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热能工程实习专题报告
锅炉专题
锅炉本体各受热面功能、系统连接流程及基本工作原理，新技术应用现状一锅炉本体受热面
受热面：
高温介质和低温介质进行换热的表面，对于锅炉而言就是把烟气中的热量传给锅内低温工质的表面。
受热面的作用a:
传递热量
b:
隔离加热介质和被加热介质，是两种介质的分界面
受热面分类：
通常分为辐射受热面和对流受热面两类。
辐射受热面：
以辐射换热为主要换热方式的受热面。
其特点是传递热量的多少主要取决于辐射换热的强弱。
虽然也有对流换热，但换热的影响基本上可忽略。
传热的热流密度与加热介质和被加热介质绝对温度的四次方差成正比。
对流受热面：
传热过程以对流换热为主的受热面，主要包括凝渣管束、锅炉管束、对流过热器和再热器、省煤器及空气预热器等受热面。
尽管这些受热面的作用、构造、布置以及工质和烟气的热工数据有很大的不同，但其传热过程都是以对流换热为主。
蒸汽锅炉中受热面主要包括水冷壁，凝渣管束，锅炉管束，过热器，再热器，省煤器，空气预热器等；热水锅炉中没有过热器和再热器等受热面。
水冷壁是指布置在炉膛四周、炉墙内壁面附近的平行并列管，是一种管式辐射受热面。
管子内有工质流动和冷却。
是一般水管锅炉必须具备的受热面。
水冷壁一般作为蒸发受热面，是自然循环锅炉构成水循环回路的重要部件，其作用主要包括：
对炉墙的作用：
保护炉墙免受高温作用，使灰渣不易粘在炉墙上，防止炉墙被冲刷磨损、过烧而损坏。
装设水冷壁后，炉墙的内壁温度大大降低，因此炉墙的厚度可以减小，重量减轻。
吸热：
火焰对水冷壁的辐射传热已成为锅炉传热重要方式。
由于炉内温度较高，且烟速很低，这种吸热主要通过辐射方式。
在炉膛出口处将烟气的温度冷却到足够低的程度。
固定炉墙：
对于敷在水冷壁管子上的炉墙，即敷管炉墙或管承炉墙，水冷壁也起了悬吊的作用。
水冷壁主要分为分为光管式水冷壁和膜式水冷壁。
光管式水冷壁就是通过锅筒及集箱连接起来的一排布置在炉墙内侧的光管。
在中小容量锅炉上用得比较广泛。
光管水冷壁一般贴近炉膛四壁，互相平行地垂直布置，上部与锅筒或上集箱连接，下部与下集箱相连。
光管式水冷壁优点：
制造、安装简单。
缺点：
保护炉墙的作用小，炉膛漏风严重。
所谓膜式水冷壁就是各光管之间用鳍片或扁钢焊接成的一管屏。
在大容量锅炉中，较多的采用，它将炉墙全部遮蔽。
目前，膜式水冷壁大多是由光管和鳍片（扁钢条）焊接而成。
不用扁钢，而用埋弧焊接法将管子一起焊成管排。
炉膛密封性好，漏风量少，炉膛可采用微正压燃烧。
优点：
可降低锅炉的排烟热损失，从而提高锅炉的热效率；对炉墙保护好，炉墙温度大大降低，可使其厚度减薄，减轻重量和简化炉膛结构；可缩短起动和停炉时间。
过热器:
将蒸汽从饱和温度加热到额定的过热温度。
分类:
辐射过热器;半辐射（屏式）过热器;对流过热器;包墙管过热器.
辐射过热器布置方式：
在自然循环锅炉中，垂直布置在炉膛壁面上；可布置在炉膛四壁的任一面墙上；可集中布置，也可与水冷壁子间隔排列.
布置在炉膛上部：
优点：
使管子避开热负荷最大的火焰中心
缺点：
水冷壁高度降低，对水循环不利
沿炉膛全高布置：
优点：
水冷壁高度不变，对水循环无影响
缺点：
处于火焰中心区的过热器管子工作条件很差
半辐射过热器—屏式过热器布置在炉膛出口，吸收对流热+辐射热（炉膛辐射+屏间烟气辐射）。
形状：
对流烟道之前，稀疏的管屏。
悬挂，向下膨胀；为增加刚性，保持节距，将相邻屏中的任一管子夹持在一起，屏本身用管子夹紧
使用屏式过热器优点：
降低进入对流受热面烟温，防止密集对流受热面结渣；减轻了大型锅炉炉膛壁面积相对较小，不能布置辐射受热面的困难；使过热器布置在更高的烟温区域，减少金属耗量；辐射吸热比例增大（吸收炉膛辐射热；在更高的烟温区域，有较大的气体辐射层厚度，气室辐射热量增加），改善了过热汽温的调节特性；对流过热器布置在对流烟道中，主要依靠对流传热从烟气中吸收热量。
无论哪种形式的锅炉，只要有过热器，就离不开对流过热器，应用广。
垂直布置应用：
П型锅炉，布置于水平烟道中。
优点：
结构简单，吊挂方便，结灰渣较少，广泛应用。
缺点：
停炉后管内积水难以排除，长期停炉将引起管子腐蚀；在升炉时，由于管内积存部分水，在工质流量不大时，可能形成气塞而将管子烧坏
水平布置应用：
П型锅炉的尾部竖井、塔形锅炉、箱型锅炉。
优点：
易于疏水排气；缺点：
支吊比较困难，在高温烟区通常采用管子吊挂的方式，以节省高合金钢的耗量
包墙管过热器：
在水平烟道和后部竖井的内壁，象水冷壁那样布置的过热器，称为包墙管过热器。
包墙管紧靠炉墙，仅受烟气单面冲刷，而且烟速较低，因此对流传热效果较差—不同于对流过热器。
处于烟温较低区域，因此辐射传热效果较差—不同于辐射过热器。
主要作用：
采用悬吊结构和敷管式炉墙，这样可将水平烟道和后部竖井的炉墙直接敷设在包墙管上，形成敷管炉墙，从而可以减轻炉墙的重量，简化炉墙的结构。
包墙管悬吊于炉顶，采用比较简单的全悬吊锅炉构架。
再热器:
将汽轮机高压缸的排汽再回到锅炉中加热到高温，然后再送到汽轮机的中压缸及低压缸中膨胀作功。
这个再加热的部件称为再热器。
再热器的工作特点：
流量大压力低温度高；工作条件比过热器更差；由于P低，比容大，ρ小，α小，αzr=αgr/5。
再热蒸汽对管壁的冷却能力差热力系统的经济性受再热系统阻力的影响很大。
尾部受热面主要指省煤器和空气预热器。
省煤器：
利用锅炉尾部低温烟气的热量来加热锅炉给水的受热面。
作用：
1对低压小型锅炉：
↓排烟温度，↑热效率，节约燃料消耗量。
为↓排烟温度，可用管束，可用省煤器，用省煤器经济有效；2现代大型锅炉：
给水的高度回热，并且采用了空气预热器，因此省煤器的作用主要是为了减少蒸发受热面，以便宜的省煤器受热面来代替价格较贵的蒸发受热面。
3进入锅筒水
温提高到接近锅筒中工质的饱和温度，降低了锅筒进水温度和锅筒中工质饱和温度间温差，降低了由此温差而引起的锅筒热应力。
分类：
按材料分为铸铁式和钢管式；按水被加热程度分为非沸腾式和沸腾式；按受热面形状分为光管，鳍片管和膜式。
空气预热器利用锅炉尾部烟气热量来加热燃烧用空气的一种热交换装置。
在近代火力发电站中，由于tgs较高，省煤器无法将烟气冷却到合乎经济要求的温度，而tlk低，因此可用空预器降低排烟温度。
作用↓排烟温度，↑锅炉效率；↑炉温，改善燃料着火和燃烧，↓不完全燃烧损失，↑锅炉效率；对难着火燃料重要。
↑炉温，强化辐射换热；热空气可作为制粉系统的干燥剂。
分类：
间壁式包括板式和管式，管式（分钢管玻璃管铸铁管）分为立式和卧式。
再生式分为受热面回转（水平轴垂直轴）和风罩回转；热管式
锅炉主要是通过燃料燃烧使燃料的化学能转化为水蒸汽的内能，原理：
水在管路内被燃料加热先变成饱和蒸汽，然后通过过热器变成过热蒸汽，通过减温器控制好出口温度，进入汽轮发电机组发电或供热。
水-省煤器-汽包-过热器-减温器-集汽集箱-主汽管道；燃料-输煤皮带-炉膛-炉渣
工业锅炉的工作过程锅炉是用热能来加热工质（一般为水）产生蒸汽的设备，最基本的构成是汽锅和炉膛两大部分。
锅炉设备的工作过程概括起来包括三个同时进行着的过程:
燃料的燃烧过程，烟气向水的传热过程和水的汽化过程。
1燃煤锅炉的燃烧过程：
燃料煤加到煤斗中并落在炉排上，电机通过减速机、链条带动炉排转动，将燃料煤带入炉内。
燃料煤一边燃烧一边向后移动，燃烧所需要的空气由鼓风机送入炉排中间的风箱后，向上通过炉排到达燃料燃烧层。
风量和燃料量成比例（风煤比），以便进行充分燃烧，形成高温烟气。
燃料煤燃烧剩下的灰渣，在炉排末端通过除渣板后排入灰斗。
这一整个过程称为燃烧过程。
2烟气向水的传热过程：
由于燃料的燃烧放热，炉膛内温度很高。
在炉膛四周墙面上都布置着一排水管，称为水冷壁。
高温烟气与水冷壁进行强烈的辐射换热和对流换热，将热量传递给管内的水。
继而烟气受引风机、烟囱的引力向炉膛上方流动。
烟气经出烟窗（炉膛出口）并通过防渣管后就冲刷蒸汽过热器（蒸汽过热器是一组垂直放置的蛇形管受热面，使汽锅中产生的饱和蒸汽在其中受烟气加热而过热）。
烟气流经过热器后又经过接在上、下炉筒间的对流管束，使烟气冲刷管束，再次以对流换热方式将热量传递给管束内的水。
沿途降低温度的烟气最后进入尾部烟道，与省煤器和空气预热器内的水进行热交换后，较低温度的烟气经过除尘器除尘，去硫等一系列净化工艺通过烟囱排出。
省煤器实际上就是给水预热器，它和空气预热器一样，都设置在锅炉尾部烟道中，以降低排烟温度，提高锅炉效率，从而节省燃料。
3水的汽化过程：
水的汽化过程就是蒸汽的产生过程，主要包括水循环和汽水分离过程。
经过除氧等处理的水由泵加压，先流经省煤器而得到预热，然后进入汽锅。
锅炉工作时，汽锅中的工作介质是处于饱和状态下的汽水混合物。
位于烟温较低区段的对流管束，因受热较弱，汽水的容重较大;而位于烟气高温区的水冷壁和对流管束，因受热强烈，相应水的容重较小，因而容重大的往下流入下锅筒，而容重小的则向上流入上锅筒，形成了水的自然循环。
蒸汽产生的过程是借助上炉筒内装设的汽水分离设备，以及在锅筒本身空间中的重力分离作用，使汽水混合物得到分离。
蒸汽在上锅筒顶部引出后进入蒸汽过热器，而分离下来的水仍回到上锅筒下半部分的水中。
新型换热器在锅炉受热面中的应用现状热管是一种具有高导热性能的传热元件，它通过在全封闭真空管壳内工质的蒸发与凝结来传递热量，具有极高的导热性、良好的等温性、冷热两侧的传热面积可任意改变、可远距离传热、可控制温度等一系列优点。
缺点是抗氧化、耐高温性能较差。
以热管为传热元件的换热器具有传热效率高、结构紧凑、流体阻损小、有利于控制露点腐蚀等优点。
目前已广泛应用于冶金、化工、炼油、锅炉、陶瓷、交通、轻纺、机械等行业中，作为废热回收和工艺过程中热能利用的节能设备，取得了显著的经济效益。
主要特点1、热管换热器可以通过换热器的中隔板使冷热流体完全分开，在运行过程中单根热管因为磨损、腐蚀、超温等原因发生破坏时基本不影响换热器运行。
热管换热器用于易然、易爆、腐蚀性强的流体换热场合具有很高的可靠性。
2、热管换热器的冷、热流体完全分开流动，可以比较容易的实现冷、热流体的逆流换热。
冷热流体均在管外流动，由于管外流动的换热系数远高于管内流动的换热系数，用于品位较低的热能回收场合非常经济。
3、对于含尘量较高的流体，热管换热器可以通过结构的变化、扩展受热面等形式解决换热器的磨损和堵灰问题。
4、热管换热器用于带有腐蚀性的烟气余热回收时，可以通过调整蒸发段、冷凝段的传热面积来调整热管管壁温度，使热管尽可能避开最大的腐蚀区域。
在锅炉尾部受热面管式空气预热器中,热管技术及热管换热器的应用目前得到了较快发展,热管空气预热器以其优良的特性正逐步被运用于锅炉尾部烟道气的余热回收。
应用热管换热器时考虑的问题：
1热管空气预热器与原有设备的配合
由于热管器在锅炉尾司溯气余热回收中的应用近几年来才被人们所重视,许多情况下都属于原有现场条件下的技术与设备改造,这就存在一个选择适当位置,与系统其它设备配合的间题,设计前应对现场条件周密考察,尽可能地减少因烟道、风道改变所引起的阻力损失,并使气体流动畅通,避免进热管空气预热器及其它换热器及其它换热设备时气体流动的不均衡,影响换热效果。
2热管空气预热器的防腐蚀与防磨损.一般燃料燃烧后烟气会混合生成硫酸蒸汽，凝结在锅炉尾部受热面上,就发生低温腐蚀问题,烟气中的硫酸蒸汽凝结成硫酸雾的温度为露点温度,露点温度与燃料中含硫量有关,而一定含硫量下金属受热面低温腐蚀速度与管壁有关,设计前可以根据燃料含硫量由图或经验公式得到
露点温度设计中如能将控制管壁温度高于露点温度,便能有效地防止腐蚀，。
热管空气预热器在这方面有着比其它换热器明显的优越性。
通过调整热管根数及冷,热侧的传热面积来调整管壁温度,从而避免露点腐蚀。
当:
锅炉运行工况稳定时，如一些大型电站锅炉可利用热力计算软件,对每排热管壁温进行校核，若锅炉运行工况不稳定，如一些自备电站、工业炉等，可通过计算使管壁温度高于露点温度,从而有效地防止低温酸露点腐蚀,延长热管空气预热器的使用寿命。
烟气对管壁的磨损主要是烟气中含尘颗粒在一定速度下横掠管束时造成的,设计中可以选择适当烟气流速减缓磨损。
另一方面,由热管的导热性能较好,因而,设计中可略加大管壁厚以克服磨损
3热管式空气预热器的防积灰
锅炉尾部烟气受热面上的积灰、堵塞常常使烟道通风阻力增强,炉膛氧不足,风机负荷增加,能耗加大。
经常性的人工清灰也大大增加了检修劳动强度。
在热管空气预热器的中通常可采取以下方法防止或减少积灰堵塞
1在烟气风道允许的阻力降范围内适当提高烟气工况流速,使气流动产生自清灰作用；
2适当提高管壁温度,以减少灰分凝聚；
3保持适当的翅片间距和热管的净间距,避免翅片与翅片间、管子与管子间的搭桥现象；
4对于通过空气预热器的烟气,在进出温差较大时,可采用变截面设计方法,使烟气以等流速通过空气预热器,避免积灰；
5热管空气预热可倾斜放,以减少翅片表面的积灰能力?
?
6选择合适的吹灰装置定期吹灰,实现烟气自清灰和定期清灰相结合,防止堵塞7在现场条件允许的情况下,可在热管空气预热器烟气侧前后留下清灰孔并可以.
选择良好的结构设计形式,在积灰时可逐根拆下彻底清灰。
对于新建设备,系统阻力可考虑配备适当功率的风机来解决。
但对于改造工程,则应对正常工况、最大工况下风机余量及燃烧调整情况等作深入了解,为保证锅炉的正常运行,应以不增加或少增加原有系统烟气侧、空气侧阻力原则措施有
1选择适当位置,减少因烟风道改造所引起的阻力损失
2在保证一定传热面积的情况下,应尽可能地减少气流横掠过的管排数以少流经空气预热器的阻力降,可调整热管排列形式,适当控制气流速度。
3选择热管空气预热器中间密封形式热管空气预热器与回转式空气预热器相比,其最大的优点是漏风量极小。
但如果中间密封形式选择不当,密封性能不好,仍将严重影响热管空气预热器的使用,且不利于热空气预热器特性的体现。
为此,选择可靠的是中间密封形式就显得尤为重要。
应用实例：
九江石化总厂锅炉空气预热器最初采用的是钢管式空气预热器,经一段时间的使用后因腐蚀严重,后采用硼硅玻璃管式空气预热器,虽较好地解决了低温腐蚀问题,但却带来了易破损的新问题玻璃管的破损引起尾部烟道漏风严重,空气进入烟道造成通风短路,既加剧了结露、积灰,又使燃烧从氧不足,送引风机负荷加大。
一般情况下,每2~3个月就得被迫停炉检修。
经常性的停炉对于延长锅炉使用寿命极为不利,既影响了正常生产又使其经济效益受到损失。
为解决上述问题,我们与该厂合作对锅炉尾部低温段空气预热器进行了改造,采用了碳钢—水重力热管换热器,
经测试和现场运行可得到结论：
空气预热器漏风系数近似为零；由于空气预热器漏风量的减少,不再出现原有的送、引风短路状况，送、引风机的负荷明显降低；由于空预器漏风量的减少，送风调节灵活性明显提高，
空气预热器改造后,烟气侧阻力和空气侧阻力得到降低，有利于提高锅炉系统
效率；
经济效益明显,据估算该项节能改造，设备投资一年内即可行得到回收。
现在国内已经有10多台热管换热器用于工厂工业生产，经长时间实际运行后反映良好，为热管换热器广泛使用积累了经验，有力的促进了应用锅炉受热面研发的新型换热器提高锅炉效率的科研发展。
发电厂专题
热电联产的经济性分析方法及效益分析
电能和热能是人类生活和生产中应用得最为广泛的两种能量，热、电负荷所需热能的品位相差很大，热负荷只需要较低品位的热能，而火力发电厂生产电能，为提高热功转换的效率却要求高品位的热能（即高参数蒸汽）。
满足热、电需求的生产方式有热电分产和热电联产方式，热电联产指把燃料化学能产生的高位热能先用来生产电能，然后将做过功、品位降低的热能对外供热。
我国热电联产机组从6MW到300MW容量不等，占我国燃煤消耗量比重较大。
当前评价热电联产机组经济性的主要技术指标包括热电厂的燃料利用系数（总热效率）和热电联产热电比。
不同机组其经济性与机组容量、供热需求等外部条件有密切的关系．即影响煤耗的非机组自身因素的外部条件较多，以目前机组经济性指标难以科学地衡量热电机组的能耗水平。
由此，我们提出节能比的概念，既可实现对机组自身节能状况的比较，又可为不同容量，不同类型的机组进行能耗水平比较，从而为有效地、有针对性地开展节能监督和节能技术改进提供参考。
1现有技术指标的特点分析和欠缺
热电分产方式，即以凝汽式电厂生产电能对外供电；用工业锅炉、采暖锅炉或民用炉灶生产热能对用户供热。
热功转换过程中必然产生的低位热能没有得到利用而白白浪费掉；另一方面分别供应的低位热能却使能量大幅度无效贬值。
热电联产是由供热式汽轮机（B型、C型、CC型）的供热汽流先发电后供热的生产方式，它是利用做过功的汽流对外供热。
其用能特点是：
用能较合理，做到按质供能，综合用能，使能尽其用。
热电厂热经济指标的制定，比凝汽式电厂和供热锅炉要复杂和困难得多，因为1）热电联产为基础的热电厂，同时生产形式不同、质量不等的两种产品——热能和电能。
2）对热电厂的热经济指标还有下列的具体要求：
①除包括热、电两种产品的总经济指标外，还必须有热能、电能两种产品的分项指标。
②要能正确地、全面地反映热电厂生产过程的技术完善程度。
③热电厂总的热经济指标，应能反映对燃料的有效利用（质和量两方面）程度。
现有热电厂经济技术指标包括燃料利用系数、热化发电率和热电比。
热电厂的燃料利用系数（总热效率）是指热电厂的能量输出和输入的比例关系。
即：
!
它是用热量单位按等价能量相加，表示热电厂燃料有效利用程度在数量上的关系，但未考虑两种能量产品质的差别。
对于凝汽式汽轮机组，其输出只有单一的电能产品，当凝汽机组燃用煤时，燃料利用系数即可反映机组能耗水平，而供热机组有热能和电能两种品位不同的产品．不能简单用热量来比较两热电厂的热经济性。
因此．燃料利用系数不能完伞科学地反映对热电联产机组运行经济状况。
热化发电率只与联产部分的热、电有关，它是供热机组的热化发电量与热化供热量之间的比值，即单位热化供热量的电能生产率。
即：
其中，热化发电量只占供热或回热有关的那部分蒸汽所转化的能量，却未反映出纯凝发电的那部分能耗水平。
热电比是机组供热热量与发电量当量热量之间
的一个比例，即：
热电比仅是反映热电机组的运行状态。
无法反映热电联产机组的能耗水平。
2节能比的概念
2．1基本定义
节能比指在向社会供给同样数量及品位的热能量及电能时，热电分产与热电联产所耗用的一次能源量的比值。
2．2节能比的物理意义
节能比反映了不同类型机组在不同生产方式下生产相同电量和热量时，联产方式与当地区域分产方式下消耗一次能源平均水平的比较。
节能比越大，表明联产方式比用分产方式消耗一次能源更节能。
当节能比为1.0时，说明其供电和供热的能耗水平与当地区域平均水平相当。
如某热电联产机组额定设计工况的节能比1.3，则说明当此机组耗用标煤100吨时，若热电分产由当地主力凝汽机组_（
取
300MW）供电及由集中锅炉房供热，则须耗用标煤130吨。
所以节能比定量说明了此热电联产机组对当地社会的节能降耗和环保减排作用。
用此指标，对不同热电联产机组在各种运行工况下的节能减排效果都可以进行比较。
对于纯发电汽轮机组，若其供电煤耗为340g/kW．h，则其一次能源消耗率相当于节能比为1．0的热电联产。
如新建天津北疆电厂l000MW容量的超超临界综合利用机组，其设计供电煤耗为288g／kW．h，节能效果相当于节能比为1．181的热电联产机组水平。
3节能比概念的作用和意义
节能比科学准确地评价了不同类型机组在不同运行方式时的能耗水平。
反映了机组在生产电能和热能时相对当地能耗平均水平的位置，具有比能源利用率更能准确反映机组自身节能水平的作用，既体现了能源量的差别，又体现r品位的差别。
3．2对机组经济运行水平考核更加科学化，为调度和考核机组提供一个有效手段。
3．3对促进当地热电机组节能水平的提高具有重要的指导意义。
节能比是将生产热和电两种不同品位的能量消耗同一能源（煤）与当地两种产品平均能耗水平进行比较，既充分反映了其能源的利用状况，又反映出两种产品的转换效率．并体现了热电联产机组在当地区域能耗水平所处的地位，为开展节能工作和制订能源政策提供了科学的依据。
热产联产的效益分析
热电联产的经济效益、社会效益
热电联产是节能的有效途径。
①用高效率大容量锅炉代替分散的多台低效率锅炉，热效率提高。
②大锅炉采用静电除尘和脱硫装置，较好地控制了废气对大气的污染，有利于改善附近居民区的生活条件
节能效果
某公司动力系统原来都是中温中压锅炉，配套的是12MW和6MW发电机组，从统计数字看，原有的发电煤耗是5109／kWh至498t／kWh之间，高压高温炉和配套50MW机组投入运作后，发电煤耗为3659／kWh至3379／kWh，单从这一点计算，按50MW机组一年的发电量计算，可节约标煤58000t。
新型联合循环发展现状及应用实例（实际系统组成）
生物质整体气化联合循环发电系统的发展现状
生物质气化及发电技术在发达国家已受到广泛重视。
生物质整体气化联合循环发电技术（BIGCC）作为先进的生物质气化发电技术,通过采用两级燃烧方式,利用2种工质将勃雷登循环和朗肯循环叠加在一起,具有较高的发电效率和较大的发电规模，从1990年开始得到了广泛的研究。
我国目前应用的生物质气化发电系统主要是中国科学院广州能源研究所开发的流化床气化炉和内燃机结合的气化发电系统。
该系统采用内燃机系统，降低了对燃气杂质的要求（焦油和杂质含量〈100mg每立方即可〉和系统成本。
该系统适合发展分散独立的生物质能源利用系统。
随着我国能源供需形势的发展，人们对生物质发电规模及系统效率提出了更高的要求，发展生物质整体气化联合循环发电系统（BIGCC），尤其是增压流化床气化联合发电系统的必要性越来越明显。
生物质整体气化联合循环发电系统介绍
生物质整体气化联合循环发电系统主要包括生物质原料处理系统，加料系统，流化床气化炉，燃气净化系统，燃气轮机，蒸汽轮机，余热锅炉等部分。
原料的预处理包括干燥和粉碎2个过程。
进料系统通常使用密闭的螺旋进料器，增压流化床气化炉的进料系统还包括带有密闭阀的上下料斗。
气化炉是BIGCC系统的关键部分，目前应用的主要是循环流化床气化炉。
循环流化床气化炉原料适应性强，炉内运行温度通常为850-1050产气成分稳定。
根据炉内运行压力，气化炉可分为常压气化炉和增压气化炉。
常压气化炉技术成熟，运行稳定性和操作性良好，目前商业运行的BIGCC电厂大都采用常压气化炉。
增压流化床气化炉的进料，进气装置和出灰装置较复杂，但炉内气化反应在加压条件下进行，强化了燃烧和传热反应，有效地提高了系统效率，同时可以减小设备体积，便于制造安装，是今后发展的主要方向。
燃气净化系统包括常温湿法净化和高温干法净化系统2大类。
常温湿法净系统的一般流程：
燃气经过旋风分离器和布袋除尘后，在水洗塔内彻底清除焦油和其它污染物。
高温干法净化系统的一般流程：
经过两级旋风分离器除尘后#在高温管式过滤器中除去细尘和焦油（不包括苯和轻焦油）。
高温干法净化可以有效利用燃气显热，减少水分含量，有利于提高燃气轮机的效率和燃烧的稳定性。
余热锅炉利用燃气轮机排气换热加热给水，通常与烟气冷却器联合产生蒸汽。
由于受排烟温度限制，蒸汽参数通常为
生物质整体气化联合循环发电示范项目介
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