沥青下面层施工方案.docx
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沥青下面层施工方案
1工程概况……………………………………………………………1
2编制依据……………………………………………………………1
3施工组织准备………………………………………………………1
4试验段的目的和要求………………………………………………5
5施工工艺流程及对应各项要求……………………………………6
6接缝…………………………………………………………………18
7施工过程质量检验标准……………………………………………18
8质量保证措施………………………………………………………19
9计划保证措施………………………………………………………22
10安全生产保证措施…………………………………………………23
11文明施工…………………………………………………………25
12安全施工…………………………………………………………25
13试验总结报告的编制……………………………………………31
沥青下面层施工方案
一、工程概况
安阳市文昌大道西段改造工程（G107）位于安阳市龙安区，是2011年安阳市城市建设重点项目。
规划全长5.33公里，是安阳市重要的一条城市主干道，也是豫北区域公路网络的重要组成部分。
该段项目的加宽工作，不仅是安阳市区域经济发展的迫切需要，也是河南省干线公路网改善网络结构和提高服务水平的必要举措。
该段道路原来为国道107线安阳市城区路段，于2002年11月份建成通车，现有主车道宽16米，本工程道路采用城市I级主干道标准，计算行车速度为60km/h，四幅路横断面形式，包括：
2×7.75m人行道+2×5.5m非机动车道+2×5m机非隔离带+2×0.25m右侧路缘带+2×10.75m机动车道+2×0.25m左侧路缘带+1.0m中央分隔带，道路红线范围60米。
二、施工进度
根据总体施工计划和施工现场要求，计划安排一个拌合站一个工作作业面进行施工，计划开工日期2013年6月26日，计划完工日期为2013年7月25日。
三、施工准备
1、图纸会审
施工前组织项目部所有技术人员全面熟悉图纸、资料和有关文件，领会设计意图，如有疑问或发现差错及时记录，在设计交底和图纸会审中提出，请设计部门予以解答。
2、技术交底
总结试验段施工过程中存在的问题，按照设计和规范要求进行技术交底，书面及现场交给施工队，施工队落实到人。
3、施工放样
在经过测量复核沿线导线点、水准点的基础之上，根据设计图纸，由测量人员用全站仪恢复路面基层中线并定出沥青砼下面层宽度线及引导摊铺机行走的标高控制线，并经监理工程师认可。
4、进场材料
所有材料以设计图纸中表明为准，并应符合有关技术规范要求，所有进场的材料均严格按照质量标准体系进行控制，沙石等地方材料的进场全部由试验数据严格控制。
5、机械设备
根据路面下面层试验段确定的机械组合，配备足够的机械设备，满足作业面同时全面开展施工。
主要机械的配置见主要施工机械设备表。
3.1组织准备
试验段的施工是关系后续施工能否保证质量的关键，试验段施工成立质量管理小组，由项目经理总体负责，项目总工负责现场全面，拌和、运输、摊铺、碾压、养生分别设专人盯岗，且现场配备主要技术管理人员施工员2名、测量员3名、试验员2名、质检员2名全过程对各项技术参数进行控制和检测，另外现场配备民工25名，负责配合机械施工。
3.2施工机械设备准备
3.2.1根椐施工任务、合同工期、质量要求、综合生产能力，我部配置主要机械设备及辅助器具都满足招标文件及施工要求。
我部沥青拌和设备为日工3000型且已标定完成。
并配有装载机3台、自卸汽车12辆、摊BG8620摊铺机1台、ABG325摊铺机1台、双钢轮压路机2台、胶轮压路机1台、洒水车2辆等足够数量和性能符合要求的机械设备。
3.2.2按照沥青混凝土下面层施工需要，测量组配备全站仪、水准仪、钢尺、3米直尺、百米绳等，保证施工质量控制数据真实、准确。
主要试验检测设备一览表见附表。
3.3材料准备
3.1.1粗集料：
粗集料采用洁净、干燥、无风化、无杂质、并具有足够的强度和耐磨耗性，表面粗糙的碎石。
粗集料的粒径符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）中要达到的沥青混合料粗集料的规格。
沥青混合料用粗集料质量技术要求
项目
压碎值
洛杉矶磨耗损失
视密度
吸水率
坚固性
下面层
不大于28
不大于30%
不小于2.5
不大于30%
不大于12%
项目
针片状颗粒含量
水洗法<0.075颗粒含量
软石含量
磨光值PSV
与沥青粘附性
下面层
按照配合比设计的混合料，不大于18%
其中粒径大于9.5mm，不大于15%中粒径小于9.5mm，不大于20%
不大于01
不大于5
不小于42
不低于4级
3.2.2细集料：
细集料采用机制砂，级配满足下表要求，且洁净、干燥、无风化、无杂质，质量应符合下表要求。
沥青混合料用细集料质量技术要求
项目
指标值
表观相对密度，不小于
2.50
坚固度（>0.3mm部分），不小于（%）
12
含泥量（小于0.075mm的含量），不大于（%）
3
砂当量，不小于（%）
60
棱角性（流动时间），不小于（s）
30
亚甲蓝值，不大于（g/kg）
25
3.3.3填料：
沥青混合料的矿粉采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨细得到矿粉，原石料中的泥土杂质应除净，禁止使用回收粉。
矿粉应干燥、洁净、能自由从矿粉仓流出，其质量应符合下面技术要求。
沥青混合料用矿粉质量技术指标
表观密度（t/m3）
含水量（%）
粒度范围（%）
外观
亲水系数
塑性指数
<0.6mm
<0.15mm
<0.075mm
不小于2.50
不大于1
100
90-100
75-100
无团粒结块
<1
<4
3.4.4沥青：
下面层采用A级70号道路石油沥青。
指标
单位
70号
针入度（25℃，5s，100g）
0.1mm
60-70
针入度指数PI〔1〕，不小于
-
-1.5-+1.0
软化点（R&B），不小于
℃
47
60℃动力粘度，不小于
Pa.s
180
10℃延度，不小于
cm
15
15℃延度，不小于
cm
100
蜡含量（蒸馏法），不大于
%
2.2
闪点，不小于
℃
260
熔解点，不小于
%
99.5
密度（15℃）
g/cm3
实测记录
TFOT（或PTFOT）后残留物〔2〕
质量变化，不大于
%
±0.8
残留针入度比（25℃，5s，100g），不小于
%
61
残留延度（10℃），不小于
cm
6
3.4沥青混合料配合比设计
3.4.1沥青混合料配合比设计依据《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004），试验规程按《公路工程沥青及混合料试验规程》（JTGE20-2011）、《公路工程试验规程》（JTGE42-2005）。
沥青混凝料集料级配
级配类型
通过下列筛孔（方孔筛mm）的质量百分率（%）
粗粒式沥青碎
石AC-25
0.075
0.15
0.3
0.6
1.18
2.36
4.75
3-7
4-13
5-17
7-24
10-33
14-24
24-40
9.5
13.2
16
19
26.5
31.5
40-65
51-76
65-83
70-90
90-100
100
3.4.2沥青混凝土下面层的设计目标孔隙率4%，范围3-6%。
3.4.3沥青混合料的压实度，以试验室标准为准，下面层不小于98%。
3.4.4目前已完成目标配合比设计及生产配合比验证，并通过审批。
该试验段施工所采用的机械、试验、测量、质检设备及仪器已全部到位，等大面积施工时再根据具体工程量情况适当增加各项设备仪器。
四、施工工艺流程及对应各项要求
4.1下承层准备
在沥青混凝土下面层试验段施工前，基层各项指标必须满足设计及规范要求并通过监理工程师确认。
基层验收实测项目见下表：
项次
检测项目
规定值或允许值
检测方法和频率
权值
一级公路
1
压实度（%）
代表值
98
按评定标准附录B检查：
每200m每车道2处
3
极值
94
2
平整度（mm）
8
3m直尺：
每200m测2处×10尺
2
3
纵断高程（mm）
+5，-10
水准仪：
每200m测4断面
1
4
宽度（mm）
不小于设计值
尺量：
每200m测4处
1
5
厚度（mm）
代表值
-8
按评定标准附录H检查：
每200米每车道1点
3
极值
-15
6
横坡（%）
±0.3
水准仪：
每200m测4断面
1
7
强度（MPa）
符合设计要求
按评定标准附录G检查
3
4.1.1基层表面平整密实、无坑洼、无明显离析。
4.1.2施工接茬平整、稳定。
4.1.3封层已施工完成，并通过监理工程师确认。
4.2测量放样、布设控制点
用全站仪恢复基层顶面设计中线，纵断面直线段，每10m整桩，施工时采用试验段确定的松铺系数1.25，计算出每点的摊铺高程，挂钢丝找平。
钢丝高度高出摊铺高程10-15cm以提供摊铺机的行走高程及自动找平。
钢丝必须用紧线器拉紧绷直，钢丝直径5mm，钢丝拉力大于800N。
施工中随时检查钢丝和钢纤的位置、高程及松驰情况，及时作出调整。
4.3松铺系数
根据试验段得出松铺系数为：
4.4混合料拌合要求和运输
4.4.1混合料拌合要求
混合料采用日工3000型间歇式拌和机集中拌合。
4.4.2拌和场具体要求：
4.4.2.1拌和场设置必须符合国家有关环境保护、消防、安全的规定。
4.4.2.2充分考虑拌和场与工地现场的距离和交通堵塞的可能，确保混合料的温度下降不超过要求，确保不因颠簸造成混合料离析。
4.4.2.3拌和站必须具备完善的排水系统，各种材料分隔储存并设置雨棚，场地道路做硬化处理，严禁泥土污染集料。
4.4.3拌和机的具体要求：
4.4.3.1总拌和能力满足施工进度要求。
拌和机除尘设备完好，能达到环保要求。
4.4.3.2冷料仓数量满足配合比要求，具有添加纤维、消石灰等外加剂的设备。
4.4.3.3在拌和之前对拌和设备进行调试，并完成目标配合比验证，标定各料仓的流量，确定流量-转速函数，绘制集料供料曲线，生产时根据曲线调整各档材料进料速度，控制生产配合比。
经标定完毕的拌和设备不得随意调整和改动，确定需要调整时，试验室出具书面调整资料，由试验工程师填写，监理签字确认。
4.4.3.4沥青混合料拌和设备的各种传感器必须定期检查并处于完好状态。
4.4.3.5拌和机配备计算机设备，拌和过程中逐盘采集打印各传感器规定的材料用量和沥青混合料拌和量、拌和温度、沥青用量等各种参数。
每个台班结束时打印出一个台班的统计量，对混合料生产质量进行检验，如果数据异常波动须停止拌和，分析原因，检查拌和机各项性能。
4.4.4集料与沥青混合料取样必须符合现行规范要求，从沥青混合料运料车上取样时必须在设置的取样台分几处采集一定深度下的样品。
4.4.5沥青混合料的生产及施工温度应符合下表要求：
集料烘干后的残余含水量不得大于1%，每天开始几盘集料提高加热温度，并干拌几锅集料废弃，再正式加沥青拌和混合料。
热拌沥青混合料各施工阶段温度（℃）
沥青品种
普通沥青
改性SMA-13、AC-20C
沥青加热温度（℃）
150-170
170-180
矿料温度（℃）
165-190
185-195
混合料出厂温度（℃）
150-165，超过195者废弃
175-185（SMA）,170-180（改性AC-20C），超过195者废弃
混合料运输到现场温度（℃）
不低于150
不低于170
摊铺温度（℃）
正常施工
不低于140-145，不低于140，且不超过170
不低于160-170
低温施工
不低于140-150，不低于145，且不超过175
不低于165-170
初压温度（℃）
正常施工
135-145，不低于135
155-170，不低于155
低温施工
145-155，不低于135
150-155，不低于150
复压温度（℃）
正常施工
130-140，不低于125
145-150，不低于140
低温施工
135-145，不低于125
150-155，不低于145
终压温度（℃）
正常施工
105-125，不低于105
125-135，不低于125
低温施工
115-135，不低于100
125-135，不低于120
4.4.6混合料的拌合
4.4.6.1拌和机的矿粉仓配备震动装置防止矿粉起拱。
4.4.6.2拌和机采用二级除尘，除尘粉不得回收利用，直接废弃。
4.4.6.3沥青混凝土拌和时间根据具体试拌确定，以沥青均匀覆盖集料为度。
每盘生产周期不小于45s，干拌时间不小于5-10s。
4.4.6.4拌和机的震动筛规格要与矿料规格相匹配，最大筛孔略大于混合料的最大粒径，其余筛孔设置需考虑混合料的级配稳定，并尽量使热料仓大体均衡，不同级配的混合料必须配置不同的筛孔尺寸。
4.4.6.5成品料仓储存混合料工程中，温度下降不得低于10℃，且不得有沥青滴漏，普通沥青混合料的储存时间不得超过72h。
4.4.6.6混合料出场时逐车检测沥青混合料的质量和温度，记录出场时间，签发运料单。
4.5.7混合料运输
4.5.7.1沥青混合料采用25T以上的自卸式载重汽车装料，运料车共12辆，根据运距不同保证运力稍有富余，施工时摊铺机前至少保证有3辆车等待，每天开铺时摊铺机等待有5车料到场后方可开始。
4.5.7.2运料车每次使用前必须清扫，并在车厢板上涂一层防止沥青粘结的隔离剂，隔离剂采用1:
3的油水混合物，混合物必须进行涂抹，不得浇撒，不得有余液积聚在车厢底板上。
4.5.7.3运料车装料时，采用前后移动装料，分多次“品字型”装，平衡装料，减少混合料离析。
4.5.7.4运料车厢顶采用一层帆布加一层棉被覆盖保温，棉被覆盖在帆布上，覆盖好后用绳子固定。
4.5.7.5运料车出场前，必须在清洗台将车轮清洗干净，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的赃物。
4.5.7.6混合料运料车出场时出具运料单，注明出场时间、出场温度、混合料质量等，同时出场时检查外观质量，观察是否有泛油、花白料、超粒径颗粒等，混合料到摊铺现场凭运料单接受，如果混合料温度不符合要求，或者结块、遭雨淋等不得摊铺，视实际情况进行处理或者废弃。
4.5.7.7运料车在运输途中，随时观察混合料覆盖情况，覆盖的帆布用绳固定好防止被风掀起，严禁将混合料抛洒在运输途中。
4.5.7.8摊铺过程中运料车在摊铺机前10～30cm处停住，空挡等候，由摊铺机推动前进并开始缓慢卸料，避免运料车碰撞摊铺机。
运料车每次必须倒干净，必须将废料运回废料场或现场指定的地方集中废弃，严禁将废料随意乱倒。
4.5.7.9运料车在摊铺前测定混合料温度，同时卸料过程中随时检查混合料外观，不合格料及时清除，不得摊铺到摊铺层后再进行处理。
4.6混合料摊铺
4.6.1摊铺前按要求施工完成封层，并通过监理工程师确认。
4.6.2摊铺采用正常段落一台ABG8620作业，加宽段落两台摊铺机梯队作业，摊铺机拼装宽度为11.75m和4m。
梯队作业前后摊铺机错开距离保持在10米左右，不得过长。
两幅之间搭接30～60mm，上下层摊铺时交换摊铺机左右位置，确保纵向搭接位置不在一个截面上。
摊铺机调整做以下要求：
4.6.2.1摊铺机螺旋送料器前挡板位置安装橡胶挡板，橡胶挡板离地面高度小于5cm；
4.6.2.2螺旋送料器离侧挡板距离小于30cm；根据摊铺段横坡调整熨平板仰角。
4.6.2.3熨平板拼装平整度小于3mm，并根据经验调整熨平板预拱度。
4.6.2.4熨平板街头位置不得有明显缝隙。
4.6.3摊铺机在摊铺前在受料斗涂抹防止粘结的隔离剂，涂抹方法和料车车厢处理方法一致。
4.6.4摊铺采用两台摊铺机梯队作业，摊铺机拼装宽度为5m和6m。
前后摊铺机错开距离保持在10米左右，不得过长。
两幅之间搭接30～60mm，上下层摊铺时交换摊铺机左右位置，确保纵向搭接位置不在一个截面上。
4.6.5摊铺机在开工前0.5-1h预热熨平板，熨平板预热温度不得低于100℃，用非接触式温度计测量温度。
4.6.6摊铺机必须缓慢、均匀、连续不断地摊铺，不得随意变换速度或中途停车，以保证平整度和减少混合料离析，摊铺速度控制在2m/min左右。
4.6.7若发现混合料出现明显离析、波浪、裂缝、拖痕时及时分析原因，进行调整，摊铺完成的摊铺层不宜用人工反复修补，当不得不用人工局部找补或更换混合料时，要仔细进行，表面采用5mm筛子筛细料整平修补，换料时保证级配，不能造成离析。
特别严重的缺陷必须将整层铲除重新摊铺。
4.6.8摊铺机采用自动找平方式，下面层采用钢丝绳引导的高程控制方式。
4.6.9遇大风降温、雨天，不能迅速压实时不得摊铺下面层沥青混合料，热拌沥青混合料的最低摊铺温度根据铺筑厚度、气温、风速以及下面层表面温度按下表控制：
沥青混合料的最低摊铺温度
铺筑时路表温度（℃）
最低摊铺温度（℃）
改性SMA-13、AC-20C
ATB-25
<5
不允许
不允许
5-10
不允许
160
10-15
170
155
15-20
165
150
20-25
160
145
25-30
160
140
>30
158
135
4.6.10摊铺机螺旋送料器根据摊铺速度调整到保持一个稳定的速度均衡地转动，两侧保持不少于送料器2/3高度的混合料，以减少摊铺过程中混合料的离析。
4.6.11摊铺层与结构物连接位置刷热沥青，高度与摊铺层同厚，不得污染结构物。
4.6.12在雨季施工时，应加强与气象台（站）的联系，避开雨天施工，摊铺的沥青层因下雨未来得及压实的部分必须铲除重新摊铺。
4.7混合料碾压
4.7.1试验段碾压组合方式
试验段采用两种碾压组合，根据不同的碾压方式，分别进行数据采集，试验段结束后对比两种碾压组合方式的结果，总结出指导生产的碾压方式：
4.7.1.1碾压组合：
初压：
双钢轮压路机静压1遍。
复压：
双钢轮压路机振动碾压4遍。
终压：
胶轮压路机压2遍。
总碾压遍数7遍。
4.7.2碾压速度
压路机碾压速度（km/h）
压路机类型
初压
复压
终压
适宜
最大
适宜
最大
适宜
最大
双钢轮压路机
2-3
4
3-5
6
3-6
6
轮胎压路机
2-3
4
3-5
6
4-6
8
振动压路机
2-3
（静压或振动）
3
（静压或振动）
3-4.5
（振动）
5
（振动）
3-6
（静压）
6
（静压）
4.7.3试压段碾压完成后测定不同碾压方式下的压实度、平整度、厚度等相关数据，并检查完成后的外观质量，整理、分析、总结出合理的碾压方式，指导大面积施工。
现场设置初压、复压、终压、检测标牌，由施工员负责设置，并安排两名工人根据碾压的推进，及时挪动标牌。
4.7.4初压压路机紧跟摊铺机后碾压，并保持较短的初压长度，随摊铺整体推进，以尽快使表面压实，减少热量散失，但碾压段长度不宜过短，控制在30-50m。
4.7.5碾压时从外侧向中心碾压，在超高段由低向高碾压，压路机在远离摊铺机一端换幅。
4.7.6复压紧跟在初压后进行，不得随意停顿，碾压长度在气温良好的情况下保持在60-80m，在外界温度较低，温度损失快的时候施工段落适当缩短。
4.7.7双钢轮压路机及轮胎压路机同一个作业面保持品牌、型号、重量一直。
防止不同部位压实度不均匀。
4.7.8胶轮压路机每个轮胎压力不小于15KN，轮胎冷却时充气压力不小于0.55Mpa，轮胎发热后不小于0.6Mka，保持各个轮胎气压大体相同。
4.7.9压路机碾压带重叠1/2-1/3轮宽，双钢轮振动频率控制在30-50Hz，振幅控制在0.3-0.8mm，遵循“紧跟、慢压、高频、低幅”原则,各压路机振幅均保持一致。
相邻碾压带重叠宽度宜为200mm，压路机在起步时先行走再开振，停机时先停振后停机。
压路机在远离摊铺机端换幅。
4.7.10对路面边缘、加宽、结构物连接部位等压路机碾压不到的部位，用小型振动压路机碾压成型。
4.7.11终压紧跟在复压后进行，如复压后平整度达到要求并无明显轮迹可以免去终压，终压采用双钢轮压路机静压直至无明显轮迹为止。
4.7.12压路机不允许在未碾压成型的路段上转向、掉头、加水、加油或停留。
当天成型的路段不允许停放各种施工机械和设备，不允许散落矿料、油料等杂物，摊铺机施工完成后清理时必须在履带下铺帆布，每天施工前压路机需停放在已施工段末端，停放时必须铺帆布，碾压前清理钢轮铁锈，保证良好的外观质量。
4.7.13压路机用水必须采用干净、清澈的饮用水，要求水分蒸发完成后无痕迹。
压路机要有良好的喷洒系统，喷头成雾状喷洒，随时检查喷头情况，不得发生堵塞，钢轮上不得出现干燥带和成股流下等情况。
轮胎压路机的轮胎使用隔离剂用水加食用油搅拌成混合物，人工用拖把涂刷，保持轮胎湿润不粘轮即可，不得将混合物洒在摊铺层上。
4.7.14碾压过程中用3m直尺检查平整度，平整度超标位置在碾压完成前处理。
4.8开放交通及其管制
4.8.1摊铺完成后应完全自然冷却，混合料表面温度低于50℃后，方可开放交通，需提早开放交通时，洒水冷却降低混合料温度。
4.8.2铺筑好的下面层严格实施交通管制，做好保护，保持清洁，不得造成污染，严禁在下面层上堆放施工生产的土或杂物。
五、接缝
5.1接缝必须紧密、连接平顺、平整度达到要求，不允许产生接缝离析。
相邻两幅及上、下层的横向接缝均应错开1m以上，接缝施工应用3m直尺检查，确保平整度符合要求。
5.2接缝采用垂直接缝，在沥青混合料未完全冷却前用镐刨留毛茬，禁止沥青混合料冷却后再做缝。
接缝位置严格控制，必须将端头平整度不合格的段落全部清除，施工时用3m直尺全断面加密检测平整度，每尺做好标记，然后将最后一个记号前的混合料全部铲除。
5.3施工前在接头位置刷热沥青，用量以涂刷均匀为准，不能过多，成堆流出造成摊铺后泛油。
5.4接缝碾压：
双钢轮成45°角碾压，开始时压路机持力在已摊铺层上，全断面碾压完成后检测平整度、离析情况，及时修补，然后进行第二遍碾压，直至平整度达到要求后，压路机换成正常碾压方式。
六、施工过程质量检验标准
碾压完成后检测高程、平整度、厚度、宽度、横坡、压实度，质量检测按下表进行：
沥青混凝土面层和沥青碎（砾）石面层实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
高速公路
一级公路
其他公路
1
压实度（%）
试验室标准密度的96%（*98%）；
最大理论密度的92%（*94%）；
试验段密度的98%（*99%）
按附录B检查，每200m测1处
3
2
平整度
σ（㎜）
1.2
2.5
平整度仪：
全线每车道连续按每100m计算IBI或σ
2
IBI（m/㎞）
2.0
4.2
最大间隙h（㎜）
—
5
3m直尺：
每200m测2处×10尺
3
弯沉值（0.01㎜）
符合设计要求
按附录I检查
2
4
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