设备操作规程.docx
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设备操作规程
设备操作规程
一.离心泵操作规程3
1.启泵前的准备工作3
2.离心泵的启动3
3.离心泵的运行3
4.离心泵的停运4
5.紧急停运4
6.倒泵操作5
7.离心泵保养维护5
二．齿轮泵操作与维护保养规程5
1.目的5
2.流程5
3.维护和保养规程6
4.故障及原因6
三．真空泵操作规程7
1.真空泵原理7
2.真空泵的调试8
3.启停8
4.真空泵的切换9
5.泵体密封水量的调节9
6.故障分析与处理9
四．储罐（计量槽）安全操作规程10
1.目的11
2.范围11
3.内容11
五.反应釜操作规程11
1.反应釜的操作11
2.日常检查维护保养12
六．往复式压缩机操作规程14
1.开车前的准备14
2.试运转15
3.正常操作17
4.日常维护19
5.常见故障及处理方法（见表1-2）19
七.引风机操作规程21
1.开车前的准备工作21
2.开车步骤22
3.正常停机22
4.紧急停机的条件22
5.正常维护22
6.常见故障及消除方法22
八．屏蔽泵操作规程23
1.屏蔽泵的正常操作 24
2.屏蔽泵的日常检查 25
3.屏蔽泵的常见故障及处理方法25
九．计量泵操作规程30
1.启动前的准备和检查30
2.启动30
3.停泵31
4.日常运转中的检查和维护31
5.操作注意事项31
6.异常现象及处理31
7.开泵及正常操作安全防范措施和注意事项33
十.切割机操作规程34
1.切割前准备34
2.切割注意事项34
3.故障及原因35
4.设备保养及维护35
十一.无油立式真空泵36
1.真空泵的调试36
2.开机前的准备36
3.运转36
4.停机37
5.维护和保养37
6.故障及排除方法38
一.离心泵操作规程
1.启泵前的准备工作
1.1穿戴好劳动保护用品，准备好工具、用具。
1.2检查水罐液位，液位不得过低。
1.3检查电气设备、开关、启动按钮和仪表是否灵活好用，准确可靠。
1.4检查机泵各部位紧固螺丝有无松动、缺损。
1.5检查看窗油位在1/2-2/3，润滑油不含水、无变色、变质。
1.6盘泵的联轴器3圈-5圈，转动灵活自如，无杂音和卡阻；检查泵和电机连接螺栓的松紧度，减震胶圈有无损坏。
1.7检查各压力表检定合格证是否在有效期内；用手轻敲表壳，指针有无弹性摆动，检查指针是否灵活好用。
1.8检查泵出口阀是否灵活好用，并关闭出口阀门，做好启动控制准备。
1.9关闭泵前过滤器排污阀，打开泵进口阀，打开泵出口放空阀，待排净泵内气体后关闭。
1.10检查泵周围有无妨碍启泵操作的物品
1.11检查电动机、配电系统配备是否齐全、安全可靠，供电系统电压是否正常。
待上述工作检查无误后，准备启泵
2.离心泵的启动
2.1戴上绝缘手套，合上空气开关，按启动按钮，启泵。
2.2当泵达到正常转速后，再逐渐打开泵出口阀门。
在泵出口阀门关闭的情况下，泵连续工作的时间不能超过2～3min。
2.3当设备报警无法启动时，应及时查明原因，排除故障，不可盲目强行启动。
3.离心泵的运行
3.1检查电流、电压、进出口压力、润滑油油位是否正常，如果发现异常情况，应及时处理。
3.2检查各部温度是否正常，各轴温度不得超过60℃，电动机温度不得超过80℃，润滑油温度不得超过65℃，盘根盒温度不得超过65℃。
3.3检查机泵声音及震动是否正常，泵（前后）密封泄漏量控制在？
滴/分钟，盘根松紧合适，不过热、不冒烟、不甩水。
3.4泵运行正常后，清理现场，并在泵机组上挂运行标志牌
3.5及时填写机组运行记录，做到完整、准确、真实，注意水罐液位及运行参数的变化。
4.离心泵的停运
4.1逐渐关闭泵出口阀门，戴绝缘手套按下电动机停止按钮。
4.2待机泵空转停稳后，盘泵3圈～5圈，关闭泵进口阀门，打开泵前过滤器的排污阀门或出口放空阀门。
4.3断开低压控制电源（空开）
4.4控制好水罐液位
4.5在停用泵机组上挂上停运标志牌，作好停运记录，及停用泵机组的卫生清洁工作
4.6如环境温度低于5℃时，应将泵内水放出，以免冻裂。
5.紧急停运
当出现下列情况之一时，必须紧急停泵。
●由于设备运行而引起的人身事故；
●轴瓦温度超过规定或供油中断，危及设备安全运行；
●机泵出现不正常响声或剧烈的震动；
●电机电流突然发生较大幅度的波动；
●机泵温度因超过规定值而发生冒烟或出现焦糊味；
●泵抽空或发生汽蚀现象，泵压变化异常，泵身发烫；
●泵油盒进水，润滑油严重变色或含水过高；
●干压高，泵排量很小或排不出水，效率极低；
●泵体刺水，机泵转子移位或注水站系统发生刺漏，管线破裂等事故；
●运行设备或站内发生火灾。
5.1按停止按钮停泵。
5.2关闭注水泵出口阀门。
5.3待机泵空转停稳后，盘泵3圈～5圈，关闭泵进口阀门，打开泵前过滤器的排污阀门或出口放空阀门。
5.4断开低压控制电源（空开）
5.5控制好水罐液位
5.6检查分析处理故障，并立即向有关部门汇报紧急停泵原因及机组状况并作好记录。
6.倒泵操作
6.1做好启动备用泵的各项准备工作。
6.2关小预停泵的出口阀门，控制预停备用泵的排量，注意出口压力的变化。
6.3按照启泵操作步骤进行启动备用泵。
6.4逐渐开打启用泵的出口阀，待泵正常工作后，再按照停泵的操作步骤将预停泵停掉。
6.5倒泵时必须做到稳、慢，泵压波动不得超过0.2MPa。
多级离心式注水泵保养
7.离心泵保养维护
7.1正常运行的离心泵每8h保养一次，由当班泵工进行。
7.2每2h巡回检查一次泵和电动机运行情况。
7.3检查设备用油是否符合要求，有问题及时加注或更换。
确保各润滑部位工作正常。
7.4检查和调整填料函。
密封泄漏量控制在？
滴/分钟。
7.5检查并确保各固定、连接螺栓无松动。
7.6检查机组振动运转无异常响声。
7.7检查各仪表动作灵敏、准确。
7.8处理一般设备渗漏并做好机组清洁卫生工作。
二．齿轮泵操作与维护保养规程
1.目的
保障齿轮泵的正确使用、精心维护和保养，使其经常处于良好的技术状态，并且安全稳定的运行。
2.流程
2.1操作流程：
2.1.1启动前检查全部管路法兰、接头的密封性，要求严密不漏。
2.1.2盘动联轴器，无憋劲才能启动。
2.1.3首次启动应向泵内注入输送液体，启动前应全开吸入和排出管路中的阀门，严禁阀门关闭时启动。
2.1.4验证电机转动方向，转向正确后方可启动。
2.1.5在运转过程中注意轴承和泵体各部位温度，首次启动应不超过80℃，发现泵和电机的声音异常或电流表指针迅速的上升，应立即停车检查。
2.1.6停车时先关闭电机后关闭泵的进出口阀门。
2.1.7注意泵的保温工作蒸汽不能关闭完。
3.维护和保养规程
3.1经常检查泵及电机如发现异常，应停机检查
3.2长期停止使用应拆卸清洗，并作防锈处理。
3.3密封机构若泄漏过多，应压紧压盖或拆开维修。
3.4定期检查零配件，若损坏，更换零配件。
3.5每班注意维护泵的清洁卫生，及时清理泄漏的物料避免造成对泵的腐蚀。
4.故障及原因
4.1泵流量降低或不出液原因可能是：
（1）泵内没排空.
（2）吸上高度超过允许吸上高度。
（3）吸入接管漏气。
（4）旋转方向不对。
（5）吸入或排出管阻力过大。
（6）泵转速不够。
（7）安全阀密封泄漏，液体大量回流。
（8）液体内含有大量气体或过滤网堵塞。
（9）磨损严重间隙过大。
4.2泵的密封部分泄漏量大原因可能是：
（1）填料密封盖没压紧。
（2）密封圈磨损或安装偏斜。
（3）机械密封摩擦付端面不平或密封圈老化变形。
4.3泵发出异常声音原因可能是：
（1）齿面磨损或创伤。
（2）泵安装高度超过允许吸上真空高度而发生汽蚀。
（3）轴承磨损。
4.4电机所需功率过大原因可能是：
（1）输送的液体粘度过大。
（2）排出管阻力过大。
（3）液体不干净，使泵发生研磨。
（4）转速超出规定值。
三．真空泵操作规程
1.真空泵原理
水环真空泵（简称水环泵）是一种粗真空泵，由于水环真空泵中气体压缩是等温的，故可抽除易燃、易爆的气体，还可抽除含尘、含水的气体，因此，其应用日益增多。
在泵中充装有适量的水作为工作液，有冷却和密封作用，当叶轮按指示的方向旋转时，水被叶轮抛向四周，由于离心力的作用，水形成了一个决定于泵腔形状的近似于等厚度的封闭圆环。
水环的上部分内表面恰好与叶轮轮毂相切，水环的下部内表面刚好与叶片顶端接触（实际上叶片在水环内有一定的插入深度）。
此时叶轮轮毂与水环之间形成一个月牙形空间，而这一空间又被叶轮分成叶片数目相等的若干个小腔。
如果以叶轮的上部0°为起点，那么叶轮在旋转前180°时小腔的容积由小变大，且与端面上的吸气口相通，此时气体被吸入，当吸气终了时小腔则与吸气口隔绝；当叶轮继续旋转时，小腔由大变小，使气体被压缩；当小腔与排气口相通时，气体便被排出泵外。
综上所述，水环泵是靠泵腔容积的变化来实现吸气、压缩和排气的，因此它属于变容式真空泵。
2.真空泵的调试
2.1整机开车前必须要手盘动大皮带轮数圈确认无打卡现象
2.2严格按《使用说明书》的步骤进行调试。
（1）进冷却水：
保证水路畅通水压为0.10.2MPa间
（2）检查油位：
油位应在下油窗的下1/4处左右
（3）点动：
检查电机转向使其与标志一致
（4）打开进气阀门后开机，开机后关闭进气阀门，检查噪音，检查电流,电流应处于电机额定电流70%、80%以下
（5）待机或停机时间超过40天的真空泵第一次开机应在10分钟左右后停机，检查泵的温升情况。
第二次停机应在泵运行30分钟至1小时间，以便跑合，冷却后投入运行。
（6）泵运行时排气阀、排污口应畅通。
3.启停
3.1启动前准备：
A清理泵体及周围卫生。
B检查泵驱动端、非驱动端润滑情况。
C确认进口阀全关，出口阀全开。
D检查泵体密封处有无渗漏现象，进出口管线、阀门、法兰、压力表接口、是否完好，地脚螺栓和联轴器护罩有无松动现象。
E通过泵体密封水管向真空泵内送水，盘车，待泵体非驱动端导淋排出水后关闭该导淋。
F电机拆线检修后，检查电机转向是否符合泵头的转向。
3.2启动：
A将操作柱旋钮有“0”位打到“现场”，按下“启动”按钮。
泵启动。
B泵启动后根据出口分液罐排水情况，控制泵体密封水的流量大小。
C缓慢打开进口阀门，开进口阀时，需注意泵体的声音、振动情况，电流的大小情况。
阀门开到满足工艺所需时，不可无限量的开关。
3.3启动后检查：
A驱动端于非驱动端的温度情况。
B泵体有无异常振动、异响，进口压力是否符合泵的抽真空压力。
C电机温度情况、电流是否在规定的量程内。
3.4停泵：
A停机前先检查系统各相应设备能否进入停机规程中。
B关闭进口阀，按下停机按钮。
C关闭泵体密封水阀、机封冲洗水阀。
D冬季时，打开泵体低点排放堵板，排净泵内介质，防冻。
4.真空泵的切换
A备用泵启动前，做好开泵前的准备工作。
B备用泵启动后，缓慢开启备用泵进口阀，关闭运行泵的进口阀，切换时，注意真空度要满足工艺要求。
5.泵体密封水量的调节
泵体水量过大时，会形成水击，导致泵体振动大，且异响，还会增大泵的轴功率，甚至会烧坏电机；水量过小时，造成真空度不足，泵体温度升高。
调节水量以泵体出口冷凝液罐无水排出，且真空度正常，泵体无振动、异响，为准。
6.故障分析与处理
故障
原因分析
处理方法
启动困难，电机超流或跳闸
1.启动时泵体密封水水量过大
2.密封压盖上的太紧
3.内部机件结垢、生锈。
4.排出压力增高或后路不畅
5.电气故障
1.按规定水位启动
2.放松填料盖
3.用力盘车或拆解清理内件
4.检查后路是否畅通、降低压力，。
5.联系电气处理
试车或运作过程中出现卡死现象
1.如是新管线，可能有焊渣、帖屑等异物被气体带入泵内，旧管线可能是进入异物，导致卡死。
2.泵内结垢严重（停机后维护差的时间可能出现）
1.可松开泵体前后盖用水清洗，并盘车，待转动灵活后坚固螺栓，如不能排除，须拆开检查。
2.用工具盘车或者酸洗（在泵的材质允许情况下，可酸洗）
吸气明显下降，真空度低
1.泵体密封水量不足或水温过高
2.泵体密封不严、管线有漏点、备用泵进口阀或联通关闭不严、工艺条件差
3.介质对泵内件损失严重
4.机封或填料泄漏严重
5.内部结垢严重
1.调节密封数量，检查密封水温度
2.对泵体、管线进行密封试验，检查备用泵进口阀和联通阀开关情况，检查工艺条件。
3.分析介质酸碱度，要求工艺调整。
4.检查机封或填料的密封水、冷却水，机封或填料破损严重时，需更换。
5.用工具盘车或者酸洗（在泵的材质允许情况下，可酸洗）
前后端轴承部位发热
1.电机、泵头部对中
2.润滑不量，油脂干活太多
3.轴承安装不当或者不符合泵体所需型号
4.长时间停车或运行后，造成轴承锈蚀、磨损
1.造成偏心，此时泵体振动大，需联轴器找正。
2.拆解泵体前后端轴承盖检查润滑情况。
3.重新调节轴承位置或更换轴承
4.检查后，工具实际情况更换
四．储罐（计量槽）安全操作规程
1.目的：
建立储罐（计量罐）操作规程，保证人身安全，确保持续稳定。
2.范围：
生产车间、原料仓管、成品仓管、车间操作人员。
3.内容：
3.1操作人员必须熟悉所欲储罐（计量罐）的结构和储存物料的化学性质及防护急救知识。
3.2进料之前必须做如下检查：
3.2.1阀门是否完好，开或闭是否正确；
3.2.2液位计和刚富态是否完好或液位显示是否正确、灵敏可靠；防止液位计不准造成的假液位指示；
3.2.3打料泵的电器开关是否完好，灵敏可靠；
3.2.4如果采用压缩气体进行压料则检查压力表是否灵敏可靠。
3.3每次进料之前必须与有关部门和人员取得联系，并应配合操作
3.4当进行有腐蚀物料、有毒物料的打压操作时应佩戴必要的防护用品，尤其要保护眼睛，且防止物料进入口腔、触及皮肤，并应站在安全地方观察液位，最大装卸负荷不得超过其容积的85%
3.5储罐（计量槽）中所储存的物料为易燃易爆时，开关阀门所用扳手应为铜或合金材质纺织品，不准用铁器敲打。
3.6储罐（计量槽）及其安全附件必须定期进行检修、校验。
压力表每半
年至少校验一次，安全阀每年校验一次。
3.7储罐（计量槽）检修前必须将其内物料清理干净，同时严格遵守《安全检修制度》中有关规定并办理“进入容器作业证”方可检修。
五.反应釜操作规程
1.反应釜的操作：
1.1开车前的准备：
a、准备必要的开车工具，如扳手、管钳等；
b、确保减速机、机座轴承、釜用机封油盒内不缺油；
c、确认传动部分完好后，点动电机，检查搅拌轴是否按顺时针方向旋转，严禁反转；
d、用氮气（压缩空气）试漏，检查锅上进出口阀门是否内漏，相关动、静密封点是否有漏点，并用直接放空阀泄压，看压力能否很快泄完；
1.2开车时的要求：
a、按工艺操作规程进料，启动搅拌运行；
b、反应釜在运行中要严格执行工艺操作规程，严禁超温、超压、超负荷运行；凡出现超温、超压、超负荷等异常情况，立即按工艺规定采取相应处理措施。
禁止釜内超过规定的液位反应；
c、严格按工艺规定的物料配比加（投）料，并均衡控制加料和升温速度，防止因配比错误或加（投）料过快，引起釜内剧烈反应，出现超温、超压、超负荷等异常情况，而引发设备安全事故。
d、设备升温或降温时，操作动作一定要平稳，以避免温差应力和压力应力突然叠加，使设备产生变形或受损；
e、严格执行交接班管理制度，把设备运行与完好情况列入交接班，杜绝因交接班不清而出现异常情况和设备事故。
1.3停车时的要求：
按工艺操作规程处理完反应釜物料后停搅拌，并检查、清洗或吹扫相关管线与设备，按工艺操作规程确认合格后准备下一循环的操作。
2.日常检查维护保养：
2.1听减速机和电机声音是否正常，摸减速机、电机、机座轴承等各部位的开车温度情况：
一般温度≤40℃、最高温度≤60℃（手背在上可停留8秒以上为正常）。
2.2经常检查减速机有无漏油现象，轴封是否完好，看油泵是否上油，检查减速箱内油位和油质变化情况，釜用机封油盒内是否缺油，必要时补加或更新相应的机油；
2.3检查安全阀、防爆膜、压力表、温度计等安全装置是否准确灵敏好用，安全阀、压力表是否已校验，并铅封完好，压力表的红线是否划正确，防爆膜是否内漏；
2.4经常倾听反应釜内有无异常的振动和响声；
2.5保持搅拌轴清洁见光，对圆螺母连接的轴，检查搅拌轴转动方向是否按顺时针方向旋转，严禁反转；
2.6定期进锅内检查搅拌、蛇管等锅内附件情况，并紧固松动螺栓，必要时更换有关零部件；
2.7检查反应釜所有进出口阀是否完好可用，若有问题必须及时处理；
2.8检查反应釜的法兰和机座等有无螺栓松动，安全护罩是否完好可靠；
2.9检查反应釜本体有无裂纹、变形、鼓包、穿孔、腐蚀、泄漏等现象，保温、油漆等是不是完整，有无脱落、烧焦情况；
2.10做好设备卫生，保证无油污、设备见本色；
6．往复式压缩机操作规程
1.开车前的准备
1.1开车前的检查和准备
（1）新安装或大修后的机组须经试运转合格。
（2）检查压缩机的安装情况，检查气缸内吸、排气阀安装是否良好，检查曲柄箱内安装和连接情况及十字头导承、活塞杆填料等安装是否正确，良好，清洁，确认机组的地脚螺栓、联轴器的螺栓是否紧固，检查气路、润滑油及冷却水系统是否完全连接，流量视镜、油过滤器等部件安装是否安全可靠。
（3）检测主电机绝缘电阻合格。
（4）向油箱内注入润滑油至规定液位，向油箱内加热保持油温在30～50℃。
（5）检查冷却水系统是否畅通，压力表、温度计是否完好，向气缸、油冷器供水。
（6）检查填料润滑系统是否正常，冷却过滤器压差是否正常。
（7）检查仪表风压力是否达到规定的范围，向卸荷器引入仪表风。
（8）放尽各缓冲罐的油水。
（9）检查油泵各部件的安装是否良好，手动盘车检查转子转动是否平滑。
（10）点动油泵，检查旋转方向是否与电机转向一致。
（11）大修后的机组应做好如下工作：
a.油箱，过滤器，冷却器均清洗干净。
b.油箱内加入规定油位的润滑油。
c.进行油冲洗，带尽机内所有杂物，检查油路的密封性。
d.当过滤器压差＞0.1MPa时，清洗过滤器。
e.油冲洗后，根据油质情况，决定是否更换润滑油。
（12）润滑油系统经调试正常。
（13）电动（或手动）盘车正常。
（14）将卸荷手柄打至“0”位置。
（15）打开放空阀。
（16）打开废气收集器放空阀。
（17）机组氮气置换合格。
（18）打开各级安全阀的前、后截止阀。
（19）对机、电、仪做最后确认。
（20）各相关部门到场，做好开车准备。
1.2润滑油系统及冷却水系统的试车
1.2.1试车前的准备工作
（1）压缩机的安装、对中和调整工作已结束，有关安装记录已整理完善，并经检查合格。
（2）所有附属设备，工艺管线，仪表，电气，安全防护等工作已完成，各联锁装置调整完毕，动作无误。
（3）检查压缩机油池油标指示已装满润滑油。
（4）核准压缩机各级气缸的止点间隙。
1.2.2润滑油系统的试车
（1）润滑油系统应首先试车，以保证压缩机正常试车。
（2）向油箱内加入润滑油至规定液位的90％。
（3）向润滑油箱内加热保持油温在30～50℃。
（4）打开泵的进、出口阀、旁通阀，及压力表阀。
（5）手动盘车，确认油泵转动平滑。
（6）点动泵，确认其旋转方向。
（7）启动辅助油泵，调节旁通阀，使系统压力缓慢上升至工作压力以上。
并观察泵的噪声、振动和温度情况，注意油池油位，及时补充润滑油。
（8）检查各供油点，调整供油量和回油管的流动情况以及系统各连接处的密封性，如有缺陷应马上排除。
（9）回油温度过高时，应打开冷却水，保持油温不超过50℃。
（10）将辅助油泵开关打至“自动”位置，调节压力至高于上限压力，检查辅助油泵是否自动停泵。
（11）调节压力至低于最低允许压力，检查辅助油泵是否自启动。
（12）继续调低压力至低于连锁压力检查主机联锁系统是否动作。
（13）油泵试车正常后，润滑油系统应做不少于4小时的连续运转，并进行下列检查：
a.检查润滑油系统的清洁度。
b.检查润滑油系统各连接处是否泄漏。
c.检查过滤器的工作情况，如有异常，应查明原因，并进行切换和清洗。
d.检查油泵的运转声音、振动、油压、油温等是否正常。
e.润滑油系统运转检查合格后，停泵。
（14）清除试车中发现的缺陷，使润滑油系统具备压缩机正式试车的条件。
1.2.3冷却水系统的检查和试验
（1）检查冷却水系统的管件，低点排放等已按要求安装并畅通无泄漏，压力表、温度计已安装完毕。
（2）检查冷却水总管的压力、流量应符合要求。
1.3电动盘车
（1）启动主油泵，调节压力至规定值。
（2）注油器油箱内加注2/3的润滑油。
（3）打开旁通阀及放空阀，其它阀处于关闭状态。
（4）移动活动齿轮，将盘车手柄扳至盘车位置。
（5）启动注油器。
（6）启动盘车器开始盘车。
（7）检查盘车器与主轴传动情况，如无故障则停盘车器，如盘不动，则检修后重新盘车。
2.试运转
2.1压缩机的空载运行和检查
（1）试运前应检查压缩机各部分情况正常，润滑油系统试车正常，压缩机盘车正常。
（2）检查压缩机系统的各级进气管，拆下吸、排气阀。
（3）接通冷却水。
（4）启动油泵，使润滑油向系统各润滑点充分供油，并确认压力达到规定值。
（5）检查各指示仪表，打开压力表阀，温度计就位。
（6）点动主电机，确认电机旋转方向。
（7）启动主电机，运行时间依次如下（见表-1）：
表1-1压缩机运行时间及检查内容
序次
运行时间
检查内容
1
30s
各部件有无碰撞及故障；
2
3min
压缩机运行声音、振动和发热情况；
3
10min
运行声音、振动和发热情况，停车后检查拉杆与活接头有无松动现象；
4
30min
运行声音、振动情况、各轴承温度，停车后校正死点间隙，检查各接触点松动情况，检查润滑油系统；
5
1h
同上；
6
4h
同上。
（8）试车过程中，润滑油压应不低于工作压力，油温应不高于50℃。
（9）停车：
a.满足试车时间，即可以停车；
b.停车后，油压降至≤0.15MPa；
c.停车后，盘车二圈；
d.逐渐关小冷却水，并将夹套内的水放净，打开排气阀。
（10）每次停车时，应对压缩机停止时间做记录，随运转时间的长短，停止时间也有差异。
停止时间过短则应检查原因，采取相应的措施。
每次开机时间间隔原则上应在30分钟以上，但可根据实际情况缩短或延长。
（11）试车结束后，应检查各部件温升，摩擦部位温升第一次停车时不
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