道路工程施工质量通病清单.docx

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道路工程施工质量通病清单

道路工程施工质量通病清单

路拌石灰土、石灰粉煤灰土底基层和基层

问题1：

混合料不均匀

防治措施：

（1）应选用合适的机具进行路拌法施工，保证有足够的翻拌深度和打碎能力，通常宜选用专用的稳定土拌和机；在没有专用拌和机械的情况下，也可用农用旋耕机与多铧犁相结合，用多铧犁将上翻松，旋耕机拌和，再用多铧犁将底部料翻起，旋耕机再拌和,如此。

反复5~6遍；在翻拌过程中,应随时检查调整翻犁的深度，务必使稳定土层全部翻透

（2）土块应尽可能粉碎，最大尺寸不应超过15mm，对于超尺寸土块应予剔除。

（3）对于塑性指数较大的土，应用专用机械加强粉碎，在用石灰稳定时，可采用两次拌和法，第一次加部分石灰拌和后，闷料一夜，再加人其余石灰，进行第二次拌和

问题2:

混合料强度达不到要求

防治措施：

（1）以工地实际使用的材料，重新检验或修改配合比。

（2）检查工地实际配合比,检查投料、计算、计量是否有误。

（3）石灰过多或过少都会造成混合料强度不足，所以应避免局部地段石灰过多或过少，并充分拌和均匀。

问题3:

压实度不足

防治措施:

（1）石灰土和二灰土基层应选用12t以上的压路机或振动压路机碾压。

压实厚度在15cm以下时,可选用12～15t的压路机碾压；压实厚度在15～20cm时，应采用18～30t的三轮压路机碾压；压实厚度超过上述时，应分层碾压；压实机具应轻、重配备，碾压时注意先轻后重.

（2）混合料摊铺后应在1～2天内充分碾压完毕，并保证一定的碾压次数，直至碾压到要求的密实度为止，同时表面无明显轮迹。

一般需碾压6一7遍；路面的两侧应多压2～3遍.

（3）当含水量过高或过低时,应采取措施，在达到最佳含水量（或略高，但不超过2%）时才碾压。

（4）石灰或二灰稳定土施工前,应对其下卧层进行严格检查，确保质量达到规范要求,否则易引起许多不良后果。

问题4：

碾压时弹簧

防治措施:

（1）混合料拌和时应控制原材料的含水量,如土壤过湿应先行翻晒，并宜采用生石灰粉,以缩短晾晒时间，降低混合料的含水量；如粉煤灰过湿，应先堆高沥干,一般二、三天即可.

（2）施工时应注意气象情况，摊铺后应及时碾压，避免摊铺后碾压前的间断期间遭雨袭击，造成含水量过高以致无法碾压或勉强碾压引起弹簧.

（3）当石灰土和二灰土过干时，可洒水闷料后再进行碾压,水量应予控制并力求均匀，避免局部地方水量过多造成弹簧。

（4）碾压时应遵循先轻后重的原则.

（5）混合料摊铺前，应对下卧层的质量进行检查，保证下卧层的压实度,若有“弹簧”现象应先处理后再做上层。

问题5:

碾压时发生龟裂

防治措施：

（1）混合料在拌和碾压过程中，应经常检查含水量。

含水量不足时，应及时洒水。

应使混合料的含水量等于或略大于最佳值时进行碾压。

（2）加强混合料粉碎和拌和，对不易粉碎的粘土宜采用专用机械,并可采用二次拌和法。

对超尺寸土块予以剔除。

（3）无论石灰土或二灰土基层，均应保证下卧层的充分压实，对土基不论路堤或路堑，必须用10～15t三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压检验（压3～4遍），在碾压过程中，如发现土过干或表层松散，应适当加水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。

（4）养生期间，应禁止重型车辆通行。

问题6：

未结成整体

防治措施:

（1）施工前，应对石灰质量进行检验，避免使用存放时间过长的石灰或劣质石灰，消解石灰应在两周内用完。

（2）进行充分的压实，达到规定的压实度。

（3）冬季施工应尽量避免；必须施工时应注意养护，防止冰冻，并封闭交通。

一般在气候转暖后，强度会继续增长；必要时可选用外掺剂，以提高早期强度；或采用塑料薄膜或沥青膜等覆盖措施养生，保持一定湿度，加速强度增长。

问题7：

横向裂缝

防治措施：

（1）工过程中应严格控制混合料的碾压含水量，使其接近于最佳含水量，以减少结构层干缩.

（2）混合料碾压完毕后，应及时养生，并保持一定的湿度.不应过于、过湿或忽干忽湿。

养生期一般不少于7天，有条件时可采用塑料膜覆盖。

（3）混合料施工完毕后,应尽早铺筑上层。

在铺筑上层之前，应封闭交通，严禁重车通行。

（4）延长施工段落，减少接缝数量。

做好接缝处理，使新旧混合料相互密贴.缩短接缝两侧新旧混合料铺筑的时间间隔。

（5）产生横向裂缝时，通常不做处理。

缝宽时可用沥青封缝,以防渗水和恶化。

问题8:

表面起皮松散

防治措施:

（1）施工时应在最佳含水量左右碾压，表面干燥时，应适量洒水。

（2）禁止薄层贴补，局部低洼之处,应留待修筑上层结构时解决；如在初始碾压后发现高低不平，可将高处铲去，低处翻松（须10cm以上）、补料摊平、再压实。

碾压过程中有起皮现象，应及时翻开重新拌和碾压。

（3）灰土施工时应密切注意天气情况，避免在雪、霜冻较严重的气候条件下施工。

（4）灰土表面发生起皮现象后，应予铲除，其厚度或标高不足部分，可留待修筑上层结构时解决。

问题9：

平整度不符合要求

防治措施：

（1）灰土结构层施工前，应对下卧层的平整度进行检验，平整度很差时,可先用部分灰土罩平，然后进行灰土结构层施工。

（2）摊铺可采用平地机或人工摊铺。

平地机摊铺应有熟练工操作，控制好平整度。

人工摊铺时应拉线，仔细整平.如采用场外拌和供料，应控制卸料地点和数量。

料堆处应彻底翻松、整平。

（3）边碾压边整平。

轻型初压以后，应及时检测与整平.卸料和碾压时应避免在碾压层上停车或急转弯。

终压以后，可将局部高出部分铲平，低洼处不可采用薄层罩面办法提高平整度。

（4）两个工作段的搭接部分，应采用对接形式。

前一段拌和后，留5～8m不碾压；后一段施工时，将前段预留未压部分翻松后一起再进行碾压。

问题10：

回弹弯沉达不到要求

防治措施：

（l）灰土结构层施工前，一定要对下卧层的施工质量进行检查，确保下卧层的施工质量.

（2）混合料配合比和压实度要严格掌握,确保质量。

（3）低温和雨季，灰土结构层强度增长缓慢,一旦温度回暖或雨季过后，强度会恢复增长，但需要一定的养护。

问题11：

水泥稳定基层7d无侧限抗压强度不达标

防治措施：

加强进场水泥的验收和复检，无合格证的水泥不予验收，复检不合格的水泥禁止使用。

加强操作工人的质量意识教育,防止偷工减料。

加强搅拌设备的计量检测,保证计量精度在允许误差范围内.加强砂（石屑）、石原材料检验，但砂（石屑）、石原材料改变时，重新进行配合比试验。

问题12:

摊铺时粗细分离

防治措施:

加强操作工人的质量意识，保证搅拌过程的规范性；定期对搅拌机的计量装置进行检定,确保其计量精度;摊铺前对已离析的混合料人工重新搅拌；如果在碾压过程发现粗细集料集中现象,将其挖除，分别掺入粗、细料搅拌均匀,再摊铺碾压。

问题13：

标高控制差 

防治措施：

加强技术教育，严格控制路基平整度；加强基层顶面高程控制点的测量复核工作，确保其准确性,对控点的密度则考虑为：

有竖曲线段每10m放样一点；按照规范再根据施工经验确定基层的虚铺系数，基层碾压后及时检测高程并及时调整虚铺系数；加强操作工人的技术教育，强调拉线后的校对工作.

石灰粉煤灰稳定粒料

问题1：

混合料配合比不稳定

防治措施：

（1）骨料级配必须满足设计要求，采购时应按规定采购，进料时进行抽检，符合要求后使用。

（2）拌和场应设堆料棚，棚四周要有排水设施，使粉煤灰内水分充分排走.消介石灰的含水量应控制在30％左右，呈粉状使用。

（3）混合料拌和场，必须配备计量斗，对各种原材料按规定的重量比计量；要求不高时也可按材料松容重折算成体积比，进行计量控制。

每种原材料的数量应控制在其使用量的±5%误差范围内。

当含水量变化时,要随时调整计量，或调整体积比保证进料比准确。

（4）混合料拌制时，拌和机应具备联锁装置,即进料门和出料门不能同时开启，以防连续出料,造成配合比失控。

（5）堆场混合料有离析时，在出厂前必须用装载机（铲车）进行翻堆,使堆料上下翻拌均匀。

装车时铲斗不要过高，以免混合料离析。

（6）加强混合料配比抽检，凡超出质量标准范围，必须重新拌制，达到质量要求后才能出场.

（7）发现现场的混合料粗细料分离，应在现场重新翻拌均匀后再摊铺或者退料。

（8）局部范围出现露骨、或过分光滑,可局部翻松10cm厚度以上,撒入预拌好的石灰粉煤灰细料或粗骨料，拌匀后，再重新碾压.掺加量视具体情况而定。

问题2：

混合料含水量波动大

防治措施：

（1）混合料的出厂含水量应控制在混合料的最佳含水量上浮2～5％的范围内，根据天气清况（气温、晴雨）取值.

（2）供料单位应搭建石灰、粉煤灰防雨棚,以利含水量控制。

面积一般不小于500m2，按1:

2比例分隔.当露天堆放的石灰粉煤灰含水量偏大时，棚内材料可作备用。

（3）混合料堆放时间不应超过规定的时间（如24h）,若遇雨，料堆应有遮盖物,并停止生产.

（4）出厂的混合料,应随气候和季节，以及摊铺方式（机铺或人工摊铺）控制含水量。

气温高、摊铺速度慢、含水量可取偏高值。

混合料料堆出厂前，必须进行翻堆，使混合料的含水量表里一致、色泽均匀.

（5）送至工地的混合料，摊铺前若发现含水量低于允许碾压含水量范围时,在现场路床外将混合料加水复拌,或者退至供料单位重新拌和后再用，但必须在两天内.

（6）送至工地的混合料若含水量偏大，应在天气晴好时方能摊铺，以利蒸发，但不应超过两天。

问题3：

混合料离析

防治措施：

（1）混合料在拌和时应控制好含水量，石灰、粉煤灰的含水量应控制在规定的范围内。

（2）拌和时间应不小于30s,以混合料拌和均匀为度。

（3）皮带运输机高度应小于3m。

以减少离析.

（4）控制好石料的级配,若级配稍有偏差，应通过试验进行调整。

（5）出厂前发现混合料离析，应采用铲车翻堆将混合料拌匀后再出厂。

（6）混合料由于集料级配不好或配合比控制不当,而造成的离析，则应通过增加细料或粒料进行复拌,以消除离析现象。

（7）进人施工现场的混合料发现有离析现象时应在现场路床外拌匀后再摊铺，或者退料。

问题4：

基层表面灰浆过厚

防止措施:

（1）在拌制混合料时，应严格按照规定的配合比进行拌制,尤其是应控制二灰的用量。

（2）严格控制混合料的出厂含水量，送至工地混合料的含水量应控制在较最佳含水量大2％~5％范围内，具体应根据天气情况确定。

以摊铺完毕后混合料能接近最佳含水量为度.

（3）在接近最佳含水量（＋2％—－1％）时进行碾压.碾压时先轻后重，先静后振，尤其在进行振动碾压时，应注意混合料有否冒浆，若有，应采用静压,以防止过多的二灰冒至表面。

（4）严禁采用浇水提浆碾压。

当摊铺好的混合料过于时，可适当洒水，但不允许浇水，并用轻压路机普压一遍，然后用振动压路机先静后振，直至压实。

不能边浇水边振压,使二灰浆水大量冒出.

问题5：

施工接缝不顺

防治措施:

（1）精心组织施工，尽可能减少施工段落和纵向拼缝,减少接缝。

（2）在分段碾压时，拼缝一端应预留一部分不压（3～5m）以防止推移、影响压实，同时又利于拼接。

（3）摊铺前，应将拼缝处已压实的一端先翻松（长度约0.5～lm）至松铺厚度，连同未压部份及新铺材料一起整平碾压，使之成为一体。

对横向接缝压路机可以横向碾压以利端部压实。

（4）人工摊铺时，尽可能整个路幅摊铺,以消除纵向拼缝.摊铺机摊铺时,应考虑新铺的一端要与已摊好的结构层有0.5m左右的搭接，发现接缝局部漏料应随即修整。

待第二幅摊好后，再开始第一幅的碾压，以防止碾压时的横向推移。

问题6:

表面起尘松散

防治措施：

（1）混合料摊铺要均匀，不得有粗细料集中现象。

（2）混合料在最佳含水量时碾压,碾压时不得有意提浆和表面洒灰。

（3）碾压成型的混合料必须及时洒水养护或洒透层沥青或作沥青封层，保持混合料表面处于湿润状态。

养护期不得少于两周。

（4）混合料在养护期要封锁交通。