中国石油大学华东现代远程教育论文格式标准范本.docx

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中国石油大学华东现代远程教育论文格式标准范本

中国石油大学（华东）现代远程教育

毕业设计（论文）

题目：

xxxxxxxxxxxxxxxxx

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学生姓名：

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指导教师：

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导师单位：

中国石油大学（华东）

中国石油大学（华东）远程与继续教育学院

论文完成时间：

2015年12月29日

中国石油大学（华东）现代远程教育

毕业设计（论文）任务书

发给学员

1．设计（论文）题目：

2．学生完成设计（论文）期限：

年月日至年月日

3．设计（论文）课题要求：

4．实验（上机、调研）部分要求内容：

5．文献查阅要求：

6．发出日期：

年月日

7．学员完成日期：

年月日

指导教师签名：

学生签名：

摘要

燃气轮机动叶数控原理与数控加工技术，分析气道型面加工定位原理、夹具的结构及夹紧原理、加工运动轨迹。

在气道型面多轴数控加工质量需求。

关键词：

燃气轮机，动叶片，数控加工技术，PRO.E

第1章前言

1.1课题背景

面对经济全球化、国际燃气轮机市场激烈竞争和国外高度垄断的新形势，国家对我国民族燃机产业的发展非常重视，国家发改委和科技部已经将我国燃气轮机市场发展的思路和对策纳入“十二五”及长期发展规划中，重型燃气轮机是国家优先发展的10项重大技术装备之一。

是国家装备制造业重点发展的领域，特别是燃气-蒸汽联合循环机组和整体煤气化燃气-蒸汽联合循环机组。

预计随着中国能源需求迅猛增长以及天然气资源进入大规模开发利用阶段，燃气轮机正在形成一个“爆发性增长”的市场。

到2020年，全国燃气轮机联合循环装机容量将达到5500万千瓦，是2000年之前50年已建成同类装机容量的25倍。

保守估计，仅中石油一家，每年需要的燃气轮机价值就达到了30亿元。

到2015年，国内燃气轮机的市场容量能达到300亿元，而国际市场容量则能达到2700亿元。

叶片广泛应用于燃气轮机、压缩机和气轮机等，起能量转换的作用，被认为是燃气轮机的“心脏”。

燃气轮机中使用最多的一种零件就是叶片，一台燃气轮机有数千件叶片，叶片的质量直接关系到燃气轮机的工作效率。

叶片制造的所需时间约占燃气轮机整机的1/3，夹具量占整机的1/2左右，成本占总机的20％～25％，因此叶片在燃气轮机中的重要性是不可言语。

提高叶片的设计水平和制造水平是一项重要的基础工作。

为了保证燃气轮机的效率以及叶片在使过程用中的安全性，叶片的材料都非常特殊，一般材料中含V、Ni、N等成分，硬度在360HB以上，强度S0.02为800MPa以上，加工性较差，同时叶片气道部分（通流部分）是一个光滑的空间曲面，其精度要求高，加工难度大。

特别是大型燃气轮机末级叶片，其结构更为复杂，叶型扭转接近90°角，叶身中部有两个空间的凸台，叶根圆角部分由几个变直半径圆弧构成，以往的普通的三轴或四轴铣床都不能满足加工要求。

目前叶片的加工一般使用五轴加工中心代替传统的加工方法,先进五轴机床可以加工一般三轴数控机床所不能加工或很难一次性装夹,完成加工的连续、平滑，这使得燃气轮机叶片的数控加工形成了新的飞越,使得拥有更多的加工手段加工复杂形状的叶片,同时叶片型面加工工艺也得到了相当大的提高,工艺方法更加方便，提高了叶片加工质量和生产效率,减轻了劳动强度。

1.2燃气轮机叶片相关发展

1.2.1燃气轮机叶片组成及其作用

燃气轮机叶片按功能作用的不同可分为静叶片（如图1-1所示）和动叶片（如图1-2所示）两种。

静叶片与燃气轮机轮壳相连接处于不动状态，作导向叶片，其作用是改变气流的方向，引导蒸汽进入下一列动叶片；动叶片安装在转子叶轮上，接受喷嘴叶栅射

图1-8叶轮结构图1-9动叶片的叶根与叶轮装配

1.2.3动叶片毛坯制造相关发展

燃气轮机叶片通常采用耐热合金加工。

60年代在铸造燃气轮机叶片上成功的使用了定向结晶技术。

浇铸后，将铸模放在可控制温度梯度的冷却装置内，使熔融金属依次逐渐凝固，可以得到沿叶高为柱状结晶的叶片。

定向结晶叶片的材料通常是Ni基合金，其中加入Cr、W、Co、Al、Ti并有1.5％～2.0％的Hf及0.05％～0.1％的Zr。

美、英发展的定向凝固合金的牌号有Mar-M200+Hf、Mar-M247、PWl422等。

70年代后期铸造单晶燃气轮机叶片得到了广泛的应用。

由于这种叶片材料中没有晶界，其热安全性与蠕变强度更高，使燃气轮机前的工作温度可以提高1200℃～1350℃至目前的更高。

单晶叶片的材料也是Ni基合金，内加入Cr、W、Co、Al、Ta等元素。

使用比较多的材料牌号有美国的PWAl480、PWAl484，英国的SRR99等。

我国也已研制成功DD3单晶合金，正待推广应用。

单晶叶片使用寿命可以比柱晶叶片提高2.4～3倍，但其制造成本为柱晶叶片的1.9～2倍，铸造废品率也很高。

据报道，无任何结构偏差的单晶叶片合格率仅为11～26％。

为适应复杂的冷却内腔的设计要求，正在研究一种用两个半片焊接而成的燃气轮机工作叶片。

叶盆与叶背每一个半片先用失腊法铸出，用机械加工或电解加工的方法在内腔的一面加工出内腔的凹槽。

然后在两个半片间放入一片厚仅0.05mm的与叶片材料相同的合金薄片，将叶片两半拼合。

将拼合件在保护气氛中加温到1100～1200℃，保温并施加0.35～1.05atm的压力，使之在接触压力下熔融扩散，将两个半片以扩散焊连接成为一整体。

第2章动叶片的机械加工工艺过程

2.1动叶片工艺特点

动叶片一般都处在高温，高压和腐蚀的介质下工作。

动叶片还以很高的速度转动。

在大型燃气轮机中，动叶片顶端的线速度已超过600ｍ/ｓ，因此动叶片还要承受很大的离心应力。

动叶片的主要特点是：

材料中含有昂贵的高温合金元素；加工性能较差；结构复杂；精度和表面质量要求高；品种和数量都很多。

动叶片的种类繁多，但各类动叶片均主要由两个主要部分组成，即气道部分和装配面部分。

因此动叶片的加工也分为装配面的加工和气道部分的加工。

装配面部分又叫叶根部分，它使动叶片安全可靠地、准确合理地固定在叶轮上，以保证气道部分的正常工作。

因此装配部分的结构和精度需按气道部分的作用、尺寸、精度要求以及所受应力的性质和大小而定。

由于各类动叶片气道部分的作用、尺寸、形式和工作各不相同，所以装配部分的结构种类也很多。

有时由于密封、调频、减振和受力的要求，叶片往往还带有叶冠（或称围带）和拉筋（或称减震凸台）。

叶冠和拉筋也可归为装配面部分。

气道部分又叫型线部分，它形成工作气流的通道，完成动叶片应起的作用，因此气道部分加工质量的好坏直接影响到机组的效率。

由于叶片的形式、结构、种类、大小等的差异比较大，因此加工方式、机床、工艺流程也不同。

但从总体上来说，按叶片的毛坯形式来划分可分为：

方刚叶片加工工艺、模锻叶片加工工艺，精铸叶片加工工艺。

方刚叶片加工工艺主要是针对叶片气道长度在300mm以下的各种动叶片和静叶片。

模锻叶片加工工艺要是针对叶片气道长度在300mm以上的各种动叶片和静叶片。

精铸叶片加工工艺主要是针对一些静叶片和特殊叶片（如空心叶片）的加工方法。

2.2动叶片加工工艺过程

根据以上特点现制定出一下机械加工工艺过程卡片。

表2-1到表2-3。

2.3动叶片加工工序内容

本零件的加工十分复杂，总共42道工序，具体机械加工工序内容如下。

（1）下料

该叶片毛坯来料为六面体的方钢，来料时必须按工艺上要求检查方钢尺寸的长、宽、高和直线度，并根据同一级不同的种类叶片分开装入专门的转运箱中方可投入生产车间。

本工序中，必须保证方钢尺寸，如图2-1,长208mm，宽54.5mm，高44mm。

图2-1坯料尺寸

（2）铣一平面

该平面为叶片内背平面（方钢长宽形成的平面）中的任一面，用于叶片的内背平面是重要面，为了保证其加工余量均匀，所以粗基准选择叶片内背平面中的任一面。

因为加工面积比较大，所以用立式铣床X52进行铣削。

来料由于是方刚毛面，六个面均带有黑皮，当加工一个面后的测量也是比较粗糙的，因此通常在该工序中要求光出表面不见黑皮即可。

加工毛坯时，将要加工的一面正对主轴，并与主轴垂直，以保证工件切削的精度及平面度。

因为是粗加工，所以切削用量可以选择大一点，刀具采用直径为Φ160的可转为面铣刀。

用于毛坯为方钢，所以工件的夹紧直接可以用机床自带的平口虎钳。

加工时主轴的转速保持在250—300r/min，进给率保持在F200左右。

加工完成之后，根据工序图（如图2-2，加粗的线为本工序加工面）的要求，采用刀口直尺检验平面度，游标卡尺检验尺寸。

图2-2铣一平面工序图

在已加工面上做标记：

采用标刻机在指定位置刻上产品的名称和流水作业号，叶片一但刻有编号后，既方便对叶片的识别也方便对叶片的追述（叶片在加工过程中需要按编号对尺寸等进行记录，叶片全部加工完成后如有出入可以追查问题出现的环节）。

（3）铣一侧面

第一平面加工完成之后，以该面为精基准，加工一侧面（方钢长宽方向形成的平面）。

同样因为加工面积比较大，所以用立式铣床X52进行铣削。

加工毛坯时，将要加工的一面正对主轴，并与主轴垂直，以保证工件切削的精度以及与第一平面的垂直度。

切削用量和刀具同前一工序铣一平面相同。

加工完成之后，根据工序图（如图2-3）的要求，采用90度角尺检验垂直度，游标卡尺检验尺寸误差。

图2-3铣一侧面工序图

（4）铣另一侧面

本工序以前一工序（铣一侧面）加工的侧面作为定位基准，以保证工序卡片要求的两侧面的平行度要求。

同样因为加工面积比较大，所以用立式铣床X52进行铣削。

切削用量和刀具参数同上工序（铣一侧面）。

加工完成之后，根据工序图（如图2-4）的要求，采用游标卡尺检验尺寸误差和平行度要求。

图2-4铣另一侧面图

（5）磨两侧面

本工序是对前两道工序加工的两侧面进行精加工。

磨两侧面的作用主要是为了提高基准面的加工精度，因为后工序的加工都要以这两个面为基准。

先将已经加工过的一个面放在永磁吸盘上（永磁吸盘固定在平面磨床工作台面上），扭动开关，使工件固定在吸盘航，启动磨床，调整好高度对另一个已加工面进行磨削操作，直至整个面都平整光滑，没有凹点。

在加工另一个面时，要先对没有精加工的一个面进行试磨，然后测量尺寸，然后再调整磨床上的旋钮，以保证切削精度。

在完成本道工序的过程中要及时清洁永磁吸盘表面，否则就不能保证工件的切削精度和平面度，而且会留有压痕。

在调整磨床高度的过程中，每次进给量不超过0.03，要不定时的用游标卡尺检测尺寸，工序尺寸要求见图2-5。

图2-5磨两侧面工序图

（6）铣另一平面

本工序加工的面是与第一平面相对的面（方钢长宽形成面），以加工精度极高的两侧面为定位基准，以保证平面和侧面的垂直度要求。

由于工序要求加工表面粗糙度为3.2，加工方法属于半精铣。

机床、装夹定位和刀具参数同工序10铣一平面一致。

切削用量相对粗加工有所变化，加工时主轴的转速保持在2000—3000r/min，进给率保持在F200左右，每次切削深度为0.6mm。

加工完成之后，根据工序图（如图2-6）的要求，采用游标卡尺检验尺寸误差，90度角尺检验垂直度。

图2-6铣另一平面工序图

（7）精铣第一平面

本工序加工方法和检测方法同工序30铣另一平面的要求一致，工序图见图2-7。

图2-7精铣第一平面工序图

（8）粗铣两端面

本工序是对毛坯方钢六个面中最后两个面进行加工，从工序图（图2-8）中可以看出这两个面的位置精度和尺寸精度要求都很高。

由于要求两端面与侧面和第一平面的垂直度要求，所以根据基准重合原则，选择侧面和侧面作为定位基准；由于两端面有平行度要求，需要一次性加工，再加上尺寸大，所以采用龙门铣床X2532加工。

工件定位装夹采用平口虎钳即可，刀具采用Φ160X25的三面刃铣刀。

加工时主轴的转速保持在200—300r/min，进给率保持在F200左右。

图2-8粗铣两端面

（9）精铣两端面

本工序是对工序40粗铣两端面的精加工。

机床、装夹定位和刀具和上一工序完全一样。

精加工相对于粗加工而言，切削用量有所变化。

加工时主轴的转速保持在2000—3000r/min，进给率保持在F200左右，切削深度为0.1mm。

加工完成之后，根据工序图（如图2-9）的要求，采用游标卡尺检验尺寸和平行度误差，90度角尺检验垂直度。

图2-9精铣两端面

在方钢已加工过的侧面长度方向上做出出气边标记符，以便于加工。

（10）打中心孔

叶片的气道型线部分需要在数控机床上加工，加工时需要叶片作旋转运动，对于小叶片来讲叶片的变形不大，因此可以采用一端驱动而另一端用顶针顶住即可。

对于长叶片如果采用两端都驱动（即双驱）则可以不打顶针孔。

（11）预铣叶根

本工序为粗铣叶根做准备。

从工序图（图2-10）中可知，本工序的工序基准为标有出气边标记符的侧面，根据基准重合原则，选取该面为主要定位基准。

工件加工尺寸较小，使用卧式铣床X62，刀具2279-004和2279-007进行去余量加工。

加工时主轴的转速保持在200—300r/min，进给率保持在F200左右。

加工完成之后，根据工序图（如图2-10）的要求，采用游标卡尺检验尺寸和平行度误差，90度角尺检验垂直度。

图2-10与铣叶根工序图

（12）叶根加工

叶根加工涵盖粗铣叶根、精铣叶根、铣叶根圆弧、粗铣叶根凹槽和精铣叶根凹槽5道工序。

图2-11所示为动叶片T型外包叶根，其中T、B尺寸公差紧，难以保证；A、t尺寸是从基准面给出的尺寸,容易保证；b尺寸为台阶尺寸,必须靠刀具保证;h、h1和h2尺寸互相关联,因此通过尺寸链来保证。

选用双轴凹槽专用铣床,专用凹槽铣刀,两把刀同时加工可保证T、t尺寸,如图2-12所示。

选用双轴龙门铣床及型线铣刀进行精铣叶根,可保证A、B、b尺寸,如图2-13所示。

根据叶根加工的工艺分析，拟定出加工叶根的工艺过程（图2-14）。

图2-11T型外包叶根图2-12加工叶根凹槽

图2-13线性铣刀加工叶根图2-14叶根加工工艺过程

（13）内弧叶冠处去余量

由工序图（图2-15）可知，本工序是加工一个R62.5宽度为25的圆弧槽，因此可以使用卧式铣床X62用Φ125х25的铣刀一次成型，加工过程中注意出气边标记符以及不同级别和类型叶片的定位数据的不同。

由于工序比较简单，直接使用平口虎钳即可定位。

加工方法为粗铣，加工时主轴的转速保持在200—300r/min，进给率保持在F200左右，加工完成之后的零件形状如图（图2-16）。

加工完成之后，根据工序图（如图2-15）的要求，采用游标卡尺检验尺寸误差。

图2-15内弧叶冠处去余量工序图

图2-16内弧叶冠处去余量加工成型后零件形状

（14）内弧去余量

根据零件图可知，该叶片气道成型规律为斜铣成型。

为了使得在气道加工时余量较为均匀，还需增加粗铣工序，此工序的加工尺寸是根据气道成型最终尺寸放量所得，所加工型线与气道内弧型线相似，详细数据见工序图（2-17）。

该工序使用数控立式铣床X53K，专用夹具8310-053，并将机床主轴旋转45度，以方便加工。

图2-17内弧去余量工序图

（15）背弧出气边倒角

为了使得气道背弧加工时余量较为均匀，提高加工效率，减少刀具磨损，所以要进行背弧出气边倒角。

使用专用夹具8160-017装夹工件，让叶片的棱面与主轴相对，使叶片的侧面与主轴成125度，便于一次性使用立式铣床X52加工成型。

加工过程中注意出气边标记符（图2.18中红色标记面）。

加工方法为粗铣，加工时主轴的转速保持在200—300r/min，进给率保持在F200左右，加工完成之后的零件形状如图（图2-18），根据工序图（如图2-19）的要求，采用游标卡尺检验尺寸误差。

图2-18叶片背弧出气边倒角

图2-19叶片背弧出气边倒角工序图

（16）背弧进气边倒角

本工序加工方法、刀具参数和切削用量同前一工序，本工序尺寸要求见图2-20。

图2-20叶片背弧进气边倒角工序图

（17）粗铣叶根及叶冠背径向面

本工序为粗铣叶根及叶冠背径向面，从工序图（2-21）可知实际为加工一斜面，可以采用普通立式铣床一次加工成型。

夹具采用平口虎钳和带角度的垫块（正弦规垫4.689），然后开始铣削调试，调试时要注意叶根的厚度，以及有无动叶片和末叶片的区分，两者要分开铣削。

测量时采用正弦规测量，将正弦规放在在测量台上，在正弦规的一个脚下方垫固定高度的量块，使叶片背径向面与水平面成1º20´36´´。

加工时主轴的转速保持在200—300r/min，进给率保持在F200左右。

图2-21粗铣叶根及叶冠背径向面工序图

（18）精铣叶根及叶冠背径向面

本工序是前一工序的精加工，所用机床和夹具以及位置均改不变，只是切削用量相对于粗加工有所调整。

加工时主轴的转速保持在2000—3000r/min，进给率保持在F200左右。

加工完成之后，叶片形状见图2-22。

图2-22精铣叶根及叶冠背径向面

（19）粗铣叶根、叶冠内径向面：

本工序是铣叶根内径向面，其加工方法同加工背径向面相同，唯一不同的是叶根内径向面和叶冠内径向面分别使用立式铣床X52加工。

使用正弦规垫（9.375mm）将背径向面垫起，使内径向面与水平面成1º20´36´´。

加工时主轴的转速保持在200—300r/min，进给率保持在F200左右。

加工完成之后，根据工序图（如图2-23）的要求，采用游标卡尺检验尺寸误差，90度角尺检测垂直度，正弦规检测内径向面与背径向面角度误差。

图2-23粗铣叶根、叶冠内径向面

（20）精铣内径向装配面：

本工序是对前一工序粗铣叶根、叶冠内径向面的精加工。

由于内径向装配面涉及到装配，精度要求高，所以在精加工时，需要用加工中心YNC-72一次成型。

其夹具和装夹同上一工序完全相同，使用切削用量相对上一工序有所变化，加工时主轴的转速保持在2000—3000r/min，进给率保持在F200左右。

气道的加工比较复杂，下面有一章对其进行了详细的介绍。

（21）铣叶顶销孔

本工序比较简单，只需要加工一个孔，故可用普通卧式铣床X62进行铣削。

使用平口虎钳和专用夹具8298-070装夹，使工件的加工面正对主轴，用Φ5.2的直柄麻花钻钻削。

加工完成之后，根据工序图（2-24），使用游标卡尺检验相应的尺寸误差。

图2-24铣叶顶销孔工序图

（22）钳工锉削

由钳工对叶片的部分有圆弧的地方进行精修，要保证叶顶部，进出气侧斜度与叶冠连接处平直且圆滑自然。

（23）抛光内背弧型线及圆角

用抛光机对精加工后的内背弧型线及圆角进行抛光增加叶片表面光洁度。

（24）试后要用内背弧样板对型线进行测量。

最后，按照产品图样及工艺规程进行检验。

以上工序完成之后，就完成了如图2-25的叶片加工。

图2-25叶片模型

第3章动叶片气道型面五轴数控加工工序设计

叶片是燃气轮机的主要部件之一,尤其它的气道部分决定了燃气轮机的发电功率,直接影响燃气轮机产品的质量和工作效率。

因此，叶片气道的加工应满足下列技术要求：

（1）保证气道本的型线精度及各截面的相对位置精度。

（2）保证气道型面与叶根的相对位置精度。

由于气道型面是由复杂曲线组成的空间曲面，要保证它的加工精度就不得不采用专门的加工方法。

叶片的机械加工量约为透平机组加工量的三分之一，而气道的加工量约占叶片加工量的二分之一。

气道的加工需要许多复杂的工装、夹具、量具和专用机床，因此叶片的加工水平往往可以用气道加工的水平来衡量。

3.1气道加工方法分类

叶片气道型线部分有三种形式:

有成型规律叶片、等截面直叶片和自由成型叶片。

等截面叶片型线沿叶片高度形状相同。

有成型规律叶片，如斜铣叶片型面。

斜铣型线由相同半径的圆弧组成，圆弧中心连线对座标轴线的投影又相同，气道的结构中心线和对称中心线在XOZ,YOZ两平面的夹角等于常数，所以能用一型线刀具——型线铣刀，沿着气道结构中心线的方向运动，加工出各截面所需要的型面来。

叶型的特点是沿气道高度上各截面型线都不相同，因此不能用成型铣刀加工，只能采用仿型加工。

自由成型叶片，比如由座标点组成的扭曲叶片型面。

此类叶型的特点是沿气道高度方向上各截面型线都不相同，故不能用成型铣刀加工，只能用仿型加工。

这种叶片在强度和气动性能方面都能最大限度地满足设计要求，但是其加工难度较大。

以下是对各种叶片型面加工的方法的简单介绍。

3.1.1等截面直叶片加工

（1）铆接围带动叶片加工：

由于内弧是由r成的型线，加工可用普通铣床和圆柱铣刀来完成，采用卧刀法，铣刀直径d=2r当气道高度l＞60mm时，可采用捅铣加工以提高加工精度和刀具寿命。

（2）自带围带动叶片：

采用卧刀法。

但铣刀轴径d0受到围带高度的限制，如果d0过小，叶片设计应修改，使围带向背弧方向偏移。

3.1.2有成型规律叶片气道加工

a.斜铣叶片加工

加工方法：

普通卧铣床、专用夹具及型线铣刀。

叶片斜铣结构线与机床工作台纵向进给方向一致，型线铣刀从叶顶向叶根方向吃刀。

b.斜铣加靠模叶片加工

加工方法：

卧式液压仿形铣床、专用夹具、靠模板加型线铣刀。

叶片的C-C、D-D截面间的一段斜铣结构线与机床工作台纵向进给方向一致，在机床进给过程中垂直方向液压仿形铣头在特定的靠模板做上、下仿形运动来满足分段方向吃刀。

c.扭曲叶片

3.1.3自由成型叶片加工

a.普通立式数控机床

加工方式：

横向扫描和纵向扫描。

抛光量：

0.03～0.04mm（波谷处）。

b.普通卧式数控铣床

加工方法：

拉铣与横向扫描相结合。

c.五联动加工中心

五联动加工中心是目前最先进的叶片气道加工专用装备。

由于所用刀具全部采用硬质合金，高速切削（8000～10000转/min），而且该机床设计性能允许大余量切削（即粗加工去余量），所以工效可大大提高。

切削方式：

五轴联动可使刀具始终处于最佳切削状态，切削力最小。

由于刀尖切削，又由于工件进给方向保证主切削力始终沿型面方向，即叶片刚性较好方向，所以工件弹性变形小。

为了保证叶片气道质量，本工序中使用五轴联动数控机床加工叶片气道。

3.2气道型面加工工序内容

本工序使用HX-151五轴联动加工中心。

加工部位为气道型面和内背弧各处圆角如（图3-1）中加粗部位。

使用传动盘8660-059时，卸下底部定位块8660-059-10，换上8298-459，卸下定位螺钉8660-059-02，换上B297-279以内径向面定位加工叶片，粗铣为精铣单面留0.5—0.8的加工余量。

各截面间光滑过渡，不允许有明显凹凸，型线波峰波谷只差小于0.05.表中所示为波谷值，型面精加工后不留抛光余量。

气道型线与样板见漏光间隙。

内弧：

出气边不大于0.10，中间不大于0.25，进气边不大于0.15。

背弧：

出气边不大于0.15，中间不大于0.30，进气边不大于0.25。

其余见产品图，型线图及相关工艺规程。

注意加厚片标记符，注意出气边标记符。

下图（图3-2）为此工序结束时零件的形状。

图3-1铣气道型面及圆角图3-2气道型面加工完成后叶片形状

气道部分的加工工作量比较大，要求对叶片进行数据处理、造型、加工部位的划分、加工方式的选择、使用刀具的选择、加工轨迹的数据转换等。

加工工步也比较多，通常完成该工序的加工需要十多个工步。

但基本的加工部位有：

气道、叶根圆角、叶顶圆角等，对每个部位根据余量情况和过渡圆角大小还须分成几次完成。

图3-3为用proe加工气道部分的加工轨迹，该方式为采用螺旋式进给加工。

加工完该工序后对叶片的