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模具检讨书
篇一:
模具检讨
与客户模具检讨要点及注意事项
一、同客户进行检讨时,应注意以下要点:
1.重要尺寸及公差:
(1)了解部品的组立装配,确认重要尺寸,并预留调整量;以模具上切削方向调整为考虑参考。
(2)检讨公差值是否合理,公差太小者,应提出修改。
公差范围0.05以内的通常指的是一些柱子和孔,以及绝对长度。
相对长度的公差范围通常要0.1或者更大。
与产品成型的稳定性及产品的变形程度有很大关系。
2.拔模斜度
(1)根据部品的分模状况,提出拔模斜度,咬花面应有3o的斜度,斜销部分建议2o的斜度;
(2)询问确认拔模斜度的基准点。
3.肉厚及缩水
(1)肉厚是否合理、平均、易于成形,肉厚小于0.8mm者,难以成形;
(2)肉厚较厚处,是否做逃肉以防缩水,确认偷肉的方式及尺寸。
如柱子,筋条,产品拐角处等。
(3)对于外观面反侧的筋条,要在外观面肉厚的0.8以下,同时注意充填的难易度。
4.塑胶材料及缩水率
(1)对公司常用塑胶(ABS、PS、POM、PC、PPS、PET、PBT)的成型特性要熟悉;
(2)检讨确认塑胶等级及原料供应商,确认缩水率的大小;结晶性原料一般在1.6%以上,非结晶性原料在0.3~0.6%之间。
(经验值供参考)
(3)对结晶性原料并含GF(玻璃纤维)塑胶,其缩水率要特别注意。
含与不含GF,收缩率差别较大.
(4)对需要热处理塑料,需要将热处理后的收缩包含在设计中.(部分PPS,PA等)
5.咬花面
(1)确认咬花面的范围及咬花等级;需要设定3o以上拔模斜度
(2)对于0o咬花面以及高度较大的面要考虑设置滑块机构。
(3)在一些拐角处易出现缩痕,对咬花面影响尤为突出,要注意反面逃肉处理。
6.分模线
(1)分模线应充分考虑部品的外观、产品留模以及加工难易度;
(2)对难于加工的R角,建议客户取消或改变;
(3)相插(破)面斜度希望在3o-5o(不得小于2o);
(4)考虑模仁及插破、靠破面的强度。
(5)靠破面及插破面上需要设定段差范围。
特别是与其他产品配合部,段差的设定考虑是不妨碍装配,不干涉走纸等。
7.入子状况
(1)根据模具加工难易和排气状况,确认入子是否有必要;
(2)与走纸面、咬花面相关的入子,再确认入子形式及大小,以及段差方向。
(3)有些部位在模具试作过程中需要调整以修理模具的,需要考虑是否适用入子。
8.滑块机构
(1)确认滑块机构的大小、行程及拖动方式,行程大者,采用油缸;
(2)检讨滑块之间是否相互干涉,运动是否顺畅;
(3)母模滑块。
(4)与母模靠破处,与公模柱子滑动配合部,需要一定的配合角度,以免长时间作动中出现伤痕。
9.斜销机构
(1)确认斜销行程及斜度,检讨有与部品有无干涉(行程是否足够)。
(2)斜顶的痕迹一般需要高起0.1mm。
10.进浇点---参考浇口设定的原则
(1)确认进浇点方式、大小、位置及数量;
(2)检讨部品的变形及熔合线,分析缩水及缺肉(射不饱)状况;
(3)检讨浇口的后加工是否简便。
A,点浇口是否需要凹的结构。
一般凹0.5~1mm,有时因产品要求更小些,如0.3mmB,需后加工浇口,需要确定加工可以残留量,一般0.5~0.3mm。
PFA等软浇需要更多的残留量。
客户不同意的情况下,应该提出机加工,治具加工的方案。
11.顶针位置
(1)顶针设定位置设定在不影响功能,外观的部位;
(2)考虑顶出平衡;
(3)顶针的痕迹凸凹申请,倾斜角大的斜面上布置顶针需要做纹路。
(4)不可以凸情况下,考虑产品上是否要作凹结构后布置顶针等。
11.模具材料及热处理
(1)根据部品状况和客户要求,确认模具材料(一般在报价上确定给客户了),星光公司一般采用P20,NAK80,SKD61,SKD11,S136;
(2)含GF材料,模具需进行调质、参碳等热处理以提高硬度;
(3)模具寿命要求在100万模以上者,应选用相应材料,并进行热处理。
(4)对于镜面要求的产品(钢材内部缺陷小),使用腐蚀性原料的产品(耐腐蚀),在原料选择上要注意。
(5)F素原料时,模具材料的选择注意.同时务必向客户保密.
12.成型机台(报价时已经确定)
(1)询问确认生产(试模)的机台规格及大小;
(2)成型加工生产方式(自动或半自动)考量。
13.模穴数量(一般在报价的时候已经决定下来了)
(1)检讨确认模穴数量是否经济合理、可行;
(2)重要部品(如精度高的齿轮)不宜超过两穴;
(3)形状、大小相差悬殊的部品不宜共模。
14.变形对策
步骤:
1)设定浇口位置
2)预先采取产品结构上的对策
3)采取模具预变量对策
4)采取产品变形存在时,容易装配的结构上对策
以上内容检讨时不分先后顺序,但是最好有一定的规律性,以免遗漏.
二、注意事项
1.检讨必备文具:
铅笔、红色水笔-可擦的更佳、彩色笔、直尺、圆板、计算器、橡皮、正液等;
2.检讨相关资料:
塑胶材料的牌号及缩水率,钢材及热处理;
3.检讨完成之后,填写相关之检讨记录,并在图纸上盖章,双方签字确认;
4.检讨图纸一般复印三份;
5.成品图档传送方式:
光碟、E-Mail
6.时间确认。
以上是我目前工作的小结,也借用了一些资料
修
篇二:
冷冲模模具设计检讨
模具设计检讨
计前认真检查要产品及展开图并作互换检查,检讨工程数,确定技术性要点,包括使用冲床吨位,闭模高,是否用外导柱等;如客户要求按客户意见设计,因技术性问题需变更应先知悉客户;
设计时先规划模板取料:
以展开图为准,小型模具单边加40-50,中大型模具60-70;确定模板数及模板是否(400*650以上)分段;考虑成本要铣磨的禁设计成线割;如有矩形脱块与大面积冲孔时设计应考虑两用(内外打共用);异形孔起割孔要以3mm为准,圆孔大于?
14起割孔位置偏移4mm,小于?
1.8线孔需注明细孔?
0.3-0.5放电.
25T以下用?
40*50L模柄,中心孔?
8.2,2-M8相距24mm;110T以下(含)用?
50*60L模柄,中心孔?
12.2,2-M10相距31mm;小于300x300的模板可采用标准模座BB,有精度要求可选用附钢珠型BR;上模座直接锁模柄的每边加25,不考虑模座是否超出上平面;80T以上的模座设计吊模螺丝或开U形码槽;夹码的模座单边加50,不夹码的模座单边加25;顺送大于300x300的模板或单发110T以上可采用自制模座带外导柱,有外导柱侧为模面+外导柱座+20,另边加25~40;垫脚用厚35~40MM,没有下托板则垫脚靠边,有下托板垫脚距模座边应在40~50以上,规划好组立图。
上模座厚度为30/35/40;上夹板为18/20/22;脱料板为18/20/22;下模座为35/40/45;当有许多冲孔及成形冲头时,则须加上垫板,并且热处理。
M8螺丝间距80~140;M10螺丝间距120~180;下垫脚螺丝为M12节距在180~220MM之间;攻牙沉头考虑组立拆卸方便;辅助导柱小型模具装?
12~18;中大型模具用?
20~25辅助导柱以上;辅助导柱要考虑用距离或大小做防呆;如辅助导柱沉头的夹板厚20mm以下应在垫板沉头,并要做排气槽;小型模具合销用2*?
8,中大型模具用4*?
10/12以上;大成型块上的合销间距应在150mm以内;并设计工艺孔便于合销拆卸方便及修模用;连续模上脱板背面需
设计料槽并注意工件落料与废料禁混合,最后切断时若废料要全部一块落屎,切边长度须大于一个步距;
机械手备外导柱长度=闭模时上座~下座-20,插入导套40~50深,导套长度以下模平直为宜,下模高以顶梢为准,不计定位高,抓起高度<50内导柱长度开模时露出脱板20以上,闭模时为防空打打爆,垫板钻导柱让位孔
尺寸标注要以模板左下角为基准点(0,0),做到重要尺寸应标注公差和字母代号,并作注解说明,如有异形细孔需外移作局部放大图;客户编号工程号要标注在显眼的地方,使用公司统一图框和模具编号,例:
东茗第三工程下模板为A004-XXX-3D
IE,其中XXX为产品编号设计完成后要作全面检查如结构方式,模板规划,有没有掉孔,定位是否正确合理,让位有没有让够,螺丝孔是否合理,脱料力是否足够;尺寸标注是否完整等;并作电脑图档检查;电脑图层分O层,铣钻层,线割层,DIM层,TEXT层
设计异形冲头或冲铝料时若刀口在2.0宽度以下要做补强,如有多个需做防呆,固定方式以挂耳,穿销或磨槽塞垫片用螺丝头压(即快换方式);一般情况下禁设计用点焊固定方式,点焊的挂耳易拉断;圆冲?
2.5以下用H冲自行加工成A冲;脱料板入块要有止付螺丝或用螺丝垫付片固定,多则用背板压死,禁用点焊固定,设计规划脱销时要均衡,脱销四分点距折边2.5~3mm为宜,脱销间距25左右,但上下模脱销位置不要重叠;下料模产量小时考虑优力胶,大行程折弯成形模用绿色弹簧。
(1)黄色轻小荷50%,浅兰色轻荷40%,红色中荷32%,绿色重荷24%,茶色重荷20%
东发弹簧(30万回)用上表的最大压缩量80%以内使用寿命最长,由弹簧直径,颜色查其荷重
弹簧预压量=0.03-0.05*弹簧自由长,弹簧力kg=定数*压缩量m/m
(2)冲裁力P=剪口周长L*抗剪强度S*料厚T;抗拉=抗剪/0.8;抗剪强度S查表
AL=8CU=25PCU=30SPCC=35SUS=60
脱料力F=(0.07-0.2)*冲裁力P;超薄料取0.07,3mm以上料厚取0.2
弹簧支数=脱料力/弹簧荷重;若不够位置可考虑打杆脱料
(3)常用弹簧规格:
?
16、?
20、?
22、?
25、?
30.一般情况选用绿色弹弓,
如有特殊要求按实际需要选用其它颜色,如小剥板要求压缩量大时用黄色线簧
(4)弹簧分布要集中在冲孔成型冲周围,密布冲孔分堆冲不斜排
.
1.复合模下料案内销位置应考虑是否大块料分成3~4pcs冲,设变修改后的图面要注意案内销和用料规格的变化.为节约用料采用调头冲时可考虑两只小导柱只装一方.
2.复合模冲凸位时,模须打死可在上夹作镶件或在下垫与外脱间限位,内脱与外脱力要大,且外脱要高出模板作压料;切边冲,大凸苞冲需固定在夹板,凸苞附近冲孔冲头要短,拉料后冲.
3.复合模下料时可冲出对称产品防反定位孔
4.成型模加合模导柱,摆杆成形脱料结构需加顶杆;内脱上的案内块做死或侧面锁在内脱上,以防擦伤产品;如产品内孔?
4,案内孔+0.005,案内销磨头部?
3.9,案内孔用第一工程冲孔,外形精定位斜15°+0.03,材质SK3或SKD11,HRC58,滚轴成型时上公模向内退0.1,下模折刀位置不变,成型间隙T+0.1以防擦伤产品,下模折刀两端攻牙锁挡块或镶固定键
固定滚轴,间隙0.1以便滚轴转动.
5.推平模,摆动成型模下模动块如果有强度可以不用限位滑轨,侧面挡块,而设腰形孔梢钉,节约模具用料,上摆动成型块回弹角3~4°绕内R折,下模动块成型面偏出<半圆>料厚;如果吃料压伤下动块要后退,折铝件圆棒下动块设转盘或塞硬塑胶成型
6.结构复杂的上下凸包要在封闭线框引线注记说明,方便线割,上下模均设顶梢,异形凸苞回压0.2,异形两端线割,余部研磨放电.凸包时加设凸筋防拉料,再开复合模
7.向上抽大包,下模做共用小剥板,对向面废料保留做死入子垫平,向下凸包,凸包冲从脱板割出共用件垫高,底面沿周倒角,腰形凸包冲与对向面等大或小0.5T,下模做死设顶梢,回压时脱板平压不割
8.向上冲桥下模做活动,对向面+0.0