电力检查井及附属构筑物施工docx.docx

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电力检查井及附属构筑物施工

本章由电力检查井和电力附属构筑物两大部分组成。

检查井包括明挖检查井、暗挖工作竖井、暗挖井室等类型，电力附属构筑物包括通风设施、井筒、井盖、集水井、步道、电缆出人口和钢构件的制作安装等内容。

明挖钢筋混凝土检查井中沟槽开挖、地基与基础处理、防水施工、土方回填及结构混凝土浇筑等参照“2．1钢筋混凝土电力沟施工”有关内容执行。

明挖砖砌检查井施工参照“3．1砖砌电力沟施工”有关内容执行。

暗挖工作竖井一般采用复合衬砌结构，一般顺序为：

喷射混凝土初期支护（初衬）一防水层施工一二衬模筑钢筋混凝土一盖板安装（浇筑）一顶板防水层施工一井筒砌筑一土方回填

其中，防水层施工参照5．6内容执行、二衬模筑混凝土参照5．7有关内容执行。

电缆主出入口结构根据设计图纸参照“7．2暗挖工作竖井”有关内容执行，其内部设施根据设计图纸参照“7．4钢构件制作安装”有关内容执行。

7．1明挖钢筋混凝土检查井施工

7．1．1检查井钢筋绑扎

7．1．1．1概述

本部分适用于电力工程中现浇钢筋混凝土检查井底板、侧墙、顶板钢筋绑扎。

7．1．1．2材料要求

（1）钢筋：

其品种、级别、规格和质量应符合设计要求。

钢筋进场应有产品合格证和出厂检验报告，进场后，应按GB1499—1998等的规定抽取试件作力学性能检验。

当采用进口钢筋或加工过程中发生脆断等特殊情况，还需做化学成分检验。

钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。

（2）加工成型钢筋：

必须符合配料单的规格、尺寸、形状、数量、外加工钢筋还应有半成品钢筋出厂合格证。

（3）绑扎丝：

采用20～22号铁丝（火烧丝）或镀锌铁丝。

绑扎丝切断长度应满足使用要求。

（4）保护层控制材料：

混凝土垫块（用细石混凝土制作）、塑料卡等。

7．1-1．3机具设备

（1）机械：

钢筋连接设备，电焊机。

（2）工具：

钢筋钩、撬棍、扳手、绑扎架、钢丝刷、粉笔、墨斗、钢尺等。

7．1．1．4作业条件

（1）协调各相关工种做好配合工作，如电缆管接人、预埋螺栓预埋件安装、止水带安装等。

（2）完成钢筋加工工作，钢筋规格、数量、几何尺寸经检查合格。

（3）垫层或防水保护层施工完成，并验收合格，方可进行底板钢筋绑扎。

（4）内模支护完成，并经预检合格后进行侧墙、顶板钢筋绑扎。

（5）钢筋机械连接或焊接型式检验及现场工艺检验合格。

7．1．1．5操作工艺

7．1．1．5．1底板钢筋绑扎

（1）工艺流程：

弹出钢筋位置线—绑扎底板下层钢筋—绑扎基础梁钢筋—绑扎底板上层钢筋—绑扎侧墙插筋—隐检验收

（2）操作方法：

1）弹出钢筋位置线：

根据设计图纸要求的钢筋间距弹出底板钢筋位置线和墙、基础梁钢筋位置线。

三通井、四通井实际放样，转弯半径不小于设计规定。

2）基础底板下层钢筋绑扎：

a）按底板钢筋受力情况，确定主受力筋方向（设计无指定时，一般为短跨方向）。

施工时先铺主受力筋，再铺另一方向钢筋。

b）底板钢筋绑扎可采用顺扣或八字扣，绑点适宜，绑扎牢固。

c）底板钢筋的连接：

板的受力钢筋直径大于或等于18mm时，宜采用机械连接，小于18mm时可采用绑扎连接，搭接长度及接头位置应符合设计及规范要求。

当采用绑扎接头时，在规定搭接长度的任一区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率不宜大于250。

当采用机械连接时，接头应错开，其错开间距不小于35d（d为受力钢筋的较大直径），且不小于500ram。

任一区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率不宜大于50%，接头位置下层钢筋宜设在跨中1／3区域。

d）钢筋绑扎后应随即垫好垫块，间距不宜大于lm，垫块厚度应确保主筋保护层厚度符合规范及设计要求。

3）基础梁钢筋绑扎：

a）基础梁一般采用就地绑扎成型方式施工，基础梁高大于lm时，应搭设钢管绑扎架。

基础梁主筋宜采用直螺纹机械连接方式接长。

b）将基础梁的架立筋两端放在绑扎架上，划出箍筋间距，套上箍筋，按已划好的位置与底板上层钢筋绑扎牢固。

穿基础梁的下层纵向钢筋，与箍筋绑牢。

4）底板上层钢筋绑扎：

、

a）摆放钢筋马凳，间距2m，并与底板下层钢筋绑牢。

马凳一般加工成“工”字形，并有足够的刚度。

b）在马凳上绑扎上层定位钢筋，并在其上画出钢筋间距，然后绑扎纵、横方向钢筋。

5）侧墙插筋绑扎：

根据弹好的侧墙位置线，将侧墙伸入基础底板的插筋绑扎牢固。

插筋锚人基础深度应符合设计要求，插筋甩出长度应考虑接头位置。

其上部绑扎两道以上水平筋、箍筋定位筋，其下部伸人基础底板部分也应绑扎两道以上水平筋或箍筋，以确保墙体插筋垂直，不位移。

6）底板钢筋和侧墙插筋绑扎完毕后，经检查验收并办理隐检手续，方可进行下道工序施工。

7．1．1．5．2侧墙钢筋绑扎

（1）工艺流程：

L修整预留筋—绑竖向钢筋—绑水平钢筋—绑拉筋及定位筋—检查验收

（2）操作方法：

1）修整预留筋：

将墙预留钢筋调整顺直，用钢丝刷将钢筋表面砂浆清理干净。

2）钢筋绑扎：

a）先立墙梯子筋，梯子筋间距2m，然后在梯子筋下部1．5m处绑两根水平钢筋，并在水平钢筋上划好分格线，最后绑竖向钢筋及其余水平钢筋。

b）双排钢筋之间应设双“F”形定位筋，定位筋间距不宜大于1_5m。

墙拉筋应按设计要求绑扎，间距一般不大于600mm。

墙拉筋应拉在竖向钢筋与水平钢筋的交叉点上。

c）绑扎侧墙钢筋时一般用顺扣或八字扣，绑扎牢固。

d）墙筋保护层厚度应符合设计及规范要求，垫块或塑料卡应绑在墙外排筋上，呈梅花形布置，间距lm，以使钢筋的保护层厚度准确。

3）侧墙钢筋的连接：

a）侧墙水平钢筋：

墙水平钢筋一般采用搭接，接头位置应错开。

接头的位置、搭接长度及接头错开的比例应符合规范要求。

搭接长度末端与钢筋弯折处的距离不得小于10d，搭接处应在中心和两

端绑扎牢固。

b）侧墙竖向钢筋：

直径大于或等于16mm时，宜采用焊接，小于16ram时，宜采用绑扎搭接，搭接长度应符合设计及规范要求。

4）侧墙的洞口补强：

补强钢筋的直径、暗柱和暗梁设置应符合设计及规范要求。

7．1．1．5．3顶板钢筋绑扎

（1）工艺流程：

放位置线—钢筋绑扎—安装预留件—检查验收

（2）操作方法：

1）在顶板底模上用墨线分别弹出主筋和分布筋的位置线。

顶板安装电缆吊架螺栓，形式按设计要求执行。

2）四通井钢筋绑扎如图7—1所示。

绑扎钢筋（先绑梁筋后绑板筋）要求如

下：

a）梁钢筋绑扎应按设计要求将主筋与箍筋分别绑扎。

b）顶板筋绑扎时，应根据设计图纸主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个点均应绑扎，一般采用八字扣。

然后，放马凳筋，绑上层负弯矩钢筋及分布筋。

马凳筋一般采用“工”字形，间距lm。

7．1．1．5．4安装预埋件

侧墙安装支架螺栓、拉力环；支架螺栓外露40～50mm，与墙面垂直，上下与底板垂直，拉力环离地300mm；与钢筋绑扎牢固。

7．1．1．6质量标准

7·1．1．6．1主控项目

（1）受力钢筋的品种、级别、规格和数量符合设计要求。

1）检查数量：

全数检查。

2）检验方法：

观察和尺量检查。

（2）受力钢筋的连接方式应符合设计要求。

1）检查数量：

全数检查。

2）检验方法：

观察检查。

（3）钢筋机械连接或焊接接头的力学性能，按国家现行标准]GJ107—2003或]GJ18—2003的规定抽取钢筋机械连接接头或焊接接头试件做力学性能检验，试验结果合格。

1）检查数量：

按有关规定确定。

2）检验方法：

检查产品合格证、接头力学性能试验报告。

7．1．1．6．2一般项目

（1）采用机械连接接头或焊接接头的外观检查，其质量应符合有关标准、规程的规定。

1）检查数量：

全数检查。

2）检验方法：

观察检查。

（2）钢筋绑扎允许偏差应符合表7—1的规定。

检查数量：

在同一检验批内，对基础梁、侧墙插筋，应抽查构件数量的10％，且不少于3件。

7·1·1．7成品保护

（1）加工成型的钢筋应在指定地点用垫木垫放并码放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污。

（2）钢筋吊运及绑扎时，应注意保护防水层，防止被钢筋碰破。

（3）底板钢筋绑扎时，支撑马凳要绑扎牢固，垫块强度应满足要求，以保证底板钢筋整体质量。

7．1．1．8应注意的问题

7．1．1．8．1质量控制

（1）侧墙插筋与顶板筋应绑扎牢固，确保位置准确。

混凝土浇筑过程中应有专人检查修整，防止墙、柱插筋位移。

（2）保护层垫块应提前加工，确保使用时有足够的强度。

（3）机械连接在现场抽取试件检验时，切断的钢筋宜采用帮条焊连接，以确保焊接接头质量。

7．I．1．8．2安全操作要求

（1）高空作业时（高度超过2m）应系安全带，一端系于腰间，另一端系于稳固构件或杆件上。

（2）钢筋吊运时，应采用两道绳索捆绑牢固，起吊设专人指挥。

遇到下列情况时应停止作业：

风力超过五级；噪声过大、不能听清指挥信号时；大雾或夜间照明不足时。

（3）现场用电应符合国家现行标准JGJ46—2005的规定。

7．1．1．8．3环保措施

（1）钢筋下脚料及废钢筋应集中堆放，并及时回收外运处理。

（2）现场机具应有防油污措施。

7．1．2检查井模板支护

7．1．2．1概述

本部分适用于电力工程中现浇钢筋混凝土检查井结构底板、侧墙和顶板模板施工。

7．1．2．2材料要求

（1）组合钢模板：

规定、型号应符合GB50214—2001的规定。

平模：

一般采用长度为450～1800mm；宽度为100～600mm。

角模：

阴角模、阳角模、连接角模。

（2）配件：

对拉螺栓（含止水对拉螺栓）、套管、垫片、U形卡、L形插销、碟形扣件、紧固螺栓、钩头螺栓。

（3）支撑加固材料：

柱箍、钢管、空腹方钢、方木、可调钢支撑、扣件、顶托、花篮螺栓、钢丝绳等。

（4）其他材料：

脱模剂、海绵条、补缺用木模板、铁钉、模板专用吊笼等。

7．1．2．3机具设备

（1）机械：

电钻、气泵、电刨、电锯。

（2）工具：

吊笼、锤子、锯、扳手、线坠、托线板、方尺、水平尺、钢尺、撬棍、棉丝、滚子等。

7．1．2．4作业条件

（1）弹好轴线、模板边线、模板控制线、预留洞口及标高控制线，并办完预检验收。

（2）制作好预留洞口模板和人孔模板。

（3）完成墙体、柱钢筋绑扎，水电管线箱盒和预埋件埋设，固定好保护层垫块，并隐检合格。

（4）施工缝软弱层剔凿、清理干净，办理交接检验手续。

（5）根据工程结构型式、结构施工图考虑工期、质量等要求，进行模板设计；验算模板和支撑系统的强度、刚度及稳定性，编制相应的技术和安全措施。

7．1．2．5操作工艺

检查井一般采用钢模，局部木模拼缝，采用碗扣支架或钢管排架等钢木混合支撑体系。

7．1-2．5．1底板模板支护

（1）工艺流程：

模板清理--外模支护--埋设定位钢筋--支设内模--安装支撑--预检验收

（2）操作方法：

1）底板上设100～200mm堤坎。

2）模板清理：

底板采用市政钢模，弯曲部分宜采用弧形模板。

钢模使用前应仔细清理干净、并刷脱模剂。

3）模板安装：

按照垫层上测设的边线、弧形墙体位置安装定位钢筋，并测设高程。

模板严格按照控制钢筋进行支搭校正。

4）支撑和拉杆的安装与校正：

根据截面尺寸确定支撑、拉杆数量，校正模板垂直度及断面尺寸。

7．1．2．5．2侧墙模板安装

（1）工艺流程：

基层处理--焊模板定位筋--安装预留洞口模板--安装模板、穿对拉螺栓--安装背楞、上紧对拉螺栓--加斜撑、拉杆、校正模板并紧固--检查验收

（2）操作方法：

1）模板定位钢筋在墙两侧预埋插筋上点焊定位筋，间距依据支模方案确定，在墙对拉螺栓处加焊定位钢筋。

2）按照位置线安装洞口模板，并将模板与四周钢筋可靠固定。

3）按照墙模板边线依次安装一侧模板，用U形卡将模板卡紧，穿入对拉螺栓。

再安装另一侧模板，将对拉螺栓对应穿入孔内，并将模板做临时固定，防止倾覆。

墙体的对拉螺栓问距应依据模板设计安装。

4）外背楞安装到位，上紧对拉螺栓。

用支撑和拉杆调整模板的平整度和垂直度。

模板安装完毕后，检查扣件、螺栓是否紧固，模板下口拼缝是否严密。

5）三通井、四通井弧形段采用弧形钢模或木模拼装。

7．1．2．5．3顶板模板安装

（1）工艺流程：

搭设支架—铺设模板—调整模板标高并起拱—模板预检

1）顶板模板的支架搭设，自边跨开始先完成一个格构的立柱、水平连接杆及斜撑安装，在逐排、逐跨向外扩展。

立柱间距应根据顶板厚度与模板规格、型号设计确定，支架搭设完成后应检查支架的标高和稳定性。

2）在支架上安装顶托后，铺设方木。

3）拉通线，调节可调支托和模板的标高。

当顶板跨度大于4m时应按照设计要求在板的中部起拱，边缘部分要保持水平；当设计无要求时，应按照1‰～3‰起拱。

4）铺设组合钢模板：

先用阴角模与墙模或梁模连接，然后逐块向跨中铺设平模。

相邻两块模板用U形卡卡紧。

5）对于不合模数的窄条缝，应采用与模板同厚的木板，四面刨平，紧密嵌入缝中，保证接缝严密。

6）模板面安装完毕后，检查平整度与顶板底标高和起拱高度，办理预检手续。

7．1．2．5．4预留洞预埋件安装

按设计要求安装，与钢筋绑扎或焊接牢固。

预埋件安装处模板封堵严密。

7．1．2．5．5模板拆除

模板拆除应遵循下列原则：

先支后拆，后支先拆；先拆不承重的模板，后拆承重部分的模板；自上而下；先拆侧向支撑，后拆竖向支撑。

（1）侧墙模板拆除：

1）侧墙模板拆除时，混凝土强度应能保证其表面及棱角不因拆除模板受损坏。

2）侧墙模板拆除应逐块进行。

先拆除斜拉杆或斜支撑，再拆除对拉螺栓及纵横龙骨、钢管卡，将U形卡等附件拆下，然后用锤向外侧轻击模板上口，用撬棍轻轻撬动模板，使模板脱离墙体，将模板逐块卸下。

（2）顶板模板拆除：

1）模板拆除时，应根据混凝土的强度填写拆模申请，经批准后，方可拆模。

2）梁、板模板拆除时，其混凝土同条件试块强度应满足表7—2的要求。

7．1．2．5．6季节性施工

冬季施工期间应根据结构设计进行热工计算，必要时应在模板外采取相应的覆盖、保温措施。

冬期模板拆除时混凝土强度应达到受冻临界强度，并在拆模后即时用保温材料覆盖。

7．1．2．6质量要求

（1）在涂刷模板脱模剂时，不得沾污钢筋和混凝土的接茬处。

1）检查数量：

全数检查。

2）检验方法：

观察。

（2）模板接缝不应漏浆，模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷脱模剂，不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的脱模剂。

浇筑混凝土前，模板内应清理干净。

模板拆除时，不应对顶板形成冲击荷载。

拆除的模板和支架宜分散堆放。

1）检查数量：

全数检查。

2）检验方法：

观察。

（3）固定在模板上的预埋件、预留孔洞不得遗漏，且应安装牢固。

预埋件、预留洞和模板安装的允许偏差见表7—3。

检查数量：

在同一检验批内，对梁、墙和板应按有代表性抽查10％。

7·1·2．7成品保护

（1）吊装模板时，应轻吊轻放，不准碰撞结构、外脚手架、已安装模板等，防止模板变形和损伤混凝土。

（2）不得集中堆放重物在梁、板模板上，防止荷载集中。

（3）拆模时，不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，防止损伤混凝土表面和棱角，严禁将模板直接从高处扔下，以防模板变形、损坏。

（4）拆下的模板和支撑、加固件、连接材料，应清理黏结物，涂刷脱模剂，并分类堆放，如发现模板不平或肋边损坏变形应及时修理，并补刷防锈剂。

（5）经检查合格的预组装模板，平行叠放时应稳当妥贴，避免碰撞，每层之间应加设垫木，模板与垫木均应上下对齐；立放时，必须采取措施防止倾倒。

（6）不得随意在模板面用电、气焊开孔，严禁切割钢筋。

7．1．2．8应注意的问题

7．1．2．8．1质量控制

（1）严格按照模板设计要求安装背楞、柱箍、对拉螺栓，柱截面较大时，应根据计算增设对拉螺栓，背楞宜采用整根杆件，接头应错开设置，搭接长度不应小于200mm。

防止墙、柱模板出现胀模、厚度不匀。

（2）拼缝模板应与模板厚度一致，应过刨，在现场裁切，拼缝应严密、紧固，背后应设置附加龙骨和支撑。

防止非标板处漏浆、尺寸偏差过大。

7．1．2．8．2安全操作要求

（1）施工人员进入现场必须戴安全帽，高于2m作业应系好安全带。

（2）装拆模板，必须有稳固的登高工具。

（3）组合钢模板装拆时，上下应有人接应，钢模板应随装拆随搬运，不得堆放在脚手板上，严禁抛掷传接。

（4）模板及其支撑系统在安装、拆除过程中，若中途停歇，必须把活动部件固定牢固，必要时应设置临时固定设施，严防倾覆。

支模应严格按工序进行，模板没有固定前，不得进行下道工序施工。

（5）拆模时应有专人看护，设围栏、明显标志，非操作人员不得人内，操作人员应站在安全处。

（6）模板堆放时，高度不得超过1．5m。

7．1．2．8．3环保措施

（1）模板刷脱模剂、防锈漆时，应铺设垫板或塑料布，防止污染场地。

（2）清理模板的垃圾应装入容器运出，不得从施工洞口向下抛撒。

（3）废弃的脱模剂、海绵条、胶粘剂等应按规定消纳。

7．2浅埋暗挖井室初衬施工

7．2．1工作竖井初衬施工

7．2．1．1概述

工作竖井初衬施工适用于暗挖工作竖井初衬施工。

7．2．1．2材料要求、

（1）钢筋：

钢筋的品种、级别、规格和质量应符合设计要求，钢筋进场应有产品合格证和出厂检验报告，进场后按GB1499—1998等的规定抽取试件做力学性能试验。

（2）加工成型钢筋：

必须符合加工单的规格、尺寸、形状、数量，外加工钢筋应有半成品出厂合格证。

（3）水泥：

水泥的品种、级别、厂别等应符合混凝土配比通知单的要求，宜选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，强度等级不低于32．5级。

水泥进场应有产品合格证和出厂检验报告，进场后应对其强度、安定性及其他必要的性能指标进行取样复验，其质量必须符合GB175—1999等的规定。

当怀疑水泥有质量问题或出厂超过三个月，应进行复验，并按复验结果使用。

（4）骨料：

细骨料应采用坚硬耐久的中砂或粗砂，细度模数宜大于2．5，含水率宜控制在5％～7%。

粗骨料应采用坚硬的卵石或碎石，粒径不宜大于15mm。

细骨料的质量符合国家现行标准JGJ52—2006的规定，粗骨料的质量符合国家现行标准JGJ53—1992的规定，进场后应取样复验合格。

（5）外加剂：

外加剂的质量及应用应符合GB8076—1997、GB50119—2003、国家现行标准JC／T4772005《喷射混凝土用速凝剂》等和有关环境保护的规定。

（6）水：

宜采用饮用水或符合工程用水的有关规定，水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质。

（7）小导管：

一般采用φ32的钢管，长度2～5m。

7．2．1．3主要机具

（1）机具：

风镐、空压机、混凝土喷射机、搅拌机、镐、铁锹、手推车、提升架等。

（2）测量设备：

经纬仪、水准仪、全站仪。

7．2．1-4作业条件

（1）圈梁钢筋已加工完成，经验收合格。

（2）已测放出工作竖井位置控制点，并经过复测合格。

（3）格栅钢架已加工完成，经检查验收合格，满足设计和施工要求。

（4）现场搅拌站搭设完成，并经验收合格。

7．2．1．5操作工艺

7．2．1．5．1工艺流程

竖井提升架和起重设备安装

｜

测量放线—圈梁施工—喷射混凝土初衬施工（土方开挖、格栅钢架等安装、喷射混凝土）—竖井封底—检查验收

7．2．1．5．2操作方法

（1）测量放线

按照5．1的有关内容执行。

（2）圈梁施工：

按图纸要求在规定位置设井口圈梁，绑扎圈梁钢筋，支搭模板，并预留安装竖向连接筋，沿环向每米内外各一根，保证圈梁与初衬连成一体，保证结构稳定。

圈梁混凝土采用预拌混凝土，浇筑时用振捣棒仔细振捣，圈梁表面压实抹光，覆盖塑料薄膜等材料养护。

待混凝土强度达到设计强度的75％后，方可进行竖井下部及井壁的喷射混凝土施工。

（3）喷射混凝土初衬施工：

1）土方开挖：

竖井应按设计开挖，土方开挖应分层进行；根据土质情况，可按竖井占地面积1／2开挖或1／4对角线开挖，以保持井壁的竖向稳定。

具体参见5．3有关内容。

2）格栅钢架、钢筋网和连接筋安装：

竖井格栅钢架现场拼装，竖向焊接连接筋，铺设内外钢筋网。

具体操作方法参见5．4有关内容。

3）喷射混凝土：

应分层喷射至设计厚度，喷射混凝土工艺的具体要求参见5．5有关内容。

4）竖井喷射混凝土初期支护必须分层开挖，逐榀进行，每次开挖深度不得大于设计规定。

开挖完成后及时安装格栅钢架，喷射混凝土。

重复开挖支护，直到井底。

5）遇到上层滞水时，应设滤管排水，将滞水引出。

（4）竖井封底：

竖井到底后，在井底中部开挖1m深或方或圆的土坑，在稍偏位置开挖集水坑，安装500mm混凝土管，底板其余部分用喷射混凝土封底。

同时将隧道中心点、高程控制点及时引入竖井。

（5）竖井提升架和起重设备安装：

1）按施工方案设计安装竖井提升架和起重设备，以进行出土、格栅钢架等材料运输。

2）安装前必须对电动葫芦等起重设备进行全面检查，设备完好，方可安装。

3）电动葫芦起重能力应与行走梁匹配。

4）起重设备安装后在正式作业前必须试吊，吊离地面10cm左右时，检查重物、设备有无问题，确认安全后方可起吊。

5）起重设备设专人检验、安装，并必须遵守安全操作规程。

7．2．1．6质量标准

7．2．1．6．1竖井锁口圈梁钢筋混凝土质量要求

（1）保证项目：

1）钢筋混凝土圈梁所用钢筋及水泥、骨料等必须符合设计要求及有关标准的规定。

检验方法：

检查出厂质量证明书或出厂合格证以及试验报告。

2）钢筋绑扎或焊接、模板工程及混凝土配合比必须符合施工规范的规定。

检查方法：

观察检查及施工记录。

3）评定混凝土强度的试块，必须按《混凝土强度检验评定标准》的有关规定进行。

检验内容：

检查试验报告。

4）现浇混凝土外观应光滑、平整、颜色一致，且不得有蜂窝、露筋及裂缝。

检查方法：

观察检查。

（2）实测项目：

现浇钢筋混凝土圈梁允许偏差见表7—4。

7．2．1．6．2竖井格栅钢架质量要求

（1）保证项目：

1）格栅钢架必须符合设计要求和有关标准规定。

检查方法：

检查出厂质量证明书及实验报告单，观察检查。

2）钢筋和型钢的规格、形状、尺寸、数量、接头设计必须符合设计要求。

检查方法：

观察检查及尺量检查。

3）钢筋和型钢接头焊接前必须清除与型钢焊接部位的铁锈水锈及油污等，钢筋端部的扭曲、弯折应予以矫正。

钢筋或型钢电弧接头焊缝表面平整，不得有凹陷、焊瘤、药皮；接头处不得有裂纹。

其机械性能实验结果必须符合JGJ18—2003《钢筋焊接及验收规程》中有关规定。

检查方法：

观察检查及检查焊接试件、试验报告。

4）格栅钢架安装前应清除底部的废渣及其他杂物，超挖部分宜用混凝土填充。

（2）实测项目：

1）首榀格栅钢架加工后要进行试拼，当各部尺寸符合设计要求时，方可进行批量生产。

周边拼装允许偏差为±30mm，平面翘曲应小于20mm。

检查方法：

尺量。

2）格栅钢架安装允许偏差：

横向及高程均为±20mam。

检查方法：

用尺量。

7．2．6．3喷射混凝土质量要求

（1）保证项目：

具体内容见5．5有关内容。

（2）实测项目：

网喷支护竖井尺寸允许偏差及检查方法见表7—5和表7—6。

7．2．1．7成品保护

（1）加工成型的格栅钢架在运输、安装时应采取措施，防止格栅钢架变形，装卸中禁止抛摔。

（2）喷射混凝土后应根据所埋设的混凝土喷射标志，用铁铲