优秀钢结构厂房施工组织设计方案技术标 34.docx

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优秀钢结构厂房施工组织设计方案技术标34

一、工程概况

1.工程概况

1.1.工程名称：

泛太汽车铸造二期工程铸造厂房钢结构工程

1.2.建址：

大连市

1.3.总承包单位：

大连宜华建筑工程有限公司第五分公司

1.4.施工单位：

上海杨美钢构制品有限公司

1.5.结构类型：

门式刚架钢结构

1.6.建筑层数：

单层（局部二层）

1.7.围护结构：

轻质彩钢板围护

2.建筑物主要外形尺寸

2.1.建筑物长：

154.1m

2.2.建筑物宽：

69.6m

2.3.跨度：

24m、18m、21m、12m不等

2.4.柱距：

6m、7m不等

2.5.屋面坡度：

1/15、1/9

2.6.建筑面积：

10174.32m2

3.主要材料技术要求

3.1.主体结构：

主结构梁柱（不在供货范围内）：

采用焊接型钢，材料用Q345钢，抛丸除锈至Sa2.5级后喷涂醇酸防锈底漆，干后漆膜厚度50µｍ；主构件表面涂钢结构防火涂料，其中钢梁耐火极限2.0h，钢柱耐火极限1.5h。

柱脚采用固接方式，厂房的部分柱脚落于砼柱顶。

行车梁系统（不在供货范围内）：

包括行车梁、制动板、制动梁、行车梁连接板等，行车梁采用Q345B焊接型钢，抛丸除锈至Sa2.5级后喷涂醇酸防锈底漆，干后漆膜厚度50µｍ；行车梁表面涂钢结构防火涂料，钢梁耐火极限2.0h。

屋面檩条：

采用冷弯薄壁Z型钢，屈服强度不低于340N/mm2,喷涂醇酸防锈底漆，干后漆膜厚度50µｍ。

墙面围梁：

采用冷弯薄壁C型钢，屈服强度不低于235N/mm2,喷涂醇酸防锈底漆，干后漆膜厚度50µｍ。

副结构件：

包括柱间支撑、檩间支撑、隅撑、围梁搭接片、地脚螺栓等，材料选用Q235钢制作。

主框架连接：

国家标准10.9级高强螺栓。

副结构连接：

国家标准4.8级镀锌普通螺栓。

3.2.屋面系统：

屋面外板：

采用镀铝锌彩钢板，厚度0.576毫米，轧制成型为EA1023型波纹板。

屋面内板：

采用镀锌彩钢板，厚度0.376毫米，轧制成型为EA890型波纹板。

自攻螺钉：

板的安装采用美国Buildex专用自攻钉自外向内安装。

屋面采光板：

双层屋面FRP采光板，1.2mm厚/层。

保温棉：

采用铝箔贴面玻璃纤维保温棉，厚度75mm，容重12公斤/立方米，欧文斯科宁公司产品。

3.3.墙面系统：

墙面外板：

采用镀铝锌彩钢板，厚度0.476毫米，轧制成型为EA1023型波纹板。

墙面内板：

采用镀锌彩钢板，厚度0.376毫米，轧制成型为EA890型波纹板。

自攻螺钉：

板的安装采用美国Buildex专用自攻钉自外向内安装。

保温棉：

采用铝箔贴面玻璃纤维保温棉，厚度75mm，容重12公斤/立方米，欧文斯科宁公司产品。

3.4.收边泛水装饰件系统：

屋檐装饰：

所有屋檐均有0.5mm厚镀铝锌彩钢板屋檐泛水封闭，设计的泛水使墙面与屋面过渡完全封闭。

其他装饰与泛水：

提供完整的厂房泛水收边系统，屋面为有组织排水。

外天沟：

采用0.5mm厚镀铝锌彩钢压型天沟。

落水管：

100mmx75mm镀锌彩钢轧型矩形管。

3.5.门：

彩钢夹芯推拉门：

尺寸为3600mmX4200mm等

彩钢人行小门：

尺寸为1500mmX2000mm等

3.6.防水材料：

堵头：

屋面防水橡胶条、墙面堵头

胶泥：

钢结构专用防水胶泥

筒胶：

中性硅胶

二、

施工组织和工程目标：

1.工程施工组织

1.1.本工程施工将按项目法组织进行实施，并严格进行质量管理、控制。

以“钢结构安装为主线，全面落实完成质量、安全、进度文明施工目标”为宗旨，根据本工程的特点，项目实施分二个层次第一层次为公司，第二层次项目经理部，第三层次为各施工班组。

1.2.本工程实施项目经理负责制，由项目经理组织。

1.3.本工程项目的管理班子，负责对项目的施工进度、工程质量和安全文明。

1.4.生产实施全方位的管理，确保本工程项目的顺利实施。

2.工程目标

2.1.质量目标：

钢结构分部工程质量等级为合格。

2.2.安全目标：

无重伤和死亡，减少轻伤。

2.3.工期目标：

确保在合同约定的总进度工期内完成，力争提前完成。

2.4.文明施工目标：

实施规范化、标准化现场管理，争创文明工地。

三、

设计条件

1.荷载条件

屋面恒载：

0.20KN/m2

屋面活载：

0.30KN/m2（刚架）

屋面活载：

0.50KN/m2（檩条）

基本雪压：

0.40KN/m2

基本风压：

0.65KN/m2

抗震设防烈度：

7度

吊车荷载：

4台，Gn=5t,S=22.5m,A5，地面操作，双梁起重机

1台，Gn=5t,S=16.5m,A5，地面操作，双梁起重机

1台，Gn=5t,S=16.5m,A5，地面操作，单梁起重机

2.工程采用设计和施工验收规范

《建筑结构荷载规范》（GB50009—2001）

《钢结构设计规范》（GB50017-2003）

《门式钢架轻型房屋钢结构技术规程》（CECS102:

2002）

《建筑钢结构焊接规程》（GBJ81-2002）

《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》（GBJ82-91）

《钢结构工程施工质量验收规程》（GB50205-2001）

《弯薄壁型钢结构技术规范》（GB50018-2002）

《建筑抗震设计规范》（GB50011-2001）

《建筑设计防火规范》（GBJ16-87）2001年版

《建筑工程质量验收统一标准》（GB50300-2001）

四、

现场施工准备

1.分项、分部工程划分

本工程为1个钢结构分部工程，分为若干个分项工程：

主体钢结构吊装、屋面压型钢板系统安装、墙面彩钢板系统安装、门窗系统安装、天沟落水系统安装等。

2.施工单位的施工准备工作

2.1.根据施工图纸进行施工会审，组织各专业人员及相关专业负责人熟悉施工图，进行图纸的技术交底，组织全体施工人员学习施工方案，并组织实施。

2.2.做好施工机械、人员进场准备，安排现场人员的住宿及现场办公室，小五金仓库的布置等，落实各类机械的配备。

2.3.编制施工方案。

2.4.提出需土建方配合的工作及辅助方案。

2.5.钢结构安装前应对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查，办理交接验收。

2.6.办理施工人员的进场手续。

2.7.进行安装人员的技术交底和安全交底。

2.8.建立健全现场纪律和各项规章制度。

2.9.现场施工管理人员配备。

2.10.确保施工机械的按计划进场，道路畅通。

2.11.准备和检查用于吊装的钢丝绳、卡扣、浪风绳、工具等。

2.12.提供充足的保护设施以免所有的面板、材料被其他物件损坏。

2.13.钢结构施工方提供一个工作计划指明材料堆放优先考虑的位置，此计划要递交给业主/管理公司审阅和批准。

2.14.材料堆放在有较好排水条件的区域，对应防水要求的并且要在这些材料上加上覆盖物加以保护，以免在施工和天气变化的过程中受损坏。

2.15.钢结构施工方负责确保在如有必要的情况下对这些材料加以安全保护。

3.需总包单位配合：

3.1.要求土建施工单位根据钢结构安装工程施工平面图做好场地清理压实工作，有条件时尽可能做好场地碎石铺设，有利于载重汽车、起重机进出。

使钢构件堆放场、拼装场、机械行驶道路的路基、现场交通道路平整密实，排水良好。

3.2.提供电源，在施工区域四周各设380V配电箱，总用量为40KVA。

3.3.预留构件堆放场地，面积不少于1000平方米。

3.4.保障现场总体消防设备。

3.5.向钢结构安装单位提供定位轴线及水准点，并进行技术交底。

3.6.负责组织土建施工及钢结构安装的协调工作。

在钢结构施工队伍正式进场前，土建单位向钢结构安装单位提供地脚螺栓预埋的测量数据，用于钢结构安装单位复测。

3.7.负责组织钢结构安装验收工作。

五、

施工方案与施工措施：

1.总体要求

1.1.钢结构安装应按施工组织设计进行，安装程序必须保证结构的稳定性和不导致永久性变形。

1.2.安装前，应按构件明细表核对进场的构件，查验产品合格证和设计文件；工厂预拼装过的构件在现场现装时，应根据预拼装记录进行。

1.3.钢结构安装过程中，制孔、组装、焊接和涂装等工序的施工均应符合国家规范中有关规定。

1.4.钢构件在运输、存放和安装过程中损坏的涂层以及安装连接部位应按国家规范中的有关规定补涂，结构面层涂装应在安装完成后进行。

1.5.设计要求对钢结构进行结构试验时，试验应符合相应的设计文件要求。

1.6.钢构件吊装前应清除其表面上的油污、冰雪、泥沙和灰尘等杂物。

2.基础验收及处理：

2.1.钢结构安装前应对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查，并应进行基础检测和办理交接验收。

当基础工程分批进行交接时，每次交接验收不应少于一个安装单元的柱基基础，并应符合下列规定：

2.1.1.基础混凝土强度达到设计要求；

2.1.2.基础周围回填夯实完毕；

2.1.3.基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全。

2.2.基础顶面直接作为柱的支承面和基础顶面预埋钢板或支座作为柱的支承面，其支承面，地脚螺栓（锚栓）的允许偏差应符合下列规定：

2.2.1.复测柱子支承面的标高，其允许偏差±3mm

2.2.2.复测地脚螺栓中心偏移，允许偏差5mm

2.2.3.复测地脚螺栓露出长度，允许偏差+30mm

2.2.4.复测地脚螺栓螺纹长度，允许偏差+30mm

2.2.5.检查柱子支承面平整度，并清理干净。

2.3.检查结果若与布置图有较大误差，钢结构安装部门将协同土建部门制定整改方案。

2.4.钢柱脚采用钢垫板作支承时，应符合下列规定：

2.4.1.钢垫板面积应根据基础混凝土的抗压强度，柱脚底板下细石混凝土二次浇灌前柱底承受的花卉和地脚螺栓（锚栓）的坚固拉力计算确定。

2.4.2.垫板应设置在靠近地脚螺栓（锚栓）的柱脚底板加劲板或柱肢下，每根地脚螺栓（锚栓）侧应设1—2组垫板，每组垫板不得多于5块。

垫板与基础面和柱底面的接触应平整，紧密。

当采用成对斜垫板时，其叠合长度不应小于垫板长度的2/3，二次浇灌混凝土前垫板间应焊接固定。

2.4.3.采用座浆垫板时，应采用无收缩砂浆，柱子安装前砂浆试块强度应高于基础混凝土强度一个等级，座浆垫板的允许偏差应拊合下表的规定。

2.4.4.座浆垫板的允许偏差（mm）：

项目

允许偏差

顶面标高

0-3.0

水平度

1/1000

位置

20.0

2.4.5.钢结构安装在形成空间刚度单元后，应及时对柱底板和基础顶面的空隙采用细石混凝土二次浇灌。

3.卸货及材料堆放

3.1.钢构件应根据钢结构的安装顺序，分单元成套供应。

3.2.运输钢构件时，应根据钢构件的长度，重量选用车辆；钢构件在运输车辆上的支点，两端伸出的长度及绑扎方法均应保证钢构件不产生变形，不损伤涂层。

3.3.存放场地应平整坚实，无积水。

钢构件应按种类，型号，安装顺序分区存放；钢构件底层垫枕应有足够的支承面，并应防止支点下沉。

相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，并应防止钢构件被压坏和变形。

3.4.根据供货清单，检查所到构件的数量、型号，并对柱子和梁等构件尺寸进行复核。

3.5.钢构件应按种类、型号、安装顺序分区存放，并堆放整齐，对小五金配件必须及时送进仓库，以防遗失。

3.6.为加快工程进度，在条件允许的情况下，尽可能将构件卸在安装的位置，以减少二次驳运。

4.钢结构吊装及施工方案

4.1.散料及就位

4.1.1.根据图纸对构件的编号进行复核；

4.1.2.根据图纸梁、柱的排布进行材料的就位，逐一放置在相应的轴线上，尽量减少二次驳运；

4.1.3.构件就位应尽量考虑有利于地面拼接及吊装时吊车进出的位置；

4.1.4.钢结构安装之前，应对钢构件的质量进行检查，钢构件的变形、缺陷超出允许偏差时应进行处理。

4.2.拼装要求：

4.2.1.高强度螺栓连接的板叠接触面应平整，保证拼装处高强度螺栓的紧密紧固连接；

4.2.2.高强度螺栓连接副应按批号分别存放，并应在同批内配套使用；在存储、运输和施工进程中不得混放、混用，并应轻装、轻卸，防止受潮生锈、沾污和碰伤；

4.2.3.安装高强度螺栓时，螺栓应自由穿入孔内，穿入方向宜一致并便于操作；

4.2.4.高强螺栓安装应按一定顺序施拧，宜由螺栓群中央顺序向外拧紧；

4.2.5.应根据吊机性能、人员配置、吊装顺序及天气情况等具体条件，并有利于提高吊机的使用效率、加快吊装进度，尽可能分段在地面拼接大梁，减少空中作业。

4.3.吊装方案

4.3.1.本工程钢结构可采用65吨和16吨汽车式起重机进行主体钢结构吊装。

其中：

4.3.1.1.1～9轴/B~J轴（熔化工部）采用1台65吨汽车式起重机吊装；

4.3.1.2.10～21轴/B~J轴（造型工部和砂处理工部）采用1台65吨汽车式起重机吊装；

4.3.1.3.1～21轴/K~J轴（修理工部和制芯工部）采用1台16吨汽车式起重机吊装；

4.3.1.4.22～26轴/A~K轴（修理工部和制芯工部）采用1台16吨汽车式起重机吊装；

4.3.2.在吊装低跨钢结构房时，如果现场施工条件允许，在构件就位与拼装的同时，可由一组人员进行柱子的吊装，以加快吊装进度。

4.3.3.每组框架吊装前，首先对基础进行处理，用螺母将每一个地脚螺栓预装，确保在柱子吊装时能够将螺母拧紧。

4.3.4.柱子吊装前，核对与地脚螺栓的尺寸和上部钢梁的尺寸，并画出二个方向的中心线，横向、纵向各一条，以便以后校正使用。

4.3.5.已吊装好的柱子应做临时固定，上紧地脚螺栓，外围柱子应装上一定数量的围梁，以防突然来风。

4.3.6.先吊装靠近端墙或有柱间支撑的一跨，准确而安全的完成这一跨吊装，对整个吊装的顺利进行有意义重大。

4.3.7.多段拼接的构件同时起吊时，应进行试吊；起吊前应选准吊点，起吊钢丝绳与大梁的夹角不能小于45°；起吊时应平稳，各点的浪风绳对称设置，杜绝出现不正常的晃动；构件到位后，安装人员立即将高强螺栓拧到位，紧接着安装屋面檩条。

4.3.8.吊装好的框架，特别是前三跨吊装时，在吊机松钩前应牵拉足够的钢丝绳作临时固定及校正之用。

4.3.9.为节省时间，刚架隅撑可以用螺丝固定在横梁上（不必拧紧）吊起；需待有足够的翼缘支撑固定在刚架与檩条上时，再松开吊具，以免大梁屈曲或倾斜；当天完成的钢构件应形成稳定的空间体系。

4.3.10.当吊装完若干跨框价后，应及时用经纬仪进行框架的校正，若发生框架有偏差应用钢丝绳等工具及时校正，保证框架的整体垂直度；结构安装要求横平竖直，保证刚度，确保安全。

确保柱底板的水平。

同时采用相应的措施来支撑上部结构。

4.3.11.同一流水作业段，同一安装高度的一节柱，当各柱的全部构件安装、校正、连接完毕并验收合格后，方可从地面引放上一节柱的定位轴线。

4.4.连接和固定：

4.4.1.钢构件的连接接头，应经检查合格后方可紧固或焊接。

4.4.2.安装使用的临时螺栓和冲钉，在每个节点上穿入的数量，应根据安装过程所承受的荷载计算确定。

4.4.3.安装焊缝的质量应符合设计的要求和国家规范中的有关规定。

4.4.4.安装定位焊缝应符合国家规范中的规定。

当承受荷载时，焊点数量，厚度和长度应由计算确定。

4.4.5.焊接和高强度螺栓并用的连接，当设计无特殊要求时，应按先栓后焊的顺序施工。

4.4.6.由制造厂处理的钢构件磨擦面，安装前应复验所附度伯的抗滑移系数，合格后方可安装。

现场处理的构件摩擦面，抗滑移系数应按国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计，施工及验收规程》的规定进行试验，并应符合设计的要求。

4.4.7.钢构件拼装前，应清除飞边、毛刺、焊接飞溅物。

摩擦面应保持干燥、整洁，不得在雨中作业。

4.4.8.高强度螺栓连接的板叠接触面应平整。

当接触有间隙时，小于1.0mm的间隙可不处理；1.0—3.0mm的间隙，应将高出的一侧磨成1:

10的斜面，打磨方向应与受力方向垂直，大于3.0mm的间隙应加垫板，垫板两面的处理方法应与构件相同。

4.4.9.高强度螺栓连接副应按批号分别存放，并应在同批内配套使用，在储存、运输和施工过程中不得混放混用，并应轻装轻卸，防止受潮、生锈、沾污和碰伤。

4.4.10.施工前，高强度大六角关螺栓连接副应按批号复验扭矩系数，其平均值和标准偏差应符合国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》的规定。

4.4.11.安装高强度螺栓时，螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，穿入方向宜一致并便于操作，高强度螺栓不得作为临时安装螺栓。

4.4.12.高强度螺栓的安装应按一定顺序施拧，家两点螺栓群中央顺序向外拧紧，并应在当天终拧完毕。

4.4.13.高强度螺栓的拧紧，应分初拧和终拧，对于大型节点应分初拧，复拧和终拧。

复拧扭矩应等于初拧扭矩。

4.4.14.高强度大六角关螺栓的初拧扭矩宜为初拧扭矩50%，终拧扭矩应按下列公式计算。

4.4.15.高强度大六角头螺栓施拧采用的扭矩扳手和检查采用的扭矩扳手，在每班作业前后，均应进行校正，其扭矩误差应分别为使用扭矩的±5%和±3%。

4.4.16.高强度大六角头螺栓扭矩检查应在终拧1h以后24h以内完成。

扭矩检查时，应将螺母退回30°-50°，再拧至原位测定扭矩，该扭矩与检查扭矩的偏差应在检查扭矩的±10%以内。

4.5.安装和校正的一般规定

4.5.1.钢结构安装前，应对钢构件的质量进行检查。

钢构件的变形，缺陷超出允许偏差时，应进行处理。

4.5.2.钢结构安装的测量和校正，应根据工程特点编制相应的工艺。

厚板和异种钢板的焊接，高强度螺栓安装，栓钉焊和负温度下施工等主要工艺，应在安装前进行试验，编制相应的施工工艺。

4.5.3.钢结构采用扩大拼装单元进行安装时，对容易变形的钢构件应进行强度和稳定性验算，必要时应采取加固措施。

4.5.4.钢结构采用综合安装时，应划分成若干独立单元。

每一单元的全部钢构件安装完毕后，应形成空间刚度单元。

4.5.5.钢结构的柱，梁，屋架，支撑等主要构件安装就位后，应立即进行校正，固定。

当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系。

4.5.6.钢结构安装、校正时，应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的调整措施。

4.5.7.利用安装好的钢结构吊装其它构件和设备时，应征得设计单位同意，并应进行验算，采取相应措施。

4.5.8.设计要求顶紧的节点，接触面应有70%的面紧贴。

用0.3mm厚塞尺检查，可插入的面积之和不得大于接触顶紧总面积的30%；边缘最大间隙不应大于0.8mm。

4.6.屋面板的安装

4.6.1.本项目屋面板采用起重机将屋面板直接吊运至屋面。

屋面板运至屋面后，由工人在屋面将屋面板每隔一间或两间堆放，一般堆放在靠大梁处，并用铅丝牢固绑扎；

4.6.2.在铺设第一块屋面板时，应进行固定座和板边垂直控制，并随时校正后面的板，同时保证板端部在一直线上；

4.6.3.屋面板安装时，应由技术熟练工负责屋面板安装精度控制；屋面板上口和屋脊根据板型设置橡胶堵头和上下双层胶泥，在胶泥无法敷设的部位用中性硅胶防水，并严格检查有无遗漏的孔隙，防止今后雨水渗入；

4.6.4.屋面内天沟的安装应有一定坡度，其坡度不小于1%；

4.6.5.由技术熟练工负责屋面板两端部安装，由质检人员随机抽查，严格按照规范要求施工，注意关键节点的安装工艺，保证屋面不发生漏水现象；

4.6.6.安装完成后，应派专人检查屋面有无漏打硅胶，及时清理屋面的金属屑、垃圾等。

4.7.屋面内顶板的安装

4.7.1.屋面内顶板采用室内安装法，用自攻螺钉将彩钢板直接固定在檩条上，安装后的屋面檩条不外露。

4.7.2.安装内顶板前，在高跨内搭设满堂脚手架，用于安装内顶板和内墙板。

搭设的脚手架必须与内墙板安装面保持一定的间距，用于内墙板安装时板子的传递。

4.7.3.安装内顶板前，遇到大梁部位的隅撑时，预先松开待安装部位的隅撑螺栓，待该部位的内顶板安装到位后再拧紧。

4.7.4.由技术人员在地面预先根据屋面实际尺寸对内顶板进行裁剪。

4.7.5.在采光板部位对内顶板进行开框。

4.7.6.在安装每一间内顶板时，随时对安装的板材进行尺寸校对，以保证安装后的板材横平竖直。

4.7.7.在安装内顶板的同时，做好板材收边件的安装。

4.7.8.安装过程中，由于操作人员处于仰面安装状态，要注意佩戴好防护眼镜，防止热金属屑对操作人员眼睛的伤害。

4.8.墙面板系统的安装

4.8.1.安装墙面板前，先将板材按图纸进行就位，并预先确定位置；

4.8.2.安装墙板前，先安排技术人员安装墙底泛水，预先用水平仪等做出标高控制线，以保证安装后的墙底泛水在同一水平直线上；

4.8.3.在安装每一块墙板时预先确定安装尺寸的控制线，以保证板的横平竖直，适当应用水平仪和经纬仪进行校正。

并在安装中随时校正后装板的尺寸位置和拼缝尺寸，确保质量及整体美观性。

4.8.4.在遇到墙面预留孔和开门窗框部位，现场对板材进行裁切，所有裁切后的毛口不得外露，以定制的泛水收边件进行收边，以保证美观性。

4.8.5.安装完成后，及时对金属屑等进行清理。

4.9.工程验收

4.9.1.钢结构工程的验收，应在钢结构的全部或空间刚度单元部分的安装工作完成后进行。

4.9.2.工程验收，应提交下列资料：

4.9.2.1.钢结构工程竣工图和设计文件；

4.9.2.2.隐蔽工程验收记录；安装过程中形成的与工程技术有关的文件；

4.9.2.3.焊接工艺评定报告；

4.9.2.4.焊接质量检验报告；

4.9.2.5.工程中间检查交接记录；

4.9.2.6.结构安装检测记录及安装质量评定资料；

4.9.2.7.钢结构安装后涂装检测资料；

4.9.2.8.设计要求的钢结构试验报告。

六、

施工质量保证体系及措施：

1.施工质量保证体系

2.施工质量保证措施

2.1.执行GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》；

2.2.公司设专职质量检查员，把好工序质量关；

2.3.严格把好材料质量关，所有材料需具有合格证、质保书；

2.4.特殊工种如电工、电焊工等持证上岗；

2.5.所有测量、检测设备需经计量部门检验，且在有效期内；钢结构的定位轴线要精心测量，支座放线时要整根钢尺测量，防止因分尺仗量产生的累计误差；

2.6.施工前须由技术负责人对所有施工人员进行技术交底，明确各控制点主要内容及施工数据；

2.7.钢结构件要分类、型号、安装顺序堆放，以便使用，上下构件叠放时垫木要结实，并垫在同一垂直线上，防止因堆放不当造成变形；

2.8.钢构件在安装前必须对编号、外形尺寸、焊缝质量、螺孔位置等进行全面检查，完全符合设计要求后才能安装。

吊装前，所有构件的高强螺栓连接面处理干净达到要求；

2.9.高强螺栓有质量保证书和试验数据；

2.10.主结构安装时随时进行测量校正，保证结构总体垂直；

2.11.严格按规范及图纸的技术要求施工；

2.1