质量通病预防措施.docx

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质量通病预防措施

质量通病预防措施

名称、现象

产生原因

防止质量通病措施

1.桩钢筋笼偏位，变形

1.钢筋笼过长，未设加劲箍，刚度不够，造成变形

2.钢筋笼上未设耳环控制保护层厚度

3.桩孔本身偏斜或偏位

4.孔底沉渣未清理干净，使钢筋笼达不到设

1.钢筋过长，应分2-3节制作，分段吊放，分段焊接或设加劲箍加强.

2.在钢筋笼部分主筋上，应每隔一定距离设置混凝土垫块或焊接耳环控制保护层厚度.

3.桩孔本身偏斜、偏位应在下钢筋笼前往复打孔纠正.

4.孔底沉渣应置换清水或适当密度泥浆清洗。

2.现浇钢筋砼楼板

1.现浇钢筋砼板支模顶面标高不准。

1.现浇板支模时严格控制顶面标高，模板验收完后，进行钢筋工程施工。

3.柱“断条”周边结露

1.没有将柱底部残留砂浆、碎渣及杂物彻底清除。

2.振捣不实或跑漏，柱位置及节点处理不当。

1.浇筑砼前应彻底清除杂物，沿模板和马牙槎范围内砖墙自上而下，充分浇水湿润。

2.砼接槎处设在楼板上100mm处，并设清扫口，浇筑砼时应分层振捣密实。

4.砌筑砂浆不饱满墙体返潮、结露

1.砂浆拌和不均，和易性差，挤浆费劲，用大铲或瓦刀铺刮砂浆易产生空穴，砂浆层不饱满

2.采用大缩口铺灰方法，使砌体砖缝缩口深度达到2-3cm，使砂浆饱满度降低

1.砌砖尽可采用和易性好，掺加塑化剂的混合砂浆砌筑，以提高灰缝砂浆饱满度；

2.改进砌筑方法，避免采用推尺铺灰法或摆砖砌筑，用“三一砌砖法”（即使用大铲、一块砖、一铲灰，一挤揉的砌筑方法），严禁用干砖砌筑，并设专人检查，不合格处返工重砌。

5.陶粒砼砌块墙体裂缝

1.陶粒块养护期不够。

2.施工方法不当。

3.二次抹灰产生收缩。

4.拉结不满足要求。

1.未满足40天养护龄期的不准使用，砂浆收缩会造成整个墙体的收缩，墙体的砌筑高度不能超过一步架，陶粒墙砌完后不能直接抹灰，应满足7天养护期，破损开裂不合格的砌块不准使用。

2.在砌筑陶粒墙时，所有电气，综合布线消防等管线必须同时在陶粒块孔中穿越不得在墙上凿孔洞控制墙体开裂并在整个墙体上加设钢丝网孔径15㎜×15㎜，并用16分钢钉固定，间距300㎜。

采用“平打灰贴砌法”，砌筑时不能一次砌到顶，顶部采用割砖斜砌法。

隔墙或砌体填充墙的顶面与上部结构接触处用侧砖或立砖斜砌挤紧，砌筑砂浆应饱满。

3.在不同材料界面相临处抹灰前设防裂钢丝网，钢保因不同材料影响外部抹灰产生收缩变形造成墙体裂缝。

4.严格按设计图纸施工，当砌筑高度大于3.5m时建议部门加设构造圈架，当墙长度超过5m时设构造柱，为保证砂浆饱满度采用“平打灰贴砌法”。

按设计要求垂直方向每500㎜设墙体拉结筋2ф6.5。

每一道工序完成后实行各专业联检制，分项工程完毕后，组织联检验收合格放行。

名称、现象

产生原因

防止质量通病措施

6.混凝土局部酥松，砂浆少，石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。

A、混凝土配合比不准确，或砂、石、水泥计量错误，或加水量不准，造成砂浆石子多。

B、混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。

C、未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析。

D、混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下实与振捣配合不好，未及时振捣及下料，因漏振而造成蜂窝。

E、模板孔隙未堵好。

或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝。

A、混凝土搅拌时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。

B、混凝土应拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间一般应按规定采用。

C、混凝土自由倾落高度一般不大于2m，浇筑楼板混凝土时，自由倾落高度不宜超过1m。

D、在竖向结构中浇筑混凝土时，柱子应分段浇筑，边长大于0.4m且无交叉箍筋时，每段高度不应大于3.5m。

E、采用竖向串筒导送混凝土时，竖向结构浇筑段的高度可不加限制。

F、柱断面有40×40cm以内并有交叉箍筋时，应在柱模侧面开设不小30cm高的孔洞，装上斜溜槽，分段浇筑，每段高度不得超过2m。

G、捣实混凝土拌合时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍，对轻集料混凝土拌合物，则不应大于其作用半径的1倍。

振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效半径的1/2。

为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒应插入下层混凝土5cm，平板振捣器在相邻两段之间应搭接振捣3-5cm。

H、混凝土浇筑时，必须掌握好每点的振捣时间。

I、浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、堵缝等情况。

如发现有模板走动，应立即停止浇筑，并应在混凝土凝结前修整完好。

7.混凝土表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋外露。

A、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损，出现麻面。

B、钢模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷，拆模时混凝土表面粘结模板，引起麻面。

C、模板接缝拼装不严密，浇筑混凝土时缝隙漏浆，混凝土表面沿模板缝位置出现麻面。

D、混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面，形成麻面。

A、模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。

B、钢模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。

C、混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振；每层混凝土均应振捣至气泡排除为止。

名称、现象

产生原因

防止质量通病措施

8.钢筋混凝土结构内的主筋、副筋、箍筋等，没有被混凝土包裹而外露。

A、混凝土浇筑振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。

B、钢筋混凝土结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。

A、浇筑混凝土前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，发现问题应及时修整。

受力钢筋的混凝土保护层的厚度按照设计要求执行。

B、为保证混凝土保护层的厚度，要注意固定好垫块。

一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。

C、钢筋较密集时，应先配适当的石子，石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。

结构截面较小，钢筋较密时，可用豆石混凝土浇筑。

D、为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。

在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。

保护层混凝土要振捣密实。

E、浇筑混凝土前应用清水将模板充分湿润，并认真填好缝隙。

F、混凝土自由倾落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。

G、拆模时间要根据试件试验结果正确掌握，防止过早拆模。

H、操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有遗体弯或脱扣者，应及时调直，补扣绑好。

9.在检查核对绑扎好的钢筋骨架时，发现某号钢筋遗漏。

施工管理不当，没有事先熟悉图纸和研究各号钢筋安放顺序。

绑扎钢筋骨回之前要熟悉图纸，并按钢筋材料表核对配料单和料牌，检查钢筋规格是否齐全准确，形状、数量是否与图纸相符，在熟悉图纸的基础上，仔细研究各号钢筋绑扎安装顺序和步骤；整个钢筋骨架绑扎完后，应清理现场，检查有没有某号钢筋遗漏。

10.在钢筋骨架搬运过程中或振捣混凝土时，发现绑扎搭接接头松脱。

搭接处没的扎牢，或搬运时碰撞，压弯接头处。

钢筋搭接处应用铁丝扎紧。

扎结部位在搭接部分的中心和两端，共三处。

搬运时轻抬轻放。

11.在绑扎或安装钢筋骨架时发现同一截面内受力钢筋接头过多，其截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率超出规范规定数值。

A、钢筋配料时疏忽大意，没有认真考虑原材料长度。

B、忽略了某些杆件不允许采用绑扎接头的规定。

C、忽略了配置在构件同一截面中的接头，其中距规定为：

在受力钢筋直径30倍区段范围内（不小于500mm），有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋截面面积的百分率。

D、分不清钢筋在受拉区还是在受压区。

A、配料时按下料单钢筋编号再划出几个分号，注明哪个分号与哪个分号搭配，对于同一组搭配而安装方法不同的，要加以文字说明。

B、记住轴心受拉和小偏心受拉杆件均应焊接，不得采用绑扎接头。

C、弄清楚规范中规定的同一截面的含义。

D、如分不清受拉或受压区时，接头设置均按受拉区的规定办理，如果在钢筋安装过程中安装人员与配料人员对受拉或受压区理解不同，则应讨论解决。

名称、现象

产生原因

防止质量通病措施

12.A、浇筑混凝土前发现平板保护层厚度没有达到规范要求。

B、预制板制成后，板底出现裂缝，悬臂板的板面出现裂缝。

凿开混凝土检查，发现保护层不准。

A、保护层砂浆垫块厚度不准，或垫块垫得太少。

A、检查砂浆垫块厚度是否准确，并根据平板面积大小适当垫够。

B、钢筋网片有可能随混凝土浇筑而沉落时，应采取措施防止保护层偏差，例如用铁丝将网扯绑吊在模板上，或用钢筋承托钢筋网片（钢筋穿过侧模作为托件）。

13.绑好的钢筋网片在搬移、运输或安装过程中发生歪曲、扭曲。

搬运过程中用力过猛，堆放地面不平，绑扣钢筋交点太多，绑一面顺扣时方向变换太少。

堆放地面要平整；搬运过程要轻抬轻放，增加绑扣的钢筋交点；一般情况下，靠外围两行钢筋交点都应绑扣，网片中间部分至少隔一交点绑一扣；一面顺扣要交错着变换方向绑；网片面积较大时可用细一些的钢筋作斜向拉结。

14.在模板外绑扎的钢筋骨架，往模板内安放时发现放不进去，或划刮模板。

钢筋骨架外形不准，这和各号钢筋加工外形是否准确有关，如成型工序能确保各部尺寸合格，就应从安装质量上找原因。

安装质量影响有两点：

多根钢筋端部未对齐；绑扎时某号钢筋偏离规定位置。

绑扎时将多根钢筋端部对齐；防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。

15.钢筋长度和弯曲角度不符合图纸要求。

下料不准确；画线方法不对或误差大；用手工弯曲时，扳距选择不当；角度控制没有采取保证措施。

加强钢筋配料管理工作，根据本单位设备情况和传统操作经验，预先确定各种形状钢筋下料长度调整值，配料时考虑周到；为了画线简单和操作可靠，要根据实际成型条件（弯曲类型和相应的下料调整值、弯曲处曲率半径、扳距等），制定一套画线方法以及操作时搭扳子的位置规定备用。

一般情况可采用以下画线方法：

画弯曲钢筋分段尺寸时，将不同角度的下料长度调整值在弯曲操作方向相反一侧长度内扣除，画上分段尺寸线；形状对称的钢筋，画线要从钢筋的中心点开始，向两边分画。

扳距大小应根据钢筋弯制角度和钢筋直径确定。

对于形状复杂的钢筋，如进行大批成型，最好先放出实样，并根据具体条件预先选择合适的操作参数，以作为示范。

名称、现象

产生原因

防止质量通病措施

16.剪断尺寸不准或被剪钢筋端头不平。

A、定尺卡板活动。

B、刀片间隙过大。

A、拧紧定尺卡板的紧固螺栓。

B、调整固定片与冲切刀片间的水平间隙，对部切片作往复水平动作的剪断机，间隙以0.5-1mm为合适。

17.螺纹钢筋沿“纵肋”发现纵向裂缝，或在“螺距”部分有断续的纵向裂缝。

轧制钢筋工艺缺陷所致。

剪取实物送钢筋生产厂，提醒今后生产时注意加强检查，不合格不得出厂。

18.在一套钢筋试样中，取一根试件作拉力试验，另一根试件作冷弯试验，其中拉力试验所得的强度指标（屈服强度或抗拉强度）不符合技术标准要求。

钢筋出厂时检验疏忽，以致整批材质不合格或材质不均匀。

收到钢厂发来的钢筋原材料后，应首先仔细看出厂证明书或试验报告单，发现可疑情况，如强度过高或波动较大等，应进行复查。

19.钢筋成型后弯曲处外侧产生横向裂缝

材料冷弯性能不良。

在冬季施工中应保证弯折时施工温度在0度以上。

20.钢筋在运至仓库时发现有严重曲折形状。

运输时装车不注意；运输车辆较短，条状钢筋弯折过度；用吊车卸车时，挂钩或堆放不慎，压垛过重。

采用车架较长的运输车或用挂车接长运料；对于较长的钢筋，尽可能采用吊加装卸车，避免用钢丝绳捆绑。

21.钢筋品种、等级混杂不清，直径大小不同的钢筋堆放地一起，有技术证明与无技术证明的非同批原材料垛在一起，难以分辨，影响使用。

原材料仓库管理不当，制度不严；钢筋出厂未按规定轧制螺纹或涂色；直径大小相近的，用目测有时分不清；技术证明未随钢筋实物同时送交仓库。

仓库应设专人验收入库钢筋；库内划分不同钢筋堆放区域，每堆钢筋应立标签或挂牌，表示其品种、等级、直径、技术证明编号及整批数量等；验收时要核对钢筋螺纹外形和涂色标志，如钢厂未按规定做，要对照技术证明单内容鉴定；钢筋直径不易分清的，要用卡尺检查。

名称、现象

产生原因

防止质量通病措施

22.钢筋表面出现黄色浮锈，严重的转为红色，日久后变面暗褐色，甚至发生鱼鳞片剥落现象。

保管不良，受到雨、雪侵蚀；存放期过长；仓库环境潮湿，通风不良。

钢筋原料应存放在仓库或料棚内，保持地面干燥；钢筋不得直接堆置在地面上，必须用混凝土墩、砖或垫木垫起，使其离地面200mm以上；库存期限不得过长，原则上先进库先用。

工地临时保管钢筋原料时，应选择地势较高、地面干燥的露天场地；根据天气情况，必要时加盖雨布；场地四周要有排水措施；堆放期尽量缩短。

23.楼梯侧帮露浆、麻面、底部不平

A、楼梯底模采用钢模板，遇有不能满足模数配齐时，以木模板相拼，楼梯侧帮模也用木模板制作，易形成拼缝不严密，造成跑浆。

B、底板平整度偏差过大，支撑不牢靠。

A、侧帮在梯段可用钢模板以2mm厚薄钢模板和8号槽钢点焊连接成型，每步两块侧帮必须对称使用，侧帮与楼梯立帮有U形卡连结。

B、底模应平整，拼缝要严密，符合施工规范，若支撑杆细长比过大，应加剪刀撑撑牢。

24.板中部下挠；板底混凝土表面不平；采用木模板时梁边模板嵌入梁内不易拆除。

A、板格栅用料较小，造成挠度过大。

B、板下支撑底部不牢，混凝土浇筑过程中荷载不断增加，支撑下沉，板模下挠。

C、板底模板不平，混凝土接触面平整度超过允许偏差。

D、将板模板铺钉在梁侧模上面，甚至略伸入梁模内，浇筑混凝土后，板模板吸水膨胀，梁模也略有外胀，从而造成边缘一块模板嵌牢在混凝土内。

A、楼板模板下支承料或桁架支架应有足够强度和刚度，支承面要平整。

B、支撑材料应该有足够强度，前后左右相互撑牢；支撑如撑在软土地上，必须将地面预先夯实，并铺设通长垫木，必要时垫木下再加垫横板，以增加支撑在地面上的接触面，保证在混凝土重量作用下不发生下沉。

C、模板与梁模板连接处，板模应拼铺到梁模板外口齐平，避免模板嵌入梁混凝土内，以便于拆除。

D、板模应按规定起拱，与木模板混用时，缝隙必须嵌实，并保持水平一致。

25.A、涨模，造成断面尺寸鼓出，漏浆、混凝土不密实或蜂窝麻面。

B、偏斜，一排柱子不在同一轴线上。

C、柱身扭曲。

A、柱箍间距太大或不牢。

B、板缝不严密。

C、成排柱子支模不跟线，不找方，钢筋偏移未扳正就套柱模。

D、柱模未保护好，支模前已歪扭，未整修好就使用。

E、模板两侧松紧不一。

F、模板上有混凝土残渣，未很好清理，或拆模时间过早。

A、成排柱子支模前，应先在底部弹出通线，将柱子位置兜方找中。

B、柱子支模前必须先校正钢筋位置。

C、柱子底部应做方筋模板，或以钢筋角钢焊成柱断面包装，保证底部位置准确。

D、成排柱模支撑时，应先立两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通长线，再立中间各根柱模。

柱距不大时，相互间应用剪刀及水平撑搭牢。

柱距较大时，各柱单独拉四面斜撑，保证柱子位置准确。

E、根据柱子断面的大小及高度，柱模外面每隔80-120cm应加设牢固的柱箍，防止涨模。

F、较高的柱子，应在模板中部一侧留临时浇灌孔，以便浇筑混凝土，插入振动棒，当混凝土浇筑到临时洞口时，即应封闭牢固。

名称、现象

产生原因

防止质量通病措施

26.梁身不平直；梁底不平，下挠；梁侧模板炸模（模板崩坍）；拆模后发现梁身侧面有水平裂缝、掉角、表面毛糙；局部模板嵌入柱梁间，拆除困难。

A、模板支设未校直撑牢。

B、梁底模未起拱。

A、梁底支撑间距应能保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形。

梁底模应起拱。

B、梁侧模板应根据梁的高度进行配制，若超过60cm，应加钢管围檩，上口则用圆钢插入模板上端小孔内。

27.沿基础通长方向，模板上口不直，宽度不准；下口陷入混凝土内；侧面混凝土麻面、露石子。

拆模时上段混凝土缺损；底部上模不牢。

A、模板安装时，挂线垂直度有偏差，模板上口不在同一直线上。

B、钢模板上口未用圆钢穿入洞口扣住，仅用铁丝对拉，有松有紧，或木模板上口未钉木带，浇筑混凝土时，其侧压力使模板下端向外推移，以致模板上口受到向内推力而内倾，使上口宽度大小不一。

C、模板未撑牢，在自重作用下模板不垂直。

浇筑混凝土时，部分混凝土由模板下口翻上来，未在初凝前铲平，造成侧模下部陷入混凝土内。

D、模板平整度偏差过大，残渣未清除干净。

拼缝缝隙过大，侧模支撑不牢。

E、模板临时支撑直接撑在土坑边，以致接触处土体松动掉落。

A、模板应有足够的强度和刚度，支模时，垂直度要找准确。

B、钢模板上口应用8-10的圆钢套入模板顶端小孔内，中距50-80cm。

木模板上应钉木带，以控制带形基础上中宽度，并通长拉线，保证上口平直。

C、发现混凝土由上段模板下翻上来，应在混凝土初凝前轻轻铲平至模板下口，使模板下口不至于卡牢。

D、混凝土呈塑性状态时切忌用铁锹在模板外侧用力拍打，以免造成上下段混凝土下滑，形成根部缺损。

E、组装前应将模板上残渣剔除干净，模板拼缝应符合规范规定，侧模应支撑牢固。

F、支撑直接撑在土坑边时，下面应垫以木块，以扩大其接触面。

木模板长向接头应加拼条，使板面平整，连接牢固。

28.墙面结露

1.砼柱、梁部位有“冷桥”产生。

2.砌筑砂浆拌和不均，和易性差，挤浆费劲，用大铲或瓦刀铺刮砂浆易产生空穴，砌筑砂浆不饱满。

3.立缝灰口砂浆不饱满，使红砖砌体砖缝缩口深度达到6-8㎝，砂浆饱满度降低。

4.涂料产品质量不过关

5.涂料产品无资质，没有经过检测部门检测报告。

1.在砼梁、柱部位抹25㎜厚稀土保温材料，外部抹混合砂浆罩面，防止冷桥出现，墙面结露。

2.砌筑砂浆采用和易性好，掺加塑化剂的混合砂浆，以提高灰缝砂浆饱满度。

3.砌筑方法采用“三一”砌砖法保证立缝砂浆饱满，严禁用干砖砌筑，并设专人检查，不合格处返工重砌。

4.采用优质产品涂料，不起皮，不脱落，表面光滑。

5.涂料进场后必须做二次复试。

名称、现象

产生原因

防止质量通病措施

29.墙面裂缝

1.基层清理不干净或处理不当，墙面浇水不透，抹灰后砂浆中的水分很快被基层（或底灰）吸收，影响粘结力。

2.配制砂浆和原材料质量不好，使用不当。

3.基层偏差较大，一次抹灰层过厚，干缩率较大。

4.门窗框两边塞灰不严，墙体预埋木砖距离过大或木砖松动，经开关振动，在门窗框处产生空鼓、裂缝。

1.抹灰前的基层处理是确保抹灰质量的关键之一，必须认真做好：

1）砼、砖石基层表面凹凸明显部位，应事先剔平或用1：

3水泥砂浆补平；表面太光滑的基层要凿毛。

2）墙面脚手孔洞应堵塞严密；水暖、通风管道通过的墙洞和剔墙管槽，必须用1：

3水泥砂浆堵严抹平。

3）不同基层材料如木基层与砖面、砼基层相接处，应铺钉金属网，搭接宽度应从相接处起，两边不小于10mm。

2.由专人负责配制砂浆，控制原材料，保证砂浆配合比。

3.抹灰时分层进行，控制抹灰厚度，不能一次过厚，减少抹灰层收缩。

抹灰前墙面应浇水。

砖墙基层一般浇水二遍。

砖面渗水深度约8－10mm，即可达到抹灰要求。

加气砼表面孔隙率大，应提前两天进行浇水，使渗水深度达到8－10mm。

砼墙体吸水率低，抹灰前用1：

1砂浆进行掸浆，并用喷壶进行洒水养护。

4.在安装门窗框预制砼木砖时，间距为500－600㎜，用水泥砂浆安装牢固，防治门窗框空鼓裂缝。

30.墙面涂料反潮、长黑毛、起皮

1.涂料产品质量不过关

2.涂料产品无资质，没有经过检验。

1.采用产品质量过关并且在多个工程经过实践的高钙刚化防霉涂料，

2.产品进场时必须进行二次复试，合格后进行使用，并且可先施工样板，经检验合格不起皮，不脱落后大面积进行施工。

31.梁、板、柱砼表面抹灰处产生空鼓脱落现象

1.由于砼表面光滑与抹灰层粘结不牢造成空鼓脱落现象

1.在抹灰前用1：

1水泥砂浆掺建筑结构胶，搅拌成稠状，掸在砼表面形成针状。

在终凝后洒水养生2～3天，强度上来后方可进行打底抹灰。

32.卫生间地面渗漏

1.有水房间地面的防水层作法不正确，施工质量不好。

2.管根、柱根防水处理不细

1.在设计时应保证有水房间地面低于其它室内地面标高20mm。

在卫生间四周支承处结构楼板上做上返边梁200mm高砼，宽度不应小于100mm。

2.立管、套管、地漏与楼板间在铺找平层前做防水密封处理，穿楼板管道要设阻水圈。

防水层铺设完毕后，应作蓄水检验，蓄水厚度为20～30mm，24小时内无渗漏为合格，并做好记录。

名称、现象

产生原因

防止质量通病措施

33.卫生间渗水

1.管根未做防水处理。

2.防水剂掺量不正确。

3.防水卷材卷起高度不够。

4.做蓄水试验进行下道工序。

5.间墙未设砼上返梁。

1.穿楼板管道口、楼板预留洞准确，穿楼板立管的套管，待管道安装完后，用细石砼灌实，地漏与楼板节点之间在铺设找平前，并掺3%硅质密实剂，将地漏处抹实。

密封处理并在四周设防水圈，用防水砂浆在管根部抹成圆角。

2.设专人控制防水剂掺量，保证防水效果。

采用防水砂浆做地面垫层或面层，严格控制好防水剂掺量。

3.卷材防水在墙与管道根部向上返起800㎜，粘贴牢固并做附加层。

4.防水层完工后，作蓄水试验24小时内无渗漏，方可进行下道工序。

严格控制卫生间地面标高，其标高应低于走廊地面标高10－20㎜，并按要求找坡。

已做完防水的房间，不允许重新凿洞。

如因设计变更，必须凿洞，在重新作完防水后，必须蓄水试验合格后方可继续施工。

5.在施工前，间墙下设砼上返梁，180㎜高，同墙宽。

34.有水房间的防渗（卫生间）

1.管根未做防水处理。

2.防水剂掺量不正确。

3.防水卷材卷起高度不够。

4.做蓄水试验进行下道工序。

5.间墙未设砼上返梁。

1.穿楼板管道口、楼板预留洞准确，穿楼板立管的套管，待管道安装完后，用细石砼灌实，地漏与楼板节点之间在铺设找平前，并掺3%硅质密实剂，将地漏处抹实。

密封处理并在四周设防水圈，用防水砂浆在管根部抹成圆角。

2.设专人控制防水剂掺量，保证防水效果。

采用防水砂浆做地面垫层或面层，严格控制好防水剂掺量。

3.卷材防水在墙与管道根部向上返起800㎜，粘贴牢固并做附加层。

4.防水层完工后，作蓄水试验24小时内无渗漏，方可进行下道工序。

严格控制卫生间地面标高，其标高应低于走廊地面标高10－20㎜，并按要求找坡。

已做完防水的房间，不允许重新凿洞。

如因设计变更，必须凿洞，在重新作完防水后，必须蓄水试验合格后方可继续施工。

5.间墙下设砼上返梁，180㎜高，同墙宽。

35.卫生间等用水房间积水沿套管流入下层房间

卫生间等用水房间钢套管高度不够

要充分考虑到土建工程装饰后地面的实际标高进行下料，并保证高出装饰后地面5cm

36.地面起砂

1.使用过期、失效水泥；

2.砂子粒度过细，砂子含泥量过大；

3.砂浆搅拌不匀；水灰比过小，或稠度过大；压抹不实。

4.养护不充分；地面压光过早或过迟；地面过早上人。

1.选用普通水泥，不低于32.5；

2.砂子选用粗、中砂，含泥量控制不超过3％；基层湿润，并清除积水；

3.严格控制砂浆的水灰比和稠度；

4.适当掌握每次压光时间，一般不少于3遍，分遍压实；表面加强覆盖，浇水养护不少于7天，设专人看管禁止上人。