道路封闭施工方案.docx

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道路封闭施工方案

XXX下穿通道南侧主体工程施工

道路封闭及交通过渡方案

1工程概况

1.1工程概况

XXX下穿通道K0+740～K0+895段主体结构施工需要全封闭XXX和银墩街“T”字路口及银墩街“T”字路口以南150m范围机动车道路。

XXX和银墩街虽为武汉市次干路，但人行与车辆通行量大，经项目部调查统计该段道路每小时小汽车通行量约为240辆。

为了保证道路封闭期间附近单位及居民能够正常出行，需要在U型槽两侧新建临时便道与既有道路连通，以便满足人们日常出行需求。

1.2主要工程数量

工程项目

项目说明

单位

数量

备注

道路封闭

彩钢板

1.6×2

m

530

砖砌基础

m3

78

角钢

L0.05m

m

300

临时便道

挖土方

杂填土

m3

480

水泥稳定碎石

5%

m3

288

混凝土路面

30

m3

300

连接钢筋

HRB335

kg

600

水沟混凝土

C25

m3

379

水沟盖板混凝土

50×100×8

m3

19.2

水沟盖板钢筋

HRB335

kg

2000

防撞墩

0.5×0.5×2

个

10

防撞墩混凝土

m3

5

减速带

m

20

外运土方

m3

480

2施工管理组织机构

为了优质、安全、顺利完成本工程施工，最大限度减少施工对武汉交通影响，向武汉市民、建设指挥部提交一份施工满意答卷。

XXX下穿通道施工管理组织机构见“中铁十一局XXX下穿通道施工组织机构图”。

管理组织机构成员工作职责:

以服务施工为目的，协调施工过程中的问题，制定每日施工内容，检查落实进度、安全及质量情况。

中铁十一局XXX下穿通道施工组织机构图

3道路封闭

3.1道路封闭原则

分阶段分步骤进行封闭，满足施工需求即可，不多占用道路，尽量满足居民出行。

3.2道路封闭范围

全封闭银墩街（对应通道K0+885处）以北道路及XXX和银墩街“T”字路口，封闭XXX路口以西50m范围内南半幅道路，具体封闭范围见后附“XXX南侧K0+765～K0+895段U型槽主体结构施工平面布置图”。

3.3施工区域隔离

沿下穿通道K0+740～K0+895主体结构左侧、距结构外边缘4m处，在对应通道K0+885处垂直银墩街道路处，沿下穿通道K0+765～K0+895主体结构右侧、距结构外边缘4m处，沿XXX路口以西道路中心线处设置隔离彩钢板。

隔离彩钢板：

地面以上高2.2m，其中砖砌基础高0.6m，彩钢板高1.6m。

基础为砖砌24墙，两侧墙面采用水泥砂浆抹面，每5m设置一个立柱，立柱为0.48×0.48m，高2.2m。

在银墩街（对应通道K0+885处）、XXX“T”字路口两侧共设置三个临时大门，大门宽5m，采用角钢及钢管焊接形成。

在银墩街大门处设置临时值班室。

值班室采用活动板房搭设，面积9平方,值班室安排专人看守。

施工隔离彩钢板设置具体见后附“XXX南侧K0+765～K0+895段U型槽主体结构施工平面布置图”。

4交通过渡方案

根据道路封闭方案，XXX和银墩街“T”字路口、银墩街“T”字路口以南130m范围机动车道路及路口以西XXX南半幅道路将进行封闭隔离，因此道路封闭后切断了XXX东西间道路连通，影响附近单位及居民生活与工作出行。

根据现场施工情况，保障附近单位及居民正常出行通道，经研究决定新建临时便道满足人们日常出行需求。

4.1临时便道过渡方案

在K0+740～K0+895段主体结构东侧新人行道位置、从邮政局门口至XXX新建一条长155m临时便道；在K0+740～K0+895段主体结构西侧新人行道位置、从加油站门口至邮政局门口新建一条长85m临时便道。

此两条便道可以满足人们日常出行需求。

4.2临时便道标准

临时便道宽5.0m，每30-50米设1处错车平台，错车平台地段加宽2.5-3.5m；基层采用20cm水泥稳定碎石，路面为25cm厚C30混凝土，在便道两侧新建混凝土排水沟及防撞墩。

5施工工期安排

东侧临时便道邮局门前段:

2013年3月28日～4月5日；

东侧临时便道TD3封闭段:

4月20日～22日；

西侧临时便道:

2013年3月28日～4月5日；

道路封闭:

2013年4月22日～4月25日。

6施工方法及工艺

6.1水泥稳定碎石基层施工工艺及方法

便道道路基层为20cm厚水泥稳定碎石。

水泥稳定碎石采用现场拌和、摊铺机摊铺，压实厚度为20cm。

7天抗压强度要求不小于2.8Mpa。

水泥含量为5%。

6.1.1水泥稳定碎石基层施工工艺

水泥稳定碎石施工工艺流程见“水泥稳定碎石基层施工工艺流程图”。

水泥稳定碎石基层施工工艺流程图

6.1.2水泥稳定碎石基层施工方法

（1）材料要求

水泥：

水泥稳定碎石基层所用水泥从选用42.5级普通硅酸盐水泥。

经取样试验水泥各项指标符合《施工技术规范》要求。

碎石：

碎石规格为1～3cm碎石、1～2cm碎石、0.5～1cm碎石、石粉四种。

经取样试验，各项指标符合技术规范要求。

（2）配合比

水泥稳定碎石组成材料选用1～3cm碎石、1～2cm碎石、0.5～1cm碎石、石粉四种，经取样筛分，依据《施工技术规范》，确定的配合比：

1～3cm碎石20%、1～2cm碎石20%、0.5～1cm碎石25%、石粉35%。

水泥剂量5%，最大干密度2.28，最佳含水量5.6%，强度平均值为3.2Mpa，符合设计要求。

（3）下承层的检查和准备

在水稳基层施工前，对下承层进行外观检查。

在进行水稳基层铺筑前视路面干湿情况，如比较干燥用水车雾状喷洒，以工作面湿润没有积水为度。

（4）测量放线

施工区域测量放样按每10米一根桩放出中桩和边桩，复测下承层标高，打钢钎支架，挂上钢丝，并按标高值和松铺系数（按1.32预设，松铺系数测定后进行调整）调整钢丝的高程，作为纵横坡基线。

钢丝直径采用3mm钢丝，每段长50米，每次两侧4根交替使用。

每根钢丝一端用紧线器将钢丝绷紧，钢丝拉力不小于600KN，以保证摊铺成型面的平整度。

（5）拌合

A拌和站在拌料前进行配合比的调试并进行试拌，确定各料仓的皮带转速，严格控制各料仓的材料用量，试拌制的混合料级配组成、含水量都应满足规范要求。

B混合料拌和时，随时观察并检测含水量，控制最佳含水量。

若遇到大风和高温天气，对混合料的含水量应作相应上调1-2%，使混合料运到现场摊铺后碾压时含水量接近最佳含水量。

C拌和站拌和混合料必须连续、均匀。

拌料过程中试验室要按规定频率对混合料的各项指标进行检测。

（6）运输

A碎石拌合前对车辆及设备进行日常维护，排除故障，防止汽车中途抛锚，造成摊铺机等料的现象。

B料车必须进行覆盖以减少在运输过程中水份的散失和对混合料的污染，在上一台车卸料至2/3时才能揭开盖布。

C卸料时，运料车在摊铺机前方20-30cm停车，防止碰撞摊铺机，由摊铺机迎上去推动卸料车，卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进，卸料速度与摊铺速度相协调。

D车辆受料时，按序号排队成列，依次等候，不得拥挤。

为保证混合料装车的均匀性，拌和出料时在备满一储存仓后才进行卸料，装车时运输车前后移动，分三次装料，避免混合料离析。

E执行运输车辆发单制度，每车一单。

装料时，后场有专人详细记录车号、车数、出料时间等。

在前场，设专人指挥运输车卸料，并做好运输数据和摊铺时间的记录，确定合理的运输车辆配置。

（7）摊铺

A水稳基层施工采用1台摊铺机、1台振动压台路机、1台胶轮压路机。

摊铺系数暂按1.32考虑，即松铺厚度为26.5cm，压实为20cm。

B水稳基层顶面标高控制是采用两边挂钢丝，摊铺机向靠钢丝一侧伸出纵坡传感器，沿钢丝顶面移动，中间用导梁控制摊铺高程。

C在料车到达现场4～5台后开始摊铺，摊铺速度控制在1.5～3.0m/min，保证拌和摊铺及压实机械施工连续。

在摊铺过程中应量减少拢料（收料斗）的次数，而拢料时只收拢2/3，使摊铺机料斗内留下一定的混合料，可减少混合料的离析。

D摊铺机后设人专门检查摊铺面上是否有杂物或离析现象，并立即处理。

遇到离析现象及时补充细料，并保持边线顺直，注意观察含水量大小，及时反馈拌和站进行适当调整。

同时设人对松铺高度、厚度、横坡、宽度等进行检测。

（8）碾压

A混合料摊铺一定长度后（30～80m）立即用20t压路机进行碾压。

B摊铺机摊铺后人工配合整型后，立即进行碾压。

直线由外侧向内侧碾压，曲线由内向外碾压，先静压再振动，碾压每次重叠1/2轮宽。

C碾压过程中，有专人检测压实度，根据检测的压实度确定碾压方式、顺序和遍数。

用灌砂法分别对碾压3～5遍的压实度进行检测，并做好记录，根据各遍碾压后检测评定值绘制压实曲线，经过各曲线比较最终达到规定压实度，且压实后平整度好，表面无裂纹为可行的压实组合形式。

D碾压过程中，基层表面若有“软弹”、松散等现象，及时翻松、挖除、换填新料后重新碾压。

E路肩墙、桥头等边角处，压路机压不到的地方采用平板振动夯进行夯实。

碾压过程的注意事项：

碾压段的前端应呈阶梯状，各段间应重叠5～8m，为避免漏压、少压,应在碾压区间插小彩旗予以标示。

碾压时的含水量宜控制在最佳含水量±0.5%。

若施工时风大、气温高，拌合站拌合用水较配合比用水增加1%。

碾压时不要过振，稳压要充分，振压不起浪、不推移，在第一遍静压时，倒车后尽量原路返回，换档位置应在已压好的路段上，在未碾压的一头，换档倒车位置应错开，呈阶梯状，每碾压段终点的个别拥起用人工铲平，确保平整度。

混合料摊铺后应及时碾压，一般以30～80米为一个碾压段。

碾压过程中，表面始终保持湿润，如遇高温和大风天气，水分蒸发过快，应及时通知拌合站，适当提高混合料拌合的含水量或减少碾压段的长度。

压路机倒车换档要轻且平顺，不要拉动铺筑层，在未碾压的一头换档倒车位置应错开、呈齿状；碾压时，应及时对压路机的光轮进行清洁，以免混合料粘连后影响基层的表观。

压路机应停在已压好的底基层上，严禁在未完成或正在碾压的工作面上“调头”和急刹车，保证其表面不受破坏。

压实后的表面应平整密实，无轮迹或隆起，不出现高低不同的压实面、隆起、裂缝或松散材料，且断面正确，高程、坡度符合要求。

任何混合料离析处均在碾压前挖除，用合格的材料替换。

发现含水量过大或过小的混合料立即废除，不进行摊铺碾压。

所有压路机倒车换档要轻且平顺，施工时按“轻启动（5-10m后）--开振--振动碾压--停振--（5-10m后）停机—重起”的顺序进行，不要拉动铺筑层。

严禁在起动或停车时打开振动。

6.1.3水泥稳定碎石基层施工质量控制

（1）配料必须准确，塑性指数必须符合规定。

根据当天的天气情况和各种集料当天的含水量来确定具体加水的数量。

（2）摊铺过程中应该随时注意材料离析情况，在双机联结处容易离析，应设专人和三轮车备料随时消除粗细集料离析现象。

对于粗集料“窝”和粗集料“带”，应添加细集料，并拌和均匀；对于细集料“窝”，应添加粗集料，并拌和均匀。

（3）在摊铺过程中，为防止离析，禁止过程中收拢摊铺机料斗。

（4）压实度的控制

首先要保证原材料按照配合比的要求固定料场和料源；混合料的拌合严格按照配合比的要求进行配料；混合料摊铺后，专人负责指挥，在最佳含水量的状态下进行碾压，严格按拟定的方案进行压路机组合、碾压方式及遍数进行碾压,以便总结出最佳压路机组合、碾压方式及遍数。

压路机调配应合理，碾压要及时，碾压过程中应严格控制压路机振幅、速度、错轮等参数。

（5）平整度的控制

影响粒料摊铺平整度的因素很多，首先要保证混合料的级配在规定的范围内；摊铺时，摊铺机应缓慢、连续、匀速前进，卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进；压路机初压时速度尽量减慢，以免推移过大。

在施工过程中，派专人用3米直尺跟踪检测，发现问题及时纠正，对于局部平整度不合格的地方，用人工铲平或洒补新料，然后继续碾压，直到达到规范要求为止。

（6）混合料离析的控制

因配合比设计为骨架密实型结构，大料较多容易产生离析。

施工过程中应严格控制各相关工序，以减少离析。

拌和站产量控制在标准产量的80%以内，拌和时应连续均匀，不得出现混合料空料现象；拌和站出料时应在备满一储存仓后才进行卸料，装车时运输车应前后移动，以减少混合料离析；卸料时料斗应慢慢升起，升到一半时先停下，等把料基本摊完后再上升，减少卸料产生的离析；摊铺机的混合料高度几乎要没过螺旋叶片，且全长一致；螺旋布料器在全部工作时间内低速、匀速转动，避免高速、停顿和启动；对摊铺后出现的窝、条、带等离析现象及时进行铲除、换料、撒料处理。

6.1.4水泥稳定碎石基层施工质量保证措施

（1）工程材料控制

工程材料和辅助材料（包括构件、成品、半成品），都将构成建筑工程实体。

保证工程材料按质、按量、按时的供应是提高和保证质量的前提。

因此，对采购的原材料、半成品等材料，一定要建立健全进场前检查验收和取样送检制度，杜绝不合格材料进入现场。

A、工程主材必须三证（出厂证、合格证、检验证）齐全，进场后按规定进行抽检，合格后方可使用。

B、地方材料先调查料源，取样实验，实验合格并经监理工程师认可后方可进料。

C、现场设专人收料，不合格的材料拒收。

施工过程中若发现不合格材料及时清理出现场。

（2）关于施工操作控制

施工操作者是工程质量的直接责任者。

工程质量的好坏，单就工序质量来说，施工操作者是关键，是决定因素。

A、施工操作者必须具有相应的操作技能，特别是重点部位工程以及专业性很强的工种，操作者必须具有相应工种岗位的实践技能，必须做到考核合格、持证上岗。

B、施工操作中，坚持“三检”制度，即自检、互检、交接检；所有工序坚持样板制；牢固树立“上道工序为下道工序服务”和“下道工序就是用户”的思想，坚持做到不合格的工序不交工。

C、按已明确的质量责任制检查落实操作者的落实情况，各工序实行操作者挂牌制，促进操作者提高自我控制施工质量的意识。

D、整个施工过程中，做到施工操作程序化、标准化、规范化，贯穿工前有交底、工中有检查、工后有验收的“一条龙”操作管理方法，确保施工质量。

E、进度和质量关系的控制。

实施工程项目施工与管理过程中，正确处理质与量的关系。

生产指标（任务）、进度（任务）完成后，必须检验质量是否合格。

坚持好中求快，好中求省，严格按标准、规范和设计要求组织、指导施工，不能因为抢工期而忽视质量。

（3）试验、测量质量保证措施

试验中心负责水泥稳定碎石石混合料的配合比设计，监控拌和厂混合料的级配组成，测定水泥稳定碎石石混合料的含水量、强度及施工过程中的质量监督。

测量队负责控制测量、检测、计算试验段及其他路段的松铺系数；测定水泥稳定碎石石顶面标高、横坡及各部几何尺寸。

质检中心负责水泥稳定碎石石成型路段的质量检测及评定，反馈质量信息等。

以上三个技术职能部门组成的质量保证体系，能定量地进行质量跟踪，从而加强了施工过程中的质量监控，从根本上保证了工程质量。

6.2水泥混凝土路面施工工艺及方法

便道道路路面为25cm厚C30混凝土。

混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土运输车运送到现场摊铺。

6.2.1水泥混凝土路面施工工艺

水泥混凝土路面施工工艺流程见“水泥混凝土路面施工工艺流程图”。

水泥混凝土路面施工工艺流程图

6.2.2水泥混凝土路面施工方法

6.2.2.1施工放样

（1）在路面基层验收合格后进行施工放样工作，直线每段20米一桩，曲线段每4米一桩（与模板长度同）。

同时要设胀缝，缩缝，锥坡转折点等中心桩，并相应在路边各设一边桩。

（2）根据放好的中心线及边桩，在现场核对施工图的砼分块线。

对于曲线段，必须保持横向分块线与路中心线垂直。

（3）测量放样必须经常复核，做到勤测，勤核、勤纠偏。

6.2.2.2路面基层处理

（1）所有挤碎、隆起、空鼓的基层应清除，并使用素砼重铺，同时设胀缝板横向隔开，胀缝板应与路面胀缝和缩缝上下对齐。

（2）当基层产生非扩展性温缩，干缩裂缝时，应进行密封防水。

（3）基层产生较大纵向扩展裂缝时，应分析原因，采用有效的路基稳固措施进行处理。

（4）对部分地段的基层需要进行大面积填补时，应以水泥稳定碎石作为基层。

6.2.2.3安装模板

（1）模板必须具有足够的强度和刚度，（模板的高度与砼路面等厚）对于变形的模板须纠正后在进行使用。

（2）模板应安装稳固、顺直、平整、无扭曲，相邻模板连接应紧密平顺，不得有漏浆，前后错茬、高低错台等现象。

模板应能保证摊铺、振实、整平设备的负载行进、冲击和振动是不发生移位。

（3）平曲线路段采用短模板。

（4）内侧固定钢钎和外侧受力钢钎均不得高于模板。

（5）模板安装完毕后，应经过现场监理人员的检查。

合格后才能浇筑砼。

6.2.2.4混凝土的拌和和运输

（1）拌和

本工程所有混凝土采用商品混凝土，混凝土由搅拌站集中拌和。

水泥砼拌和物应严格控制坍落度，现场检查坍落度并制作试块同条件养护。

拌和坍落度为最适宜摊铺的坍落度值与当时气温下运输坍落度损失值两者之和。

（2）运输

A运输采用自卸汽车，运送砼的车辆在装料前，应清洁车厢，洒水润壁，排干积水，并在运输过程中采取措施防止水分损失和离析。

B装运混凝土拌合物，不得漏浆，出量及铺筑时的卸料高度，不应超过1.5米，如发生离析，铺筑前应重新拌合。

C混凝土从搅拌机出料至浇筑完毕的时间不得超过允许最长时间。

D大风、雨雪低温天气较远距离运输时，自卸车要用防雨布遮盖，并增加保温措施。

E运输车辆在模板或导线区调头或者错车时，严禁碰撞模板或基线，一旦碰撞，应及时告知重新测量纠偏。

6.2.2.5混凝土浇筑

（1）模板的要求和安装模板的高度应与混凝土板厚度一致。

A立模的平面位置和高程，应符合设计要求，并应支立准确稳固，接头紧密平顺，不得有离缝、前后错茬和高低不平等现象。

模板接头和模板与基层接触均不得漏浆、模板与混凝土接触的表面应涂隔离剂。

B混凝土拌合物摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定和基层的凭证、湿润情况，以及钢筋的位置和传力杆装置进行全面检查。

C拆模：

在20h后拆除，拆除不应损坏混凝土面板。

（2）混凝土拌合物的摊铺

A摊铺厚度要考虑预留高度。

拌合物的松铺系数控制在K=1.1-1.25之间，料偏干，取较高值；反之，取较低值。

B采用人工摊铺，严禁抛掷和搂耙。

（3）振捣

A对于边角的部分，应先用插入式振捣器按顺序振捣，再用平板振捣器纵横交错托振。

B振捣器在每一位置振捣的持续时间，以拌合物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准，并不宜过振。

C振捣时，应辅以人工补料，应随时检查振实效果、模板、拉杆、传力杆和钢筋的位移、变形、松动、漏浆等情况，并及时纠正。

D整平时，填补料应选用较细的拌合物，严禁使用纯砂浆填补找平。

整平时必须保持模板顶面的整洁，接插处板面平整。

（4）振动梁振实

A每车道路面使用1根振动梁，振动梁应具有足够的强度和质量，底部焊接4mm左右的粗集料压实齿，保证（4±1）mm表面砂浆厚度。

B振动梁应垂直路面中心线沿纵向拖行，往返2-3遍，使表面翻浆均匀平整。

（5）整平饰面

A每车道路面应配备1根滚杠。

振动梁振实后，应拖动滚杠往返2-3遍提浆整平。

第一遍用短距离缓慢推滚或托滚，以后应较长距离均匀托滚，并将水泥浆始终赶在滚杠前方。

B托滚后的表面宜采用3m刮尺，纵横各1遍整平饰面，或采用叶片式或圆盘式抹面机往返2-3遍压实整平饰面。

C在抹面机完成作业后，应进行清边整缝，清除粘浆，修补缺边、掉角。

（6）抗滑构造施工待混凝土抗压强度达到的40%后方可进行硬刻槽，并宜在两周内完成。

纹理应与横缝方向一致，纹理宽3mm，深4mm，间距为15～25mm，随机排列。

6.2.2.6接缝施工

（1）横缝缩缝

混凝土结硬后，应适时切缝。

当为减少早期裂缝，切缝可采用“跳仓法”，即每隔几块板切一缝，然后再逐块锯。

切缝深度为混凝土面板厚的1/4-1/5。

（2）胀缝设置

普通混凝土路面每100米设置胀缝一道，胀缝应设置补强钢筋支架、胀缝板和传力杆，胀缝缝宽20mm，传力杆一半以上长度表面应涂沥青并包裹聚氯乙烯膜，端部应戴长10cm活动套筒并留3cm空隙填塑料泡沫。

胀缝传力杆间距为30cm，胀缝板应连续贯通整个路面板宽度。

本工程传力杆为φ30圆钢，套φ40-50pvc套筒，用沥青填满（或黄油）。

6.2.2.7养生

施工结束后应立即进行养护。

（1）用土工布覆盖，洒水养生并加盖草帘保温保湿，应特别注重7天的保湿养生。

养生总日期为28天。

（2）混凝土面板在养护期间和填缝前，禁止车辆通行。

6.2.2.8填缝

混凝土板养生期满后，应及时灌缝。

（1）在灌封前应保持缝内清洁，防止杂物掉入缝内。

（2）灌注填缝料必须在缝槽干燥情况下进行，填缝料应与混凝土缝隙壁粘附紧密不渗水。

（3）填缝料的灌注高度，宜于版面平或略低于板面。

7质量保证措施

7.1组织保证

7.1.1配备强有力的项目班子

项目管理层由管理人员和技术人员构成，全面负责本工程施工任务，有效组织人力、设备、物资等资源，保证质量管理体系的有效运行，实现质量目标。

7.1.2强化项目的技术、质量、检测力量

采用先进的施工方法和质量检测手段。

精选具有能适应新技术、有较高技术水平和施工管理实践经验的高级工程技术人员，分别担任项目主要职能部门负责人和各专业施工队技术、质检、检测负责人。

7.1.3抽调和整合施工专业队伍

根据任务规模和工程特点，按工程类别和模块化、专业化、工厂化质量的原则划分施工任务，抽调和整合专业施工队，在项目经理部直接领导和指挥下，参加本工程的建设。

7.2材料、机械设备保证

根据施工设计图纸、施工规范、施工组织设计的要求，认真制定各种材料、机械设备总计划和采购清单。

采购前，对材料、机械设备的供方进行调查评价。

选择时，认真查验供方的资质证明、营业执照、产品生产许可证、质量检验证明及顾客满意度相关资料，交付后服务的证据、支持能力等，严格选择有实力的供方。

对有特殊要求的材料、机械设备，严格组织实地考察，进行产品质量状况评价，确定合格供方。

对选择的所有合格供方，签订定购合同，建立评价记录，实行定期考核、动态管理、择优淘劣，保证选择合格和放心的供方。

严格各种材料、机械设备采购的质量过程控制。

对供方生产（制造）的各种材料、机械设备做好检验和验证，确保其各项质量指标符合和满足工程质量要求；对各种机械、设备按照采购合同文件的要求，严格进行验证，确保其技术状态良好，运转正常，能够达到应有的施工能力和要求。

严格材料、机械设备的使用和管理。

针对本工程涉及领域新、新材料和新设备多的特点，认真执行和落实各种材料、机械设备使用和管理制度及办法，随时和定期组织检查考核。

对各种材料的标识、搬运、储存、保管、发放等管理，严格执行企业的有关规定，从源头上控制好产品的质量。

对机械设备实行定机定人定岗管理，落实安全使用、维护、保管和责任制度，严格执行维修、保养、小修、大修计划，保证各种机械设备工作正常，确保施工和工程质量不受影响。

7.3质量管理保证

认真组织制定工艺标准，积极落实创优规划。

正确引导和开展工序样板先行、典型示范、整体推进的工程创优活动。

严格按照创优规划和措施要求，加强现场技术指导和工序质量预控。

各专业施工队严格按照施工规范、技术操作规程、审定的技术方案、工艺要求组织施工，按照《质量验收标准》进行验收，上道工序不合格，不交付下道工序施工。

保证每个检验批、分项、分部、单位工程一次达标成优。

做好隐蔽工程的检查验收。

项目经理部和各专业施工队严格质量检查和抽查，各班组严格“