预制T梁首件施工方案.docx
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预制T梁首件施工方案
桥名
跨数
型号
数量
角度
备注
EK0+942.5 匝道桥
3
13mT 梁
39
0°
CK1+433.5 匝道桥
3
13mT 梁
42
0°
K75+735 分离式立交
3
13mT 梁
54
20°
FK0+282.5 匝道桥
1
13mT 梁
7
20°
CK0+209 匝道桥
1
13mT 梁
7
10°
预制 T 梁首件专项施工方案
一、编制依据
1、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）
2、《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）
3、《施工设计图纸》
二、工程概述
本合同段为 LJ-10 合同段，起讫桩号为 K74+375～K77+095，全长 2.72 公里，主要工程
内容有路基工程、桥涵工程、防护及排水工程。
主要工程量有：
路基挖土方 6312m3，路基填
方 622235m3，排水边沟 8767.45m；本标段设置分离式立交桥梁 2 座（其中 K75+735 分离立
交桥长 39m，K75+002 分离立交桥长 1.257Km）；设毛集枢纽互通一处，互通内设置分离式立
交 3 座（NK74+024,长 16.02m；NK74+621.85，长 19.02m；NK73+686.8，长 31m），匝道桥
8 座（CK0+209,长 19.03m;CK0+623.92,长 376m；CK1+433.5，长 45.06m；CK1+649.27,长
346m；FK0+282.5,长 19.03m；EK0+608.035，长 553.61m；EK0+942.5，长
45.06m；EK1+887.99，长 504m），拼宽大桥 1 座（NK74+982.5），全长 123 米，通道 6 道，
全长 125.02 米，人通 2 道，全长 31.4 米，涵洞 5 道，全长 35.28 米。
桥梁上部结构为箱梁、T 梁、空心板，其中 13 米 T 梁 149 片。
预制 T 梁分布如下：
本次 T 梁首件为 CK1+433.5 匝道桥第二跨第二片梁，梁长 12.6m；梁高 0.75m，翼板厚
0.16m，C50 混凝土 4.82m²。
0
三、施工总体布置
1、施工现场基本情况
1.1、本工程 T 梁在预制场生产，预制场设 T 梁台座为 8 个。
1.2、生产、生活临时建设：
搭设办公生活区包括值班室、办公室、仓库、食堂、宿舍，
作为施工现场工人生活工作场所；同时搭建钢筋加工棚，满足现场钢筋下料及加工。
1.3、供水：
在预制梁场一侧建造一座水池，利用水泵抽取水，可满足生产和生活需要。
预制 T 梁养护采用管道输水，输水管路采用直径 40 毫米的塑料管，场内用水采用钢管布设。
1.4、供电：
梁场施工生产和生活用电以变压器为主，同时另行配置一台 200KW 的发电机
备用。
1.5、混凝土搅拌、运输
T 梁首件浇筑考虑时间长，应该分车进行运输，防止混凝土凝固。
1.6、钢筋加工场地
钢筋下料加工在加工棚内进行，在台座上现场安装。
同时切割下料，绑扎焊接等工序不
相互影响。
2、人员配备及机械设备情况
2.1、人员准备
为了确保工程质量、安全和施工进度，我项目部设立 T 梁施工领导小组，现场组
织施工生产，责任分工到位，统一协调施工中各项工作，确保施工优质完成，小组组成
成员如下：
组长：
由项目部经理朱永领全面负责 T 梁施工的组织协调和技术工作；
副组长：
由副经理王雯竖、总工程师黄珏担任，具体落实小组既定的施工计划和生
产任务的全面调度、实施；
组员：
刘青剑 冯世坤 丁明扬 秦玉东 朱震威 雷尚城，分别负责 T 梁施工的技
术、进度、质检、安全、试验、测量工作；
1
序
号
设备名称
规格型号
单位
数量
备注
1
龙门吊
10T
个
2
2
数控张拉设备
YDC2500
套
1
3
发电机（200Kw）
6135AZD-1
台
1
4
压浆机
YB60-G
套
1
5
插入式振捣器
台
4
6
凿毛机
SC-2
个
2
技 工
工种
计划数量
到场数量
备注
钢筋工
35
35
木 工
22
25
混凝土工
40
20
支架
40
40
机械维修工
12
5
根据施工进度需要配备以下劳动力：
2.2、机械及设备情况
2
工序名称
开始
时间
工期
（天）
2014 年 7 月
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
钢筋加工
及安装
7.11
1.5
预应力管
道安装
7.12
0.5
模板安装
7.13
1
顶板钢筋
绑扎
7.14
1
混凝土浇
筑
7.15
0.5
7模板13m套2
3、施工准备
3.1、技术准备
熟悉、审查施工图纸中各项内容及技术要求；做好原始资料的调查分析；编制施工方案及
施工进度计划；对各工班进行逐级技术交底、安全技术交底工作。
3.2、工程材料准备
主要原材料均应办理准入手续，钢筋、钢绞线、锚具、千斤顶、油压表等主要材料在进场
前进行抽检，对抽检不合格的原材清退出场。
对合格的原材料向现场监理进行报检，按报验
程序完成报批手续。
各类原材料进场后堆放在场内，堆放场地选择地势较高处，下设垫块，
按不同规格、等级分别堆放整齐并设立标牌显示规格、产地、数量和检验状态等的标示牌，
原材料的质量证明资料必须齐全。
钢材下垫上盖，钢筋在加工棚内加工，分类挂牌，标识清
楚。
钢筋的表面应洁净平直，无局部弯折，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直，并按图纸要求进行加工。
制定好材料进场使用计划，施
工前合理安排材料进场，做好备料工作，对进场材料采取有效保护措施，防止损坏、变质。
4、计划安排
首片 T 梁预制计划 2014 年 7 月 11 日开始钢筋制作与绑扎，13 日模板安装，14 日绑扎顶
板钢筋及自检验收，15 日浇筑混凝土，7 月 23 日（在砼强度达到 90%时）预应力张拉压浆。
3
砼养护
7.16
14
预应力张
拉压浆
7.23
1
四、主要施工方法
1、工艺流程图
预制 T 梁工艺流程图
4
2、底模台座施工
底模台座是预制梁体主要承重结构，它承受模板、钢筋骨架、浇注混凝土及施加预应力
时的压力。
根据梁板和工期确定 13mT 梁台座 8 个，预制梁台座间距为 3m，以便吊装安模。
台座采用 C30 钢筋混凝土浇筑，高度 40cm，底模采用厚度为 6mm 的钢板，每隔 50cm 设置
一道对拉杆预留孔。
台座一侧用红漆从跨中向两侧每延米做一个标记，便于波纹管定位筋的
安装和定位。
3、钢筋加工及安装
5
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
弯起钢筋各部分尺寸
±20
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±10
3.1、钢筋加工在钢筋场地进行，进场的钢筋经检测合格后，钢筋工根据图纸的尺寸进行
下料、弯制，弯制质量应满足表 3-1 的要求。
1#钢筋在钢筋场地采用搭接焊，其双面焊缝长
度不小于 125mm，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，两结合钢筋的轴线应保持一致。
3#或
3′筋等盘条钢筋，先采用冷拉法调直钢筋，再根据图纸尺寸进行下料。
表 3-1 钢筋加工的质量标准
为了保证钢筋骨架因起吊移位而发生变形，钢筋骨架在相应的台座上绑扎成型。
普通钢
筋用铁丝绑扎固定于设计位置，钢筋接头采用搭接焊（双面焊 5d、单面焊 10d）。
钢筋接头应
避免设置在钢筋承受应力最大之处，并应分散布置。
接头错开 35d 以上,每截面接头不超过钢
筋数目的 50%。
钢筋焊接工必须持证上岗，中途不得更换操作人员，不得采用无证的人员进行正式焊接
工作。
在钢筋焊接前根据现场施工条件、规范和设计要求现场施焊，焊件及时送交实验室进
行检验。
3.2、绑扎前在台座底模顶面标出主筋、箍筋间距、横隔板、变截面位置及骨架长度，以
便于对钢筋间距和位置的核对。
绑扎时，将自制的钢筋定位胎具与台座固定牢靠。
以保证钢
筋骨架线形顺直。
待箍筋绑扎完成后，安装预应力波纹管，最后按胎具标记的位置绑扎其余
水平筋，按照管道坐标固定波纹管，检查无误后根据台座上标记的横隔板位置安装横隔板钢
筋，横隔板钢筋绑扎时应注意预埋钢筋的长度。
锚下加强筋及螺旋筋在梁肋钢筋绑扎完成后
安装。
钢筋应布置位置准确，绑扎牢固，型号尺寸、间距应符合规范和设计要求。
绑扎完毕
后，进行自检，合格后报质检工程师检查及监理工程师验收，合格后即可进行下道工序。
为保证钢筋的保护层厚度，在钢筋骨架侧面绑扎圆饼型垫块；底部绑扎梅花形垫块，并
用扎丝绑扎牢固。
垫块每平米不小于 5 块，垫块呈梅花状交错布置。
4、波纹管安装
4.1、预应力管道安装，根据各预应力钢束的坐标和曲线要素，首先在台座相应的位置固
6
定好波纹管定位筋，并根据定位筋点焊定位钢筋（间距 50㎝）。
波纹管定位时，应注意图纸给
出的是 13 米标准梁的管道坐标，而实际梁长是根据线路平曲线变化而有所不同，因此管道坐
标的调整只在直线段上调整，曲线段上不做调整。
4.2、预应力钢束孔道采用金属波纹管，分两种规格。
N1 采用内径 55mm、壁厚 0.32mm
的波纹管，设计长度 12.58m，实际长度为 12.88m。
N2 采用内径 70mm 壁厚 0.32mm 的波纹
管，设计长度 12.56m，实际长度 12.86m。
波纹管绑扎、定位时注意以下几个问题：
（1）、在绑扎前抽验波纹管，进行闭水试验，保证其质量合格。
（2）、波纹管的就位采用绑扎，就位过程中注意检查波纹管是否有孔眼，严禁采用电焊
焊接就位。
5、钢铰线穿束
预应力钢绞线采用抗拉强度标准值 fpk=1860Mpa，公称直径 d=15.2mm 的低松弛高强度钢
绞线，其力学性能指标应符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）的规定。
所有预应力钢束均采用砂轮机切割下料，严禁电弧焊的氧气切割。
下料长度要同时满足
孔道长度及预应力张拉工作长度要求。
N1 长度 13.58m，N2 长度 13.56m。
钢绞线下料安排在
预制场场内线材下料区进行，下料时严格按图纸和规范要求的注意事项进行，避免受重型机
械的挤压。
6、模板安装
（1）模板在使用前，先在台座上进行试拼装，检查模板的拼缝及几何尺寸，不满足规
范要求时，进行处理，处理合格后，对每块模板进行编号，以便以后使用时好按编号拼装。
模板在首次使用时，先用钢刷进行除锈，为保证锈迹能够彻底清理干净，可在第一次除锈完
成后，在模板表面涂刷一层水泥浆，待水泥浆干后，再用钢刷彻底清除水泥浆，用抹布将表
面的灰尘清理干净后，涂刷模板油。
模板除锈、打磨、刷油完成后应用彩条布覆盖，防止虫子及灰土落到模板上，而影响模
板的色泽不一致。
（2）立模顺序
模板的组装：
首先清理干净底模，绑扎完梁肋钢筋及固定波纹管后安装侧模，安装对拉
螺栓并调整标高及线形，立好加固支撑等；模板拼缝处加双面胶带，确保拼缝处不发生漏浆。
根据设计的梁长尺寸，模板的调节块设在两端横隔板后的正常加厚段，模板安装前，应先将
7
模板调节块安装好。
（3）模板必须验算其强度、刚度和稳定性以满足承受施工中各种荷载，保证结构的设
计形状，尺寸的准确性。
（4）每次拆模后，及时清理模板表面，必要时采用抛光机进行抛光处理，然后喷涂模
板油，采用彩条布进行覆盖。
以便循环使用。
7、模板安装验收
安装过程中，项目部技术员始终在现场指导施工安装，及时解决在安装过程中出现的技
术问题。
模板安装完成后，现场技术员进行自检，合格后经项目部质检工程师检查合格后，
报请专业监理工程师进行模板安装验收，验收内容包括相邻两板表面高差、表面平整度、轴
线偏位、模板内长度尺寸、垂直度或坡度、预埋件位置等，检验合格后即可进行混凝土浇筑。
8、混凝土工程
8.1、预应力混凝土配料
（1）预制 T 梁混凝土由集中拌和站供料，水泥采用高品质的 P.O52.5 的普通硅酸盐水泥，
粗骨料应采用连续级配，碎石最大粒径不宜超过 20mm，以防混凝土浇筑困难或振捣不密实。
（2）在拌合料中可掺入适量的高效减水剂，以达到易于浇筑、早强、节约水泥的目的，
掺入量由试验确定并经监理工程师认可。
（3）拌合设备配有精确计量设备，能保证严格按照施工配合比拌合。
每次开盘后作坍
落度试验，严格控制水灰比，其坍落度应控制在 140~180mm 之间。
混凝土拌合要均匀，颜色
一致，不得有离析和泌水现象。
砼采用砼运输罐车运送到预制场地。
8.2、混凝土
（1）混凝土浇注的方法：
水平分层、斜向分段，将灌注面做成斜面，倾斜角为
20°～25°，每层砼厚度控制在 30cm 左右。
浇筑时，避免一端强度不合格，应两端同时浇筑，
接头最好在 1/4 处。
为了保证梁体外观质量，砼浇筑采用一次性浇筑，不设施工缝。
（2）混凝土振捣：
采用振捣器振捣，考虑到梁体尺寸狭窄，采用振捣棒振捣时，移动
间距不超过 30cm，与侧模保持 5～10cm的距离，插入下层砼 5～10cm。
为确保梁体锚垫板
后混凝土密实度，应对此部位加强振捣，梁端锚垫板后因钢筋数量多、间距密，振捣时要特
别留意，确保密实。
8
振捣时 “快插慢拔”，不漏振、不过振，并避免碰撞波纹管和钢筋。
当砼停止下沉，表
面没有气泡冒出，混凝土表面开始泛浆时即停止振捣。
振捣时注意避开波纹管，各种预埋件
保持位置正确。
混凝土浇筑过程中，为确保工程质量，加强过程控制，项目部技术员、试验
员及现场监理严格进行旁站监督检查，对混凝土浇筑过程中出现的问题及时进行指导，检查
内容包括：
混凝土配合比、混凝土坍落度、浇筑顺序、振捣方法等。
（3）收面：
T 梁顶面要求平整、粗糙、无裂纹。
因此，在浇筑 T 梁顶面时，要求二次
收面，第一次先用木抹将混凝土表面收平，待表面水分损失到一定程度，用手按混凝土面无
较深的印迹时，进行二次用木抹抹光，用自制的钉耙进行拉毛，拉毛时用力要均匀，划痕要
顺直，划痕深度在 5mm 左右。
每拉 2~3 次时，要及时将钉耙上的砂浆清理。
8.3、养护、拆模
（1）养护：
混凝土终凝后立刻养护，养护期不少于 7 天。
T 梁顶板采用土工布覆盖洒水
养护，梁体两侧采用喷淋养护。
养护期间要保持混凝土表面湿润，天气干燥温度较高时，适
当增加洒水次数。
（2）拆模：
根据天气气温情况和实际工作经验，一般高标号梁体在浇筑完 15h 后，砼强
度大于 2.5Mpa 时（同时参照同条件养护试块的抗压强度结果），即可拆除端、侧模板，拆模
时遵守“上顶下拉，同步平移”的原则，拆模时不能野蛮施工，避免混凝土表面及棱角受损
在混凝土养护及拆模过程中，技术员要严格按照技术交底内容进行监督检查，及时纠正
施工中出现的问题。
（3）凿毛：
梁端头、横隔板端头、翼板侧面均应凿毛。
在模板拆除后，混凝土强度较
低时，安排工人进行凿毛。
凿毛用凿毛器凿毛，凿毛时，凿出构件表面的浮浆层，露出密实
的混凝土为宜。
9、智能张拉
9.1、张拉公式计算
预应力筋的张拉力计算如下：
Ny=N×δk×Ag×1/1000
式中：
Ny——预应力筋的张拉力；
N——同时张拉的预应力筋的根数；
δk——预应力筋的张拉控制应力；
Ag——单根钢绞线的截面积。
9
9.2、智能张拉
（1）、启动张拉智能平台系统后，由现场操作人员启动张拉程序，智能张拉平台系统发
出信号，传递给智能张拉仪张拉系统，通过张拉系统控制专用千斤顶按预先系统编制的张拉
顺序进行对称均衡张拉;
（2）、油泵供油给千斤顶张拉油缸，按三级加载过程依次上升油压，分级方式为10% （
初应力即计算伸长值的起点） ，20%、100%;
（3）、张拉过程中智能张拉平台系统对每一级进行测量和记录，测量每一级张拉后的活
塞伸长值的读数，并随时检查伸长值与计算值的偏差;
（4）、张拉时，通过智能张拉系统平台和智能张拉系统控制好专用千斤顶加载速度，确
保给油平稳，持荷稳定，持荷时间为5min。
（5）、张拉过程中，系统将自动校核测量数据，当实际伸长值与理论伸长值相差大于
±6% 时系统将自动报警，停止张拉。
待查明原因，排除问题后，方可进行下一步的工作。
9.3、智能张拉施工控制
（1）、张拉顺序控制
① 张拉顺序遵循均匀对称，偏心荷载小的原则，以确保结构及构件受力均匀，张拉过程
中不产生扭转、侧弯，防止混凝土产生超应力、过大的附加应力与变形。
此外，安排张拉顺
序还应考虑到尽量减少张拉设备来回移动次数。
② 张拉时先张拉腹板钢束，进行对称张拉，最后张拉底板钢束，以保证梁体上拱度合格。
（2）、张拉质量控制
① 施工中要严格执行梳编穿束工艺，以防索力不均，钢绞线穿束时相互缠绕。
② 限位板应将写有对应使用规格数字的面对准工作锚板安装，安装后保证工作锚板在锚
垫板止口内。
③ 保证限位板、千斤顶、工具锚板同轴。
④ 张拉控制力达到稳定后方可锚固，夹片相互间错位不宜大于2 mm，露出锚具外高度不
应大于4 mm。
⑤ 工具锚板锥孔、工具夹片应经常涂润滑剂。
⑥ 千斤顶在使用 6 个月、300 次或出现不正常现象或检修以后需要进行校验，千斤顶校
验在专业监理工程师同意下进行，校验设备选择在经过国家认定的检测机构进行校准。
10
（3）、张拉安全控制
① 张拉现场应有明显标志，与工作无关的人员严禁入内。
② 作业应由专人负责现场指挥。
③ 专用千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块，以防支架
不稳或受力不匀倾到伤人。
④ 已张拉完，而未压浆的梁，严禁剧烈震动。
以防止预应力筋断裂或锚具崩开而酿成重
大事故。
⑤张拉千斤顶正后方设置张拉挡板，位置距离张拉千斤顶 2-3 米，张拉挡板为前面放
置木板，后面加衬 5mm 钢板，张拉挡板应稳定。
10、智能压浆施工工艺及操作要点
设备设置及控制台设立
管路连接及确定循环模式
配置浆液
设备调试
压浆施工
压浆作业完成
进行下步工序
10.1、设备放置与控制台的设立
预应力智能压浆台车宜放置在压浆预应力管道的注浆端，距离不宜过远，以减短进浆、
反浆管的长度，控制台设置在离压浆台车 5-50m 的范围内。
11
10.2、管道连接于循环模式
双孔循环模式：
选择适当长度的高压管，分别将台车的进浆口与梁端的进浆口、台车的
出浆口与梁端的返浆口、梁体另外一端两个出浆口连接。
10.3、配置浆液
根据规范要求，桥梁预应力管道灌浆用浆液的水胶比应为 0.26-0.28，其初始流动度应
大于 10-17s，30min 后的流动度应不小于 20s。
预应力智能压浆台车高速制浆机转速为
1420r/min，可适应制备低水胶比浆液，为更好保证浆体质量，本项目采用成品压浆剂。
高速
制浆桶每次可制备 3-5 包压浆剂（每包压浆剂质量为 50kg），制备浆液时，应现在制浆桶内
加入量好的水，然后加入压浆料，再开启搅拌机进行搅拌，水泥加入过程中应缓慢，以免水
泥成团，搅拌不开。
最后一包压浆剂加入以后搅拌时间不宜超过 5min，而后可开启制浆机阀
门，浆液自流至低速搅拌桶内，同时开启低速搅拌桶开始低速搅拌。
如因低速搅拌桶内存有
较多浆液，高速桶内浆液暂时不能放入低速桶内时，高速制浆机应每隔 3-5min 开启搅拌 30s
左右，以免浆液沉淀分层。
高速搅拌桶内浆液的存放时间不应超过 30min。
10.4、压浆施工
控制软件回到主界面，检查液晶显示框内数据是否跳动，右上角“压浆梁号”正确,
d“第一次”压浆为准备状态。
再次检查确定管路连接是否正确，然后启动“梁孔挤水”按钮，电磁阀启动，电机运转
声音正常，平顺。
通知梁板两边工作人员，注意安全。
而后密切注意在电脑上压力值与流量
值是否正常有异常立即点击“暂停压浆”并进行相关检查。
电脑在压浆施工过程中严禁运行
其他程序，操作人员时刻关注相关数值，严禁离开控制台。
在压浆过程中应密切注意智能压浆设备工作情况，注意安全，如有异常情况立即单击
“暂停压浆”、按下智能压浆台车“急停”按钮，停止压浆，排除异常情况后，方可继续压
浆、
每一次压浆完成后，设备自动溢流，保存数据，并自动跳到下一个压浆步骤，在下一个
压浆步骤开始之前，计算机操作人员应再次检查仪器是否正常等等。
一次压浆完成以后，将进浆与返浆管对接，点击“清洗设备”进行管路冲洗，冲洗宜选
着高流量低压力档进行，并直至返浆口与溢流口均流出清水 5min 以上为止。
10.5 压浆结束
整片梁板压浆施工完成后依次关闭软件、电机、切断电源，拆下高压管。
12
序号
质量通病
原因分析
防范措施
1
钢筋焊接长度不足，
有钢筋烧伤，咬筋
现象
工人责任心差，不是专
业焊工。
焊工持证上岗，加强人员技能培训，
并进行考核，合格后方可上岗。
加强
工人质量意识教育。
2
保护层合格率低
垫块强度低，布置的密
度不够，使用的垫块尺
寸不符合图纸要求，钢
筋骨架不符合规范的要
求
采用圆形高强度水泥垫块，尺寸由厂
家专门定做。
布置密度每平米不少于
5 个。
钢筋下料时，严格按图纸尺寸
下料绑扎成型。
3
成品表面有蜂窝麻
面、泌水等现象
混凝土的性能较差，工
人施工时分层不合理，
振捣时出现漏振或过振。
严格控制混凝土的原材料，优化混凝
土配合比，增加混凝土拌合时间，严
格控制混凝土的出站质量。
浇筑时，
安排专人进行布料，布料的顺序严格
按照交底的要求进行，根据现场情况
控制附着式振动器的振捣时间，振捣
工划分块进行，实行责任追究制。
4
堵头漏浆、跑模
堵头模板加固不牢，模
板拼缝较大。
堵头模板与梁身模板用螺栓上紧，模
板拼缝处夹双面胶带，预埋钢筋槽口
采用泡沫胶堵塞。
14、质量通病及防范措施
13
压浆系统所有设备在压浆完毕以后必须妥善保管，仪器都必须有良好的防晒、防水措施。
定期维护。
电动液压阀、电动调压阀、水胶比测试仪每使用 1 个月必须进行维护保养，
清楚里面浆液凝固后的沉淀。
11、封锚
对于应预埋在梁内的锚具，压浆后先将其周围凿毛并冲洗干净，然后设置钢筋网和浇筑
封锚混凝土，封锚混凝土的标号应符合设计要求。
12、现场检查
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