矿渣微粉生产线设备安装过程监督.docx

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矿渣微粉生产线设备安装过程监督

矿渣微粉

立式磨生产线

安装过程监督参考资料

编辑——王书民

前言

1989年，由国家经贸委和建材局主持，山东省新汶水泥厂从德国Krupp-Polysius引进立磨，用于改造我国的水泥厂的生料制备系统。

本人有幸参与了全过程。

在立磨安装过程中，由德国（当时还是西德）的工程师负责指导、监督。

从那时起我们才知道：

螺栓不仅有规格，还有等级，而且必须使用力矩扳手施加标准的扭力紧固。

经过十几年的发展，这种施工方式在中国得到广泛的认可和实施；所有轴和联轴器、轴和工作驱动部件的连接没有键，而是过盈配合或者涨套，这种连接方式，在当时感觉神奇，今天感觉无奈，由于中国基础材料和机械加工精度的问题至今没有解决，依然采用键、花键、鼓形齿等连接方式。

本资料是本人从事立式磨安装监督、使用、维修、管理过程中，在工艺设计、设备设计、制造、安装、调试、运行中，已经发生和存在问题的总结、改进和优化，避免在以后新建的矿渣磨中再次发生类似问题，这些改进和优化同样适应于其他立式磨。

本人有近30年从事立式磨的工作经验，管理过30~120万吨多条矿渣微粉生产线，积累了一定经验。

希望建设单位建设、管理、运行一条优秀的矿渣微粉生产线。

一条矿渣微粉生产线，采用先进的工艺设计、合理的设备选型、严格的施工监督、优化的运行管理，可以长期高效、低耗运行，以较低的生产费用，为公司创造最大经济效益。

矿渣立式磨生产线主要经济技术和性能指标如下：

电耗kwh/t

热耗

kcal/t

铁耗

g/t

返料选铁

‰

一次堆焊

使用时间h

行业一般水平

≥42

≥100000

≥10

≤0.2

≤1500

行业平均水平

＜40

≤80000

≤6

≈0.5

≥1800

行业较好水平

≤38

≤70000

≤6

≥0.7

≥2000

行业优秀水平

≤36

≤60000

≤5

≥1

≥2200

说明：

以高炉煤气为燃料，按800kcal/m³核算。

当工艺设计、施工设计、设备选型和配置已经完成，设备安装的现场监督尤为重要，按照矿渣立式磨安装工序和设备主次，编制了以下过程监督和验收资料：

要求：

安装过程的隐蔽工程、重要节点，甲乙双方必须进行现场验收、记录、签名。

警告：

严禁使用锤击扳手力矩干的野蛮施工方法收紧螺栓。

一、基础部分

1、标高控制点的建立。

1.1、控制点的作用：

用于施工过程的标高确定和校验以及设备基础、成品库等构筑物建筑物的沉降观测。

1.2、在开工建设初期，以设计标高±0.000为标准，在施工现场外围建立三个永久的标高控制点。

1.3、每个施工点就近建立一个方便使用的标高控制点，用于施工控制和检测，根据施工进度，随时与永久控制点校对。

2、垫铁。

垫铁是设备安装的基础。

垫铁安装一般有研磨法和座浆法。

当前大部分采用座浆法施工。

详细的施工方法和要求按有关规范实施，在此只对一些规范中没有明确的部分和其他注意事项说明如下：

2.1、座浆墩：

座浆墩的制作必须使用HGM座浆料。

2.2、平垫铁在座浆墩上安装时，必须严格控制二个数据：

标高、水平度。

误差标准：

标高≤±1mm，水平度≤0.02mm/m。

2.3、标高用精密水准仪检测。

2.4、水平度用0.01mm/m条形或框式水平仪检测。

2.5斜铁。

斜铁与平垫铁、与底板底面的结合度大于70%，不得出现线接触，更不能出现悬空。

用塞尺检查。

2.6、甲乙双方现场验收，签名确认。

3、底板。

立式磨与其他设备安装的一个重要的不同之处就是：

减速机、下机架（立柱）、电机安装在一个整体的底板上。

3.1、提供底板出厂检测报告、合格证。

检测报告应包括以下内容：

材质、焊接探伤报告、热处理记录、平面度检测记录等。

3.2、机架和电机底板一般是分块制作、现场焊接。

控制焊接变形是施工的重要工作。

3.3、底板地脚螺栓。

3.3.1、必须提供材质报告、探伤检测报告；

3.3.2、必须提供规格、等级、扭力表。

3.3.3、安装前除油除锈。

3.3.4、必须使用力矩扳手，按标准扭力收紧螺栓。

3.3.5、甲乙双方现场验收，签名确认。

3.4、底板的标高、水平度、平面度。

3.4.1、标高使用精密水准仪检测，与设计标高误差≤±1mm。

3.4.2、水平度用0.01mm/m条形框式水平仪检测。

3.4.3、底板的水平度决定了矿渣磨从下到上整台设备的倾斜度，必须达到减速机安装说明书的要求（一般减速机要求0.05mm/m或更加严格）。

3.4.5、平面度按照国家标准GB/T11337-2004实施检测。

3.5、一次灌浆。

必须使用CGM无收缩自流平灌浆料。

3.6、二次灌浆使用自流平灌浆料。

3.7、甲乙双方现场验收，签名确认。

二、减速机和电机

减速机是立式磨的核心部件，是最重要的设备，只选南高齿或重齿产品，2级减速（1级螺旋伞齿+行星轮），3级传动的减速机平衡故障多发。

减速机功率大于主电机功率10%以上。

在制造过程中，重要装配节点必须邀请甲方现场监造。

必须提供出厂试车报告、出厂合格证。

1、地脚螺栓。

减速机地脚螺栓分常规收紧和加热预收紧两种方式。

1.1、必须提供材质、探伤检验报告。

1.2、必须提供规格、等级、扭力表。

1.3、如果是热装，必须提供热装方式加热温度、热变形量、加热后的收紧扭力。

1.4、必须使用力矩扳手，按标准扭力收紧螺栓。

1.5、甲乙双方现场验收，签名确认。

2、减速机底座底面与底板的结合度。

2.1、用塞尺检测，检验误差符合规范标准或减速机安装要求。

2.2、甲乙双方现场验收，签名确认。

3、推力盘。

3.1、水平度：

用0.01mm/m水平尺检测，检验误差符合规范标准要求。

3.2、推力盘浮起检测（重要项目）。

当减速机润滑站调试运行后，检测推力盘浮起情况，这是保证减速机安全运行的一项重要检测。

3.2.1、用4块百分表，每90°安置一块。

3.2.2、安装好百分表后，归零，启动高压泵。

3.2.3、记录推力盘浮起高度、浮起时间。

3.2.4、推力盘浮起高度空载≥0.3mm，重载（磨辊施加压力后）＞0.1mm；4个方位浮起基本同步，否则调整高压供油。

3.2.5、停高压泵，记录推力盘下降时间，达到归零的时间4个方位基本相同，否则调整高压油路。

3.3、甲乙双方现场验收，签名确认。

4、联轴器

4.1、减速机与电机的联轴器一般采用双膜片联轴器，膜片联轴器按弹性联轴器标准验收。

4.2、鼓形齿联轴器属于刚性联轴器，安装精度要求较高，按刚性联轴器标准验收。

4.3、用百分表检测，轴向误差、径向误差符合规范标准要求（弹性联轴器径向误差≤0.08mm，轴向误差∮200≤0.08mm，刚性联轴器径向误差≤0.03mm，轴向误差∮200≤0.02mm，）。

4.4、联轴器螺栓。

联轴器螺栓一般为铰制孔螺栓，必须提供规格等级扭力表，必须使用力矩扳手按标准扭力收紧螺栓，确保螺栓受力准确、均衡，否则会发生不明原因的振动、螺栓断裂。

。

4.5、甲乙双方现场验收，签名确认。

5、电机。

按照Bond功指数试验结果，合理配置主电机。

应当选择绕线式、绕组水冷式电机。

5.1、电机轴承

5.1.1、电机轴承分滑动和滚动2种。

滑动轴承的电机在安装时注意2点：

一是磁力中心线变化，二是需要润滑站。

5.1.2、滑动轴承电机的磁力中心静态和工作是不一致的，安装时必须注意，修正磁力中心线，否则会发生电机轴承或减速机轴承发热、电机出力不足、过载等问题。

5.2、电机润滑站

如果选用滚动轴承的电机则没有电机润滑站。

5.2.1、滑动轴承电机设置润滑站，一般采用L-TSA46汽轮机油。

5.2.2、润滑系统注油前的清洗必须达到9级以上标准。

5.2.3、出具清洗油洁净度报告。

5.3、绕组冷却

因环境问题，选择水冷绕组。

5.4、电机地脚螺栓

5.4.1、必须提供材质、探伤报告

5.4.2、必须提供规格、等级、扭力表。

5.4.3、必须使用力矩扳手，按标准扭力收紧螺栓。

5.5、上述各环节甲乙双方现场验收，签名确认。

三、减速机润滑站

1、油箱：

1.1、容积：

大于减速机供油量（l/min）的15倍。

1.2、箱体分三格：

回油磁虑格、沉淀消泡格、取油格。

2、常用加热装置选用外置循环方式，所有加热器表功率<0.7w/c㎡。

同时备用油箱加热器。

3、低压泵：

可选国产黄山双螺杆泵。

4、低压泵首先一用一备，单台低压泵供油量大于减速机需油量的30%以上。

5、低压供油应有冷却装置，保证供油温度40±2℃。

6、冷却水采用流量阀自动控制+旁通。

7、低压供油必须设置双桶过滤器，滤网≤40um。

过滤器压差采取模拟量检测，测量结果进入中控，显示、报警。

8、高压泵必须选用原装进口威格士、力士乐、赛特码、海林可等品牌。

9、高压泵选用N用一备方式（管路配置合理，可以无备用）。

10、高压吸油口前设置双桶精过滤器，滤网≤25um，过滤面积配置合理，避免频繁切换。

过滤压差采取模拟量检测，测量结果进入中控，显示、报警。

11、高压泵进出口必须使用软连接。

12、温度检测应包括以下点位：

油箱、低压供油、回油。

13、压力检测应包括以下点位：

低压总供油、低压供油、高压吸油、高压供油、低压（粗）过滤器压差、高压（精）过滤器压差，模拟量。

13、流量检测应包括以下点位：

总供油量、低压供油量、高压供油量。

14、油箱油位设置模拟量油位检测，测量结果进入中控，显示、报警、跳机。

15、安装完成，用冲洗油站冲洗全系统，冲洗油到达9级洁净度标准。

16、一般选用L-CKD320工业闭式齿轮油。

一次用油有乙方提供和加注。

16、甲乙双方现场验收，签名确认。

四、磨盘和衬板

一般情况下，磨盘均为设备制造商外协加工，因此要求如下。

1、提供材质、探伤检测报告。

2、提供加工数据报告：

上下面的平行度、上下面的平面度。

3、提供出厂合格证。

4、安装前现场检查磨盘底面平面度。

5、与减速机推力盘的连接

5.1、必须提螺栓的供规格、等级、扭力表。

5.2、必须使用力矩扳手，按标准扭力收紧螺栓

5.3、收紧后检测磨盘顶面的水平度、平面度、标高。

其中水平度的方位与减速机推力盘水平度的方位必须一致。

7、磨盘衬板。

7.1、安装前检测衬板底面的平面度。

7.2、衬板间隙均匀，收紧前用等高钢板塞紧缝隙。

7.2、收紧衬板。

7.3、安装后，检测同心度、标高。

8、上述过程甲乙双方现场验收，签名确认。

五、机架（也叫立柱）

机架安装在底板或混凝土基础上，在固定焊接前，找正是关键。

1、依据立磨规格的大小，本磨机是3个。

2、检测的关键点

2.1、机架轴承座实际标高与设计标高的误差

2.2、机架轴承座实际标高与磨盘标高的误差

2.3、轴承座与磨盘的中心线的垂直度（是否与磨盘切线平行）的误差。

2.4、轴承座中心线的划分角度的误差。

3、检测主要工具：

精密水准仪、经纬仪。

4、检测结果现场记录，甲乙双方签名确认。

六、磨辊及加压、润滑系统

1、磨辊

磨辊的支撑方式分辊架式和摇臂式2中，辊架式的以Polysius为代表，在我国使用不多，所以本资料仅说明摇臂式磨辊的安装验收注意事项。

磨辊通过磨辊轴、摇臂安装在机架上。

磨辊形状优化设计为轮胎辊。

轮胎辊立式磨研磨效率高、电耗低；物料水份、粒度、磨内温度适应性广；可翻面轮胎辊的使用寿命是锥辊的2倍。

1.1、磨辊的核心部件是轴承。

个人建议采用进口铁姆肯轴承。

因价格问题，选择国产轴承时，设备供应商应提供轴承使用期限的书面保证（一般质保期为3年）。

1.2、锁紧装置在安装时涂抹防卡剂。

1.3、磨辊密封。

经过十几年的发展，磨辊密封已经改进为无密封风机的磨外密封腔密封方式。

1.4、检测保护：

磨辊轴承设置温度检测，核对显示与实际是否一致；设置料床厚度检测，核实检测显示与实际是否一致；核实磨辊转速检测是否可靠；磨辊电子限位是否合适

1.5、安装完毕后，磨辊应转动自如，一个人可以手动盘车使磨辊旋转。

1.6、磨辊翻转

磨辊安装完毕，在安装磨门前，必须对磨辊逐个进行翻转实验。

首先拆除磨辊锁紧，安装检修装置，开启液压站，向检修油缸注油，观察磨辊与摇臂、磨辊与机壳有没有干涉、卡阻；观察磨辊翻转进出是否自如。

2、磨辊润滑

2.1、油箱

2.2、容积：

大于减速机供油量（l/min）的15倍。

2.3、箱体分三格：

沉淀消泡格、取油格。

2.4、加热器表功率<0.7w/c㎡。

同时必须备用油箱加热器。

2.5、低压泵：

可选国产黄山双螺杆泵一用一备，单台低压泵供油量大于需油量的30%以上。

2.6、低压供油应有冷却装置，保证供油温度40±2℃，冷却水采用流量阀自动控制+旁通。

2.7、低压供油设置双桶过滤器，滤网孔径≤40um运行中可切换。

过滤器压差采取模拟量检测，测量结果进入中控，显示、报警。

2.8、磨辊润滑一般选用L-CKD460及以上工业闭式齿轮油，有乙方提供和加注。

2.8、磨辊回油必须选择防干抽齿轮泵站。

回油首先进磁滤、双通过滤器，之后进齿轮泵会油箱。

2.9、注油前清洗润滑系统，清洗油应达到9级洁净度标准。

出具清洗油洁净度检测报告。

2.10、高低压管道采用不锈钢材质，施工完成按标准涂装标识。

3、磨辊液压站

3.1、液压站是保证磨辊有效、高效工作的重要条件。

3.2、液压站应选用质量可靠、服务优良的设备供应商。

主要部件如液压泵、阀台等必须选用进口品牌，高压泵一用一备。

3.3、加压系统应保证压力准确、保压持久，否则会造成液压泵频繁启机，液压油温度快速升高；磨机运行不稳定，磨机振动加大、系统工况巨变，甚至造成系统跳机。

3.4、磨辊静态保压至少24h，工作状态保压至少4h。

3.5、升辊到高限位最大时间＜60s，所有磨辊升辊时间必须同步，不同步时间＜10%。

3.6、压辊到工作位最长时间＜45s，所有磨辊降辊时间必须同步，不同步时间＜5%。

升辊和压辊时间过长，通过对阀台的调整不能满足要求，说明液压站设计偏小，要求更换大规格的液压站。

3.7、因为液压元件十分精密，液压系统正式工作前的的冲洗至关重要，冲洗油清洁度至少达到8级，如果选用伺服阀或比例阀，冲洗油清洁度达到5级。

冲洗油检验合格，清洗干净，用滤油机加注液压油。

3.8、高压泵进出口必须使用软连接。

3.9、设置油箱加热、冷却装置。

4、磨辊与磨盘的相对位置（重要项目）

摇臂式磨辊系统的磨辊形式分轮胎辊和锥辊2中方式，锥辊由于研磨效率低、运行周期短等诸多弊端，正在淘汰中。

下面对锥辊立式磨的磨辊与磨盘的相对位置的安装、验收说明如下：

磨辊的运动轨迹、磨辊与磨盘的相对位置正确与否，是整台磨机是否平稳运行、是否高效低耗运行的关键。

因此，当磨辊液压站调试运行后，就要对磨辊的安装进行检测。

4.1、首先，将磨辊的机械限位、电子限位暂时拆除（标记清楚原位，以备检测后复原）。

4.2、检测磨辊的同心度和分度。

4.2.1、磨辊泄压，自然落在磨盘。

4.2.2、标记磨辊内外端落压点，升辊后连线，延长连线，检测每个磨辊的连线是否指向圆心。

4.2.3、以较低的转速开启辅传，在磨内对每个磨辊在磨盘上的运动轨迹进行记录，所有磨辊必须在同一个圆心、同一个半径上运行。

4.2.4、检测磨辊分度是否准确：

三个主辊、辅辊是否间隔120°用经纬仪检测。

4.3、检测磨辊升起与磨盘的相对位置。

4.3.1、磨辊的升起与下降，其运动轨迹与磨盘基本成平行状态。

4.3.2、当磨辊泄压落在磨盘时，磨辊与磨盘应当全接触，用灯光和塞尺检测，不允许一端接触，另一端存有缝隙。

4.3.3、开启液压站，升辊。

4.3.3、当升起到工作位时（一般高度在40~50mm），检测磨辊内外端（D1/D2）与磨盘的间隙。

4.3、4、继续升辊到高限位（一般在90~200mm），检测磨辊内外端（D1/D2）与磨盘的间隙。

4.3.5、如果磨辊与磨盘的间隙在不同的高度时，不能保持相对平行，而是呈现为不同角度的楔形状态，这台磨机的核心设计存在严重失误，这将导致以后在运行中诸多问题的发生，如：

研磨效率低、产量低、电耗高、磨盘衬板磨辊局部磨蚀严重，甚至局部损坏等一系列问题。

5、现场验收，签名确认。

七、机壳、磨门

1、机壳有足够的强度，一般采用≥16mm厚钢板制作。

2、机壳面积较大，散热严重，为节能降耗；同时，矿粉在磨内流动较快，对机壳冲刷磨蚀严重。

3、鉴于上述原因，必须对磨机本体做整体（从落料槽底板、风环侧边、下壳体、中壳体、上壳体、出粉口）耐磨保温，耐磨保温层厚度常规为50mm。

4、磨内导流罩、集料锥做耐磨涂层。

八、选粉机

选粉机又叫分离器、动态分离器。

其作用是将合格的产品选出，较大的颗粒的物料重新落回磨内继续研磨。

立式磨用途的不同，磨机本身最大的不同就是选粉机。

1、转子必须在制造厂整体装配，并进行动平衡试验，必须提供转子动平衡试验报告。

2、驱动。

首先液压马达，次选电机减速机。

3、选粉机转子下轴承在磨内，工作环境恶劣、温度高，所以转子轴承必须有温度检测装置。

4、转子轴承集中智能供油。

5、如果是电机减速机驱动，必须是变频控制。

6、达到生产合格（产品如：

S95级矿渣微粉，生产控制一般≥420㎡/kg），变频器给定和反馈频率应当在42~45Hz，否则必须调整驱动速比。

低于40Hz将会造成选粉机电机负荷增大、电流升高、绕组过热，在夏季甚至因绕组过热报警、跳机；

高于45Hz将造成产品质量调整困难。

7、如果生产合格产品时，变频器的给个频率≤40Hz或者≥45Hz，说明驱动速比设计失误，要求设备供应商更换减速机，保证速比合理。

8、选粉机电机绕组冷却首先水冷式，如果选择风冷式，冷却风扇必须是独立风阀，不能选用后轴自带式。

九、返料系统

矿渣磨与水泥生料磨、煤磨等，在工艺设计中最大的不同之处就是设计返料系统。

矿渣磨的返料系统有2大主要作用：

一是稳定工况，二是选铁。

选铁有两大作用：

一是增加效益，二是减少研磨体磨蚀。

返料系统有2种工作状态：

入磨循环和外排。

大于60万吨/a或者台时大于100t/h的矿渣磨，返料系统一般设置中间仓。

1、出磨采用重锤阀或溜子，溜槽有耐磨措施，保证一个运行年度不发生磨穿问题。

2、有视频监控，准确观察返料量及返料情况。

3、返料选用耐高温皮带（≥150℃）做好密封、配置安全开关。

4、入斗提前安装1级除铁器、电磁滚筒、三通阀。

5、斗提选用耐高温（≥150℃）钢丝胶带式，配置跑偏、打滑、堵料检测，中控显示、报警、跳机。

6、设置斗提与上料皮带框架，框架高度超过斗提，顶部设置检修电动葫芦。

7、出斗提后进入密封回转式除铁器，与皮带除铁器一起设置铁粒（铁粉）暂存仓。

8、采取独立锁风入磨，避免与原料混合一起入磨。

9、返料系统扬尘保证达到国际排放标准。

10、斗提地坑地面3%坡度向四周排水。

周边排水槽，集水井（不小于600×600×600），设置固定排污泵（受水位自动控制和手动控制）设备。

十、收粉系统

1、收粉器前的出粉管：

做内耐磨保温+外硅铝毡保温。

2、收粉器。

按处理风量按系统风量10%配置。

2.1、收粉器过滤风速≤0.8m/min，排放粉尘浓度≤20mg/Nm³。

2.2、布袋耐温≥130℃，亚克力针刺覆膜，≥500g/㎡，使用寿命3年以上。

2.3、壳体采用δ≥6mmm压型标准钢板制作。

2.4、电磁阀选用原装进口品牌，淹没式，每个阀前有独立的开关，便于检修。

2.5、选用3级单板重锤锁风卸灰阀，有效锁风，防止斜槽形成倒负压。

2.6、下料锥与卸灰阀之间安装旋阻式或其他方式料位计，中控显示、报警。

2.7、收粉器做整体保温、防雨设计（机体设防雨棚），保证冬季、雨天进出口温差≤5℃。

2.8、安装完成灰室与气道分别做气密试验，绝对不允许有漏焊、串气现象。

2.9、上下收粉器设置斜梯。

十一、主风机

主风机的安装主要注意2点：

1、风机轴和底座的水平度，2、联轴器的同心度。

主风机风量按风尘浓度法计算配置，风压6500~7500Pa配置。

1、主风机的风量风压按设计产能能力计算，合理配置。

计算方法有热平衡法和粉尘浓度法。

一般采用后者配置主风机。

2、主风机安装的重点是联轴器找正。

3、主风机联轴器一般采用双膜片联轴器，按弹性联轴器标准验收，径向误差和轴向误差负荷有关标准。

4、主风机出口必须设置消音器。

5、主风机电机选用滚动轴承、绕组首先水冷式。

6、主风机必须采用变频控制。

7、必须提供电机、电机底板、风机地脚螺栓、联轴器连接螺栓的规格、等级扭力表。

8、地脚螺栓安装前必须除油除锈。

8、必须使用力矩扳手收紧上述所有螺栓。

十二、原料计量和入磨系统

1、原料系统

1.1、设计棚式原料堆场，地面做简易硬化处理、四周抑尘网。

1.2、设置2个钢制地下式受料斗，通过装载机将原料平推式送入地下式受料斗内，每个受料斗不小于1h的使用量。

1.3、受料斗顶面高于地面200~300mm缓坡设计，设置网格筛有足够强度、支撑牢固，满足装载机行走、拍料不变型。

1.4、在网格筛合适位置每仓设置振动电机，现场手动控制+装载机司机遥控控制。

1.5、受料斗设置防雨蓬，有足够遮雨面积有效防雨。

2、计量上料系统

2.1、每个钢制受料斗侧壁设2台振动电机，受计量皮带反馈量（低于给定量10%自动启振）自动控制及远程（中控）手动控制、本地手动控制。

2.2、设置棒条阀、可调节出料溜子，出料宽度不大于计量皮带有效宽度的2/3，开口合理，在达到设计给料量时，运行频率35~40Hz之间。

2.3、计量皮带一用一备设置，称量范围0~xxxt/h，计量精度≤1%。

2.4、上料皮带安装2级自卸式除铁器，做好溜槽和废铁暂存。

因上料皮带角度较大，带速按≥1.25m/s设计，配置止逆器（非抱闸式）、电动辊刷清扫器（配备2套备用滚刷），配置2级跑偏（轻重）、拉绳、打滑开关，按左右位置顺序编号分别进入中控记录、报警、跳机。

2.5、设置皮带通廊，有足够强度抗台风，按建筑标准设置窗、顶部设置电动通风器。

设置皮带机框架（可与返料斗提共用）。

2.6、地坑末端设置强力排风机，地坑地面3%坡度向四周排水、周边排水槽、最里端设置集水井，设置固定排污泵（受水位自动控制和手动控制）设备。

3、入磨系统

3.1、原料入磨采取侧边进料、中心垂直落料的方式。

3.2、锁风入磨装置首选管式螺旋输送机（备用一套转子）。

保证耐磨，在一个运行年度（7500h）内不发生磨穿漏风、漏料，不发生产能降低影响磨机产能。

3.3、入磨装置设置运行检测，进入中控显示、报警。

3.4、前后轴承采用智能集中干油润滑。

十三、成品输送储存系统（全系统做防雨设计）

1、成品输送系统

成品输送选用空气斜槽、钢丝胶带式斗提。

生产能力是设计产能的2倍以上配置。

斗提钢丝胶带耐高温≥150℃，有出厂标示和合格证。

配置慢传、堵料、跑偏、打滑开关，中控显示、记录、报警。

斗提设置框架，高度超过斗提，在框架安装斜梯通向库顶，顶部安装电动葫芦。

在合适位置设置密封防潮取样器，便于取样人员操作。

2、成品储存

成品仓容量各按7天以上产量设计。

2个矿渣微粉成品仓紧邻设计，设计1个装车室设计在2库中间。

每个仓顶安装一台单机除尘器，2仓2台，一用一备。

所有成品仓仓顶加装通气连接管道。

除尘器单台风量大于库顶斜槽+成品输送斜槽总风量。

仓顶安装雷达料位计（配置吹扫装置），分别进入中控室、装车室显示，安装旋阻式料位计，进入中控满仓报警。

3、成品均化、装车、计量、发货系统

库底均化的配气机构选择程序控