光伏机柜的生产流程.docx
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光伏机柜的生产流程
光伏机柜的生产流程
光伏机柜在生产过程中有非常主要的八道工序，基本是：
产品设计——剪切下料——冲裁加工——折弯加工——焊接连接——表面喷涂——整体组装——整柜扎线，为了生产出高质量的服务器机柜，机柜对每一步的要求都非常严格。
机柜产品设计的工作任务
机柜产品设计的种类不同，其程序也不尽相同，机柜设计的主要工作任务是对新产品的产品结构方案，组成整机的零部件，以及与之相关联的新原理、新工艺等方面进行实验研究取得设计时必要的技术参数，画出机柜的结构草图，确定新产品各个部件的详细结构、尺寸及其配合关系和技术条件，计算结构和零件的强度与刚性，对机柜产品进行技术经济分析，并检查其性能、成本是否达到产品开发方案的要求。
机柜设计完成后，必须组织有关部门对产品结构的先进性、工艺性及使用操作性能进行审查、改进设计，通过后先要进行机柜产品试制后再批量生产。
光伏机柜生产的首道工序——剪切
在机箱机柜行业中使用的剪切设备是龙门剪床，龙门剪床是应用最广的一种剪切设备，其刀刃较长，能剪切较宽的板料，剪切厚度由剪床的功率而定，龙门剪切机主要用于剪切直线。
龙门剪床根据传动机构布置的位置，分上传动和下传动两种。
下传动龙门剪床的传动机构在剪床的下部，其机架较轻巧，但剪床周围部分占地面积较大。
当剪切的厚度较厚，剪床的功率就要增大，其传动机构则相应庞大，这对工作不便，因此这种剪床适用于剪切厚度在5mm以下的板材。
光伏机柜零件冲压
冲压生产主要是利用冲压设备和模具实现对金属材料的加工过程，所以，网络服务器机柜的冲压过程具有如下特点：
1、生产率高操作简单，容易实现机械化和自动化，特别适合成批大量生产。
2、冲压零件表面光、尺寸精度稳定，互换性，成本低廉。
3、在材料消耗不多的情况下可以获得强度高、刚度大而重量小的零件。
4、可得到其他加工办法难以加工或无法加工的复杂形状的零件。
光伏机柜工件的折弯加工技术
折弯是指金属板料在折弯机上模或下模的压力下，首先经过弹性变形，然后进入塑性变形，在塑性弯曲的开始阶段，板料是自由弯曲的。
随着上模或下模对板料的施压，板料与下模V型槽内表面逐渐靠紧，同时曲率半径和弯曲力臂也逐渐变小，继续加压直到行程终止，使上下模与板材三点靠紧全接触，此时完成一个V型弯曲，就是我们俗称的折弯。
网络服务器机柜工件弯曲成形常常在机械压力机、摩擦压力机或液压机上进行，此外也有在弯板机、弯管机、拉弯机等专用设备上进行的。
压力机上弯曲的特点是工具作直线运动，称为压弯；一些专用设备上的弯曲成形，工具作旋转运动，称为卷弯或液压。
光伏机柜生产中的焊接工艺
1.服务器机柜焊缝应整齐均匀，不允许有裂缝、咬边、豁口、烧穿等缺陷。
夹渣、气孔、焊瘤、凹坑等缺陷、外表面应没有，内表面应不明显。
2.焊接牢固可靠，零部件外表面焊料应到位填满，不留缝隙。
3.服务器机柜焊接操作中不允许焊渣、电弧损伤零部件其他非焊接部位，特别是外部可见处。
焊后的焊渣应被清除，包括清除焊料飞溅粘附在零部件表面上的各种颗粒。
4.零部件表面焊后应磨平、打磨，表面粗糙度数值为12.5。
对于一些焊接表面在同一平面内的，表面在处理后不应有肉眼可见的凸起和凹陷。
5.焊接操作应制订工艺，尽量消除焊接应力。
焊接时要有工装，不允许零部件因焊接而产生各种变形，必要时焊后应对工件进行校正。
光伏机柜表面处理流程
1、脱脂和除锈：
为了获得良好的涂膜，将机箱机柜表面的油脂及杂物去除是非常关键的一步，通常是以有机溶剂的溶解体、皂化体化作用来清除制品表面的油污。
除锈有人工除锈和化学除锈，人工除锈是用砂布、钢丝刷在机箱机柜工件表面摩擦，除去锈迹，化学除锈是利用酸液与金属氧化物发生化学反应，使其溶解在酸溶液中而达到除锈目的。
2、磷化：
磷化就是指使用化学物质将金属表面清洗干净，形成一层稳定的磷酸盐保护层来隔绝空气防止机箱机柜表面氧化。
3、粉末喷涂：
涂料为固体小颗粒，可减少环境污染。
粉末涂料由供粉系统借压缩空气气体送入喷枪，粉末由枪嘴喷出时，形成带电涂料粒子，它受静电力的作用，被吸到与其极性相反的工件上去，随着喷上的粉末增多，电荷积聚也越多，当达到一定厚度时，由于产生静电排斥作用，便不继续吸附，从而形成厚度均匀的涂膜，然后经过热使粉末熔融、流平、固化，在机柜表面就形成了坚硬的涂膜。
光伏机柜装配工艺流程
1、标准件安装
1.1安装要求
1.1.1机柜上每一个螺钉（螺栓）应带有与之相匹配的2个平垫和1个弹垫，每一个连接点应紧固无滑丝。
1.1.2同一类型元器件、同一件五金件及同类型安装件上的螺钉应是大小、型号规格相同的，并且螺钉的安装方向保持一致。
1.1.3接线螺钉（螺栓）应套上弹垫和平垫片并将线头压紧。
1.1.4安装螺钉时：
螺钉头侧加1个平垫和1个弹垫，螺母侧一个平垫；安装螺栓时：
螺帽侧加1个平垫，螺母侧加1个平垫和1个弹垫。
螺杆的朝向以方便安装和维护为准。
1.1.5所有螺钉（螺栓）的安装，螺杆长度应露出螺母3扣螺纹以上。
1.1.6必须按各装配图纸选取螺钉、螺栓及配件。
1.1.7紧固螺钉、螺母时必须使用与螺钉、螺母型号配套的紧固工具。
标准件与紧固工具对应使用列表如下：
标准件型号
紧固工具
备注
M3螺母、螺栓
5.5mm套筒或扳手
1.使用电动螺丝批紧固螺钉时，必须先调整其力矩。
2.使用扳手紧固螺母时，必须采用封口扳手或梅花扳手，不能使用开口扳手。
M3螺钉
手动螺丝批、电动螺丝批
M4螺母、螺栓
7mm套筒或扳手
M4螺钉
手动螺丝批、电动螺丝批
M5螺母、螺栓
8mm套筒或扳手
M5螺钉
手动螺丝批、电动螺丝批
M6螺母、螺栓
10mm套筒或扳手
M6螺钉
手动螺丝批、电动螺丝批
M8螺母、螺栓
14mm套筒或扳手
1.2常用型号列表
型号种类
1
2
3
4
5
6
7
六角螺母
M3
M4
M5
M6
M8
M10
M12
平垫
φ3
φ4
φ5
φ6
φ8
φ10
φ12
弹垫
φ3
φ4
φ5
φ6
φ8
φ10
φ12
破漆垫
φ5
φ6
透明胶垫
φ5
圆头螺钉
M3×10
M3×16
M3×20
M4×20
M4×40
M5×12
M5×20
M6×8
M6×12
M6×16
M6×40
三组合螺钉
M4×8
M4×12
沉头螺钉
M3×6
M4×4
M4×10
M4×12
M4×40
盘头自攻螺钉
M4×16
M5×12
M6×10
外六角螺栓
M6×70
M6×90
M6×110
M6×120
M8×16
M8×20
M8×25
M8×30
M8×35
M8×110
M10×30
M10×35
M10×50
连接螺栓
M6
M8
M10
大盘头不锈钢螺钉
M5×8
2、元器件安装
2.1安装原则
2.1.1组件安装应遵守分层布置以及便于配线、运行维护、检验和更换的原则；元器件安装端正、排列整齐、层次分明；元器件的安装方向要正确，且装配紧固。
2.1.2机柜最底部以上300mm范围内不布置元器件，但特殊系统无法满足的情况下，经相关人员的批准后方可进行特殊安装、布置。
2.1.3发热组件应布置于柜体上方易于散热的地方。
2.1.4机柜内前、后元器件的布置应严格按照盘面示意图、盘后示意图以及安装尺寸图执行；柜内所有元器件型号规格与设计图纸的要求须完全一致；未经允许不得轻易改动。
2.1.5安装霍尔传感器、绝缘监测传感器时，传感器上箭头所示方向应与电流方向一致；其中安装在电池熔断器端的霍尔传感器其箭头所示方向则应与电池充电电流方向一致。
2.1.6所有接至母线的小熔断器必须安装在母线侧。
2.1.7铜排、铁轨50及其它五金件经过加工后必须要做防锈及去毛刺工作。
2.1.8同一地方的同类产品保证元器件安装位置，走向方式，整体布局一致。
3、铜排安装
3.1安装原则
3.1.1汇流母排相序及涂色（或套热缩套管）规定见下表。
组别
涂漆颜色（或热缩套管颜色）
母排安装相互位置
纵向方向
垂直方向
横向方向
A相
黄
后
上
左
B相
绿
中
中
中
C相
红
前
下
右
N
黑
C相之前
C相之下
C相之右
PE
黄绿
N相之前
N相之下
N相之右
正合母
棕
后
上
左
正控母
棕
中
中
中
负母
蓝
前
下
右
注：
安装位置按屏柜的正视方向。
3.1.2所有铜排均须套相应颜色的热缩套管（接地铜排除外）或刷阻燃绝缘漆并热处理。
3.1.3铜排应位于同一平面内且间隔均衡相等，保证爬电距离为≥14mm，电气间隙为≥8mm。
3.1.4所有铜排上备用孔位必须配上相匹配的螺栓或圆头机丝螺钉及相匹配的附件（螺母、平垫、弹垫）并打紧。
3.1.5铜排由安装结构件的设计决定安装方向。
3.1.6汇流铜排的安装原则：
3.1.6.1汇流铜排加工后必须保持清洁。
3.1.6.2汇流铜排平置时，螺杆应由下往上穿，其余情况下，螺母应置于维护侧。
用螺栓连接的母线两侧均应有平垫圈，相邻螺栓垫圈间应有3mm以上的净距。
且孔径与贯穿螺杆与平垫、弹垫相对应，不得使用小螺杆上大孔或大平垫、大弹垫上小螺杆。
3.1.6.3汇流铜排一般采用母线夹安装，具体安装见《馈电柜汇流排组装工艺》。
其它对于汇流铜排≤30×4时采用小号绝缘子（SM-25）安装；汇流铜排＞30×3时采用大号绝缘子（SM-35），且铜排在绝缘子上固定采用螺栓方式。
3.1.6.4螺栓受力应均匀，不应使电器的接线端子受到额外应力。
3.1.6.5汇流铜排与线耳的接触面不应有热缩套管或阻燃绝缘漆相隔，母排预留接线处当有联络线线径≥25mm2时,必须对接线孔处的热宿套管进行割皮处理，且割皮处预留空隙大小以联络线线经相配的线耳为准，热宿套管开口方向以联络线接线方向为原则。
3.1.6.6所有接至母线汇流铜排上的线必须按性质及功能分组用扎带扎好，并留相应长度的余量。
3.1.6.7馈线开关接至汇流铜排的线采用同一走线方向。
分段控制（或合闸）铜排必须统一走线并接至控制（或合闸）铜排，严禁分段控制（或合闸）铜排之间相互接线。
3.1.6.8母排孔位接线要求：
根据母排实际孔位安装时每个孔位接线可一个孔位压接一个线耳，也可一个孔位两侧各压接一个线耳。
3.1.7汇流铜排规格及大小的选择原则：
3.1.7.1主汇流铜排选用30×4、50×4或60×6汇流铜排。
3.1.7.2高频整流模块汇流铜排选用15×3的模块铜排（单层高频整流模块）。
3.1.7.3分段控制（或合闸）馈线选用15×3分段控制（或合闸）铜排。
3.1.7.4接地汇流铜排选用25×4的接地铜排。
注：
特殊情况做特殊考虑及设计。
3.2常用型号列表
铜排名称
铜排规格
用途
固定螺钉（个数×大小）
母线小汇流铜排
30×4
用于小电流的汇流处，熔断器和接触器之间
6×M8,3×M4
母线大汇流铜排
40×4
用于大电流的汇流处，熔断器和接触器之间
8×M8,3×M4
霍尔铜排
12×6
用在熔断器接霍尔端，电流输出
2×M8
控制铜排
15×3
用于多个小断路器开关接线
1×M8,2×M6,13×M4
分段控制铜排
15×3
用于少量小断路器开关接线
1×M8,2×M6,8×M4
合闸铜排
30×4
用于多个合闸开关接线
11×M8,2×M6,2×M4
分段合闸铜排
30×4
用于少量合闸开关接线
7×M8,2×M6,
模块汇流铜排
15×3
用于模块接线
1×M8,2×M6,4×M4
接地铜排
25×4
用于整个机柜的接地
2×M8，13×M6,14×M5
汇流铜排
30×4
用于充电馈电柜汇流处
14×M8
汇流铜排
50×4
用于充电馈电柜汇流处
14×M8
汇流铜排
60×6
用于充电馈电柜汇流处
14×M10
4、热缩套管安装
4.1热缩套管选用原则
4.1.1热缩套管的颜色选用原则：
同铜排颜色选用要求，具体参考8.1.1；其余的选用黑色热缩套管。
4.1.2热缩套管与铜排配套选用原则见下表。
铜排名称
铜排规格
匹配的热缩套管型号
母线小汇流铜排
30×4
φ25
母线大汇流铜排
40×4
φ30
控制铜排/分段控制铜排
15×3
φ16
合闸铜排/分段合闸铜排
30×4
φ25
模块铜排
15×3
φ16
汇流母排
30×4
φ25
汇流母排
50×4
φ50
汇流母排
60×6
φ60
4.1.3热缩套管与线耳配套选用原则见10.1.2的列表。
4.2工艺要求：
热缩套管受热后的收缩程度要均匀，应与热缩套管覆盖面的轮廓相符；不应有损伤变形，收缩不完全或过度，变形变色、爆裂等现象；杜绝驳接热缩套管。
4、常用热缩套管型号列表：
序号
型号规格
1
φ2mm（黑）
2
φ3mm（黑）
3
φ5mm（黑）
4
φ8mm（黑、红、黄、绿、蓝、棕）
5
φ10mm（黑、红、黄、绿、蓝、棕）
6
φ12mm（黑、红、黄、绿、蓝、棕）
7
φ16mm（蓝、棕）
8
φ18mm（蓝、棕）
9
φ25mm（蓝、棕）
10
φ30mm（蓝、棕）
11
φ50mm（蓝、棕）
12
φ60mm（蓝、棕）
光伏机柜扎线工艺流程
1、端子要求
1.1安装原则
1.1.1端子排的安装布置严格按生产图纸的要求安装，保证外部电缆接线从端子外口接入。
1.1.2端子排应便于更换且接线方便：
端子分布在柜后两侧时，离地高度宜大于350mm，端子距离柜体框架外边宜为120~150mm，并且在端子的外部（垂直方向）不应有任何东西阻碍用户走线；端子水平布置时，离地高度宜大于350mm，且端子的下方不应有任何东西阻碍用户走线。
特殊情况特殊处理。
1.1.3端子、堵头等直接卡装于铁轨50、铁轨68上，再跟铁轨50、铁轨68一起安装于图纸指定的位置，然后紧固两端的堵头。
铁轨长度不够时，可续接铁轨。
1.1.4导线中间不许有接头，组件上每个接线端子最多只可接2个导线端头，端子排上每位端子只可接1个导线端头，均应为一个端头压接一根导线（特殊情况除外）。
对于螺栓连接端子当接两根导线时，中间应加平垫片。
对于插接式端子，不同截面积的两根导线不得接在同一端子上；对于螺栓连接端子当接两根导线时，中间应加铜制镀锡平垫片。
1.1.5端子、堵头、端子板、小隔板的型号及规格要一致，按图纸要求相应端子排要安装端子标识板用于贴标识。
1.1.6端子排的每位端子均应有端子标记号，端子标记号上需根据图纸所示标上相应的数字序号及性质说明。
2、标识要求
2.1标示分为圆圈卷标、号码管和标示框三种。
因为配线采用相对编号法：
指每一条连接导线的任一端标示对侧所接设备的标号或代号。
所以导线接线端均应以号码管加以标记。
号码管与导线配用原则见下表。
10mm2及以上线的线号标示采用贴纸，并用透明胶缠绕一圈，以防滑落。
号码管型号（mm2）
相匹配导线规格（mm2）
1.0
0.75
1.5
1.5
4
2.5，4
6
6
2.2安装原则
2.2.1所有标记应清晰、易于辨认。
2.2.2圆圈卷标粘贴位置应在组件正上方或左上方，粘贴的安装标记应横平竖直。
2.2.3机柜上所有标识必须与图纸上的标识一一对应，不能漏贴。
2.2.4相同元器件标识的位置及方向一致。
2.2.5号码管应套至导线端头适当部位，且文字面朝向操作者方向。
2.2.6接在导线上的标识读数顺序应从上到下，从左到右。
2.2.7机柜柜间连接电缆两头的标牌用扎带固定。
2.2.8机柜内所有汇流铜排可以没有去向标识但必须有性质标识（如：
+HM等）。
2.2.9机柜内所有主母线电缆可以没有去向标识，但必须分颜色按性质及功能分组用扎带扎好。
调压硅链回路必须套（+HM、+KM、-HM）号码管，方便以后检修。
2.2.10电池出口熔断器进线处必须有去向标识。
2.2.11联络线采用挂牌标识且用扎带扎好。
2.2.12其它线必须分颜色及标明去向。
2.2.13熔断器成组安装时采用挂牌标识。
3、系统布线要求
3.1系统布线的一般原则。
3.1.1按照图纸要求选取相应颜色、型号规格的连接线。
3.1.2根据各模块与各器件的安装位置确定连接线的长度。
3.1.3一般原则：
3.1.3.1导线的排列应横平竖直、布置合理、整齐美观；同一排端子相同导线及同类型元器件的引线安装保持平行不得交叉、折弯度一致；同行或同列的线头应相互平行，不得交叉。
布线时宜选尽可能近的线路走线。
3.1.3.2软导线为单导线的折弯半径≥3倍导线直径，为线束的折弯半径≥2倍线束直径。
硬导线的折弯应弯成90°,或按顺时针方向弯成圆环，圆环半径同软导线。
3.1.3.3尽量避免导线或导线束紧贴金属结构件敷设。
对贴近或穿越金属结构件的导线或导线束应采取如下防护措施：
信号线或通讯线用蛇形管缠绕保护，其它所有导线必须加绝缘垫，同时用扎带固定线束，以免产生任何机械损伤。
金属结构件中的过线孔也必须套上护线条作为防护。
3.1.3.4导线或导线束应尽量远离发热量较大的组件，以防止导线绝缘层烘烤变质而产生击穿、短路。
一般情况下发热量较大的元器件正上方350mm距离不走导线。
3.1.3.5过门线或跨过活动转轴的导线采用铜芯软线,并应留有足够的“U”型裕量。
所留裕量必须保证在门打开到最大位置时，不紧拉门为准。
且所留裕量平整一致，“U”型导线两端必须用扎带固定好。
3.1.3.6捆扎导线的夹具采用尼龙扎带。
对于平直走线的导线，扎带间距应控制在20mm以内；若是导线折弯处，必须要使用扎带固定。
线束捆扎好后须将扎带多余的长度剪去，并使两个端头平行。
3.1.3.7系统布线时，交、直流线，高、低压线，动力线与信号线必须分开走线，严禁混合捆扎，信号线必须用蛇形管缠好或做相应的屏蔽处理。
3.1.3.8尽量采用线槽走线，线槽的配置应合理、牢固可靠，线槽的安装应单独定位,不能与元器件的安装孔重叠,线槽内的线束应理顺，线槽盖的启闭性应良好。
3.1.3.9系统内部屏间接线，应制作捆扎好到对方连接处，并留有适当的裕量。
3.1.3.10柜内所有电气设备的安装应考虑方便设备的带电更换。
3.1.3.11所有屏蔽电线的屏蔽层宜两端接地，至少保证一端接地良好，严禁屏蔽层虚接或不接地。
3.1.3.12柜内所有电气连接线（电流、电压线）除告警及辅助信号线外中间不应有接头。
3.1.3.13所有采用螺栓接线的螺杆长度应露出螺母3扣丝以上。
3.2各部件布线工艺
3.2.1交流进线布线工艺：
3.2.1.1交流进线应按从左到右、从上到下、从后到前依次排列A、B、C、N、PE相序。
3.2.1.2交流开关固定梁上各元器件的交流动力线应单独走线，单独固定，而元器件（包括交流测控模块）的信号线从上下线槽走。
3.2.1.3模块开关的交流动力线从横梁B后的线槽走。
3.2.2高频整流模块出线布线：
3.2.2.1根据图纸选取模块汇流铜排，没画汇流铜排意为取消。
所有高频整流模块输出的直流动力线全部用蛇形套管缠好后沿后立柱固定，然后用大线耳压紧直接接在熔断器或分流器上（霍尔安装在靠近熔断器侧，方便更换）。
若加汇流铜排，则高频整流模块输出的直流动力线先接至汇流母排，然后按图纸要求选取导线，接至熔断器或分流器。
3.2.2.2高频整流模块交流输入、直流输出以及通讯线均需蛇形管缠绕保护，在模块线槽盒里应分类布置整齐，分类绑扎。
模块后的通讯并接线长度（包括线耳）控制在350±10mm之内，20A风冷模块控制在450±10mm之内。
新模块通讯线采用6芯并排线，其长度包括线头在内控制在145±5mm之内；若间隔安装新模块，则其长度控制在290±5mm。
线槽盒的过线孔必须套上护线条作为防护。
3.2.3隔离开关：
上下进线的接线螺栓跟接线线耳相匹配；导线的固定牢固，折弯高度一致。
3.2.4充电机输出熔断器、电池组输出熔断器：
熔断器上端接线以及连接于熔断器上端的各种元器件接线均从熔断器安装梁上的线槽走线。
要求导线的折弯度一致，安装方向一致，信号线应缠蛇形管。
所有线应以最短的距离固定或进线槽，严禁悬空拉线；线槽里的线应分类整齐，不可交叉缠绕。
熔断器下端接线也应以最短的距离固定于安装梁上。
3.2.5所有从馈电柜主母排引出的电缆采用向下接线方式，母排上的螺栓统一朝向盘面，即螺母在盘面侧，以方便维护。
馈线开关汇流线、柜体之间联络线以及所有引至主母排的连接线和电缆，都需从横梁C前走线（馈线开关两侧），联络线布置在靠近充电柜一侧，汇流线布置在另一侧。
若没有充电柜，则把联络线布置在左侧，汇流线布置在右侧（盘面图正视方向）。
3.2.6馈线开关
3.2.6.1馈线开关常规采用下进线方式，进线采用开关汇流铜排；若是进线采用并线，则应把每根并线包括管状线耳在内长度控制在110mm+5%。
3.2.6.2馈线开关的出线弯曲一定弧度后穿过传感器后沿横梁C布线，布线时应使蓝色线在外，棕色线在内；然后沿侧梁走线到与之相应端子同一侧的竖向线槽，再将导线接至相应端子。
要求布线整齐不交叉，弯曲弧度自然一致，端子接线处导线相互平行，线槽里的导线应理顺。
如贴金属结构件敷设，则应用蛇形管缠绕或加绝缘垫保护。
3.2.6.3馈线开关上进线时指示灯接线长度（包括线耳在内）应控制在正端300±10mm、负端250±10mm。
馈线开关下进线时指示灯接线长度（包括线耳在内）应控制在正端170mm±5mm、负端120mm±5mm。
指示灯布线应遵循上正下负原则。
3.2.6.4馈线开关上下的告警线、开关位置状态线的并线长度（包括线耳）控制在100±5mm。
在开关上排列的顺序为告警线在最靠近盘面侧，然后从盘面到盘后依次为指示灯接线，正极接线，负极接线。
3.2.6.5带馈线开关采集模块时的馈线开关布线见下图：
馈电开关的告警线、位置状态线的com端布线见2.6.4。
另一端将告警线、信号线一起捆扎（如下图），用蛇形管缠绕，在直流动力线前面走线。
排列顺序同2.6.4。
3.2.7面板表计布线：
所有表计的接线均用蛇形管缠绕好沿柜架或面板走线槽绑扎至表计下方或上方的适当位置，必要时加固定吸盘，弯曲自然弧度后接至表计。
要求弯曲弧度一致，互相平行。
走线尽量短。
3.2.8各模块接线布线
3.2.8.1综合监控以及其他安装于面板的模块布线同2.7。
3.2.8.2安装于机柜内部的模块布线：
从与之相近的线槽走线，竖向方向从机柜两侧的竖向线槽走线；在线槽里理顺，不得与其他导线混合捆绑，各线之间不得相互缠绕。
3.2.8.3绝缘监测传感器走线跟2.6.5里的信号线、告警线线束布线类似，将电话线捆扎在一起，用蛇形管缠绕，然后沿机柜两侧竖向的线槽里布线。
3.2.8.4安装于电池柜的电池采集模块布线：
将已制作好的电池电压采用线插入模块的蜂窝插孔。
沿
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