QC2刘治德.docx
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QC2刘治德
中铁十八局第十六次
QC成果发表会材料
加强施工控制
确保高墩施工线形质量
中铁十八局二处李子沟特大桥指挥部
高墩线形控制QC小组
发表人：
刘治德
发表时间:
二000年十一月
加强施工控制，确保高墩施工线形质量
一、工程概况：
内昆铁路是国家“九五”重点建设项目，是西南地区经济建设，加快改革开放建设的主要铁路干线。
李子沟特大桥是内昆铁路的重点、难点工程，是控制工期的咽喉工程。
李子沟特大桥位于贵州省威宁县观风海镇境内，中心里程为DK442+256，桥全长1031.86m，由两台十九个墩组成，桥跨布置为7×32简支梁+一联（72+3×128+72）m刚构-连续组合梁+8×32m简支梁，全桥砼圬工量近10万立方米。
其中一联（72+3×128+72）m刚构-连续组合梁为该桥的主桥，，包括7#～12#墩及箱梁悬灌，砼圬工量达7.7万立方米。
主桥具有深基、群桩、高墩、大跨、长联的特点。
全桥墩身高度50m以上8个，80m以上3个，100m以上2个，最高墩达107m，墩高在40m以下部分为实心墩，40m以上部分为空心墩，结构形式为内外收坡、变坡度、变截面、厚壁空心墩，内坡为60：
1外坡墩身上部70m均为20：
1，下部为5：
1，横向两端均为园弧型，最大壁厚9.17m。
二、施工工艺简述
本桥高墩施工采用抗风液压自升式平台翻板模，利用顶杆将工作平台支撑于达一定强度的墩身砼内，以液压千斤顶为动力提升工作平台，工作平台上悬挂吊架，施工人在吊架内进行模板拆卸、提升、安装、钢筋绑扎等作业，砼灌注在平台上进行。
内外模板各设三层，当第三层模板砼浇注完毕后，提升工作平台，拆除并提升第一层模板至第三层上，进行安装校正，然后灌注砼，如此周而复始，直至墩顶。
施工工艺见图1、图2。
三、小组概况
李子沟特大桥高墩线形控制QC小组成立于1999年7月28日，并同时注册登记。
小组活动制度为每周一次碰头会，每半月召开一次质量分析会议，平时采取随组随散的方式，及时了解情况，掌握信息。
小组成员由干部、工程技术人员和工人共8人组成，小组成员48小时TQC知识教育达到100%。
小组成员概况见表1。
四、选题理由及课题目标
选题理由
1.该桥以其工期紧、任务重、施工难度大、科技含量高被铁道部内昆指、中铁总公司列为内昆线上的头号重、难点工程誉为控制工期的咽喉，倍受铁道部、总公司等各级领导及地方政府的重视。
1999年4月部内昆指在云南昭通召开的“三省一部”及参战局长、书记参加的工程会上，要求全线各施工单位要依靠科技进步，强化项目管理，增强质量意识，狠抓质量通病，建设精品工程，争创全线优质。
铁道部领导
施工准备
平台拼装实心段立模
浇注实心段砼
立空心段内外模
排放纵梁安套管预留孔（管）
浇注空心段砼
安装横梁
预留孔（管）插套管
吊装平台就位
液压千斤顶补足纵横梁
顶杆校平台中线水平
液压控制台平台铺木板
高压油管内外吊架及步板
液压设备检查围栏、安全网
模板翻升
图1墩身液压翻模组装流程图
砼浇注
第一次提升砼浇注≥60cm
一至两个行程初凝后终凝前
浇注中每1小时
提升一个行程
浇注后每半小时
提升一个行程
1.5m<提升高度≤1.8m
砼养生模板翻升
钢筋焊接绑扎拆（割）拉杆
砼表面凿毛清理倒链翻升模板
上下模板接缝清平模板清理、刷油
预埋件预留孔安设模板大块就位、装配
围带、拉杆、调顺模板
钢筋、模板检查验收
进入下一板砼浇注
图2墩身液压翻模循环施工工艺流程图
QC小组概况表表1
小组名称
李子沟特大桥高墩线形控制QC小组
成立时间
1999年7月28日
注册时间
1999年7月28日
小组类型
攻关型
注册编号
1999-02
活动时间
1999.7.28---10.25
循环次数
2
活动次数
4
成员参加活动率
95%
课题名称
加强施工控制，确保高墩施工线形质量
序号
姓名
性别
年龄
文化
程度
职称
职务
接受TQC教育时间（h）
考试
成绩
90
85
90
组内
职务
组内
分工
1
兰远均
男
52
大本
高工
处书记指挥长
90
85
组长
组织协调
2
吴登银
男
41
大本
高工
总工
95
90
副组长
全面技术
3
刘治德
男
35
大专
工程师
科长
90
85
组员
检查控制
4
于长彬
男
28
大本
助工
技术
85
82
组员
资料整理
5
陈广春
男
29
大本
助工
测量
90
88
组员
测量主管
6
陈学舟
男
24
中专
测工
测量
70
80
组员
测量技工
7
耿跃鸿
男
38
高中
技工
队长
70
82
组员
队内执行
8
李会
男
39
高中
技工
队长
68
80
组员
队内执行
提出“全线看建总，建总看十八局，十八局看二处李子沟大
桥”，并要求二处做到三个确保：
保工期、保质量、保投资。
2.该桥是我处继南昆铁路八渡南盘江特大桥后承建的又一高、难、新、险工程，我们深感机会难得，责任重大。
我们提出的质量目标是：
按期、优质、一次建成争创国优和鲁班奖，为二处树牌子，创信誉，抢市场。
3.该桥高墩集中，墩高50米以上8个，80米以上3个，100米以上2个，最高墩达107米，最大建筑高度160.8米，是我处承建的最高桥墩。
如此高墩，再加上截面形式多变，要创建精品工程，国优工程，必须确保直面平整，弧端圆顺，杜绝蜂窝麻面、颜色不一、板缝错台等各类质量通病。
因此墩身线形控制非常重要。
4.该桥处于云贵高原，桥址处常年多雾，大风天气多，阴雨天气多，这些环境条件对高墩线形控制，影响很大。
基于以上理由，成立QC小组，以“加强施工控制，确保高墩施工线形质量”为题开展质量攻关活动，确保高墩质量内实外美，高墩施工一次成功，一次成优。
课题目标
1.前后、左右边缘距设计中线误差±20mm内。
2.弧端矢高误差控制在±10mm内，弧面圆顺。
3.直坡表面平整度控制在3mm以内。
五、施工预控措施
李子沟特大桥被局处列为重点、难点工程，必须做好各个环节的工作，按照高速度准备，高标准施工，高质量建成的总体目标，严格控制每一个工序、各个环节的质量，实现我们的目标。
为此我们制定了一系列质量控制措施：
1.建立以组织、施工、技术、经济、安全为题的质量保证体系，见图3
质量保证体系
图3
安全保证
经济保证
技术保证
施工保证
组织保证
明确安全员职责
抓好安全教育工作
建立现场安全制度
执行质量否决权
落实承包责任制
保证资金的使用
及时检查分析处理
注重现场技术指导
搞好技术交底工作
开展竞赛评比活动
落实组内成员分工
抓好各项工作质量
协调好各项工作
编制施工组织设计
不因机具材料而窝工
效果反馈
质量达标
刘治德
刘治德
于长彬
吴登银
兰远均
要求:
消除事故隐患
要求:
及时兑现奖罚分明
要求:
及时解决处理技术问题
要求:
确保各工序质量
要求:
全组通力合作,工作积极努力
实现创国优，获鲁班奖的目标
2.建立材料验收和模板、机具检校体系：
对于砼用砂石料、液压平台机具,成立专门的小组进行验收、检定。
以试验室为中心,定期抽检。
砂石料含泥量不得超过规范规定。
千斤顶及液压系统要定期校正，消除材料、机具方面的隐患。
3、建立和健全完整的施工工序体系和工序验收体系。
建立模板拆卸、翻升、清理模板、刷脱模剂、组装、校核、钢筋焊接、验收等施工关键工序的实施监控。
每道工序都派专人专职负责。
对工序的验收，做到一丝不苟，严格执行“自检—互检—交接检”程序，每道工序先由施工班组自检，由施工队工程师现场检查整改，直至合格，合格后上报指挥部，指挥部专业工程师配合监理工程师进行终检验收签字。
六、QC小组活动
（一）.第一次PDCA循环（时间1999年7月30日—8月25日）
1.现状调查
我们QC小组对9#墩已施工0—17m墩身进行跟踪检查，作出检查统计表，见表2。
2.原因分析
根据调查统计表进行分析，根据分析结果绘制了排列图，见图4。
由排列图可知，影响墩身线形的主要因素是上下板缝错台大。
根据主要因素，我们进行了原因分析，见因果分析关联图（图5）。
墩身线形质量问题调查统计表
表2
序号
项目
检查点数（个）
缺陷点数（个）
频率
%
累计频率
%
1
A上下板缝错台大
50
7
38.9
38.9
2
B前后、左右边缘
距中心线尺寸
50
4
22.2
61.1
3
C弧端圆顺度
50
3
16.7
77.8
4
D缺棱掉角
50
2
11.1
88.9
5
E直坡表面平整度
50
2
11.1
100
7
合计
250
18
100
综合检查合格率（250-18）/250×100%=92.8%
墩身线形质量问题排列图图4
缺陷点数（个）累计频率%
20n=18100
1680
1260
840
420
B
C
A
E
D
00
因果分析关联图图3
人员
材料
责任心差
教育培训不够制责
度权模板变形大
质量体系不健全不利
完不围带钩头螺栓少
操作不规范善清
为什么会产生上下板缝错台大?
上下骑缝未对齐
方法
板顶面不平
模板安装不标准
3.要因确定
通过关联图分析，把找出的末梢原因运用“0—1”评价法进行要因确定，见表3和表4。
造成上下板缝错台的要因评价表表3
因素
姓名
教育培训不够
制度不完善
责权利不清
质量体系不健全
围带钩头螺栓少
板顶面不平
操作不规范
模板安装不标准
兰远均
1
0
1
1
0
1
1
1
吴登银
1
1
1
0
1
0
1
1
刘治德
1
0
1
0
1
1
1
1
于长彬
1
1
1
1
1
0
1
0
陈广春
1
1
1
1
1
1
1
0
陈学舟
0
0
1
1
0
1
1
1
耿跃鸿
1
0
1
0
1
0
1
0
李会
1
0
1
0
0
0
1
1
合计
7
3
8
4
5
4
8
5
重要
因系数
0.88
0.38
1.0
0.5
0.63
0.5
1.0
0.63
要因排列表表4
序号
要因
系数
1
操作不规范
1.0
2
责权利不清
1.0
3
教育培训不够
0.88
4
围带钩头螺栓少
0.63
5
模板安装不标准
0.63
4.制定对策措施
通过以上要因确认，根据影响因素的主要原因制定对策，见表5。
5.对策措施实施
针对以上所制定的对策，我们QC小组安排专人抓好落实，要求在规定的期限内完成。
落实情况如下：
实施一：
1999年7月30日晚上7：
30，由吴登银主持召开一队、六队墩身施工人员参加的学习班，刘治德讲课，重点讲解模板和液压平台施工中操作工艺和注意事项，特别是对如何改进模板立模、校模、砼表面清理与砼灌注捣固质量提出要求。
实施二：
1999年8月3日，由组长兰远均给工班长以上人员开会，制定奖惩措施，要求对施工人员进行定岗定责，
对策措施表表5
序
号
主要原因
对策措施
负责人
期
限
1
操作不规范
进行规范和操作规程的学习
吴刘
登治
银德
1999-7-30
以前
2
责权利不清
健全责任制度、奖惩制度，责权利明确、统一
兰
远
均
1999-8-3～
8-4
3
教育培训不够
进行教育、培训，增强职工的责任感
吴
登
银
1999-7-30
4
围带钩头螺栓少
增加钩头螺栓，以增强模板刚度和顺直度
刘
治
德
施工中
5
模板安装
不标准
严格按标准安装，保证其顺直度和中心位置符合要求。
于
长
彬
施工中
奖惩落实到人头，不能职责不明。
对出现质量缺陷和质量通病的给予200～500元罚款，质量好的给予300～500元奖励。
1999年8月4日晚，各队召开施工人员会议，定人定岗，制定奖惩措施，进行动员。
实施三：
1999年7月30日晚在培训学习会上，吴登银进行质量意识教育，增强职工的质量意识。
实施四：
在1999年8月5日的一板墩身施工中，由刘治德组织落实，上齐上够围带钩头螺栓，同时对模板面进行调直、调顺，增加模板的刚度和顺直度。
并保证每一板施工中均保证模板顺直度和平整度。
实施五：
制定翻模施工操作工艺细则，下发各班组，组织施工人员学习，充分了解施工工艺我们QC小组，按标准进行模板安装、清理、翻升等工作。
6.效果检查
我们QC小组对按照采取的对策实施后施工的9#墩17～55m、8#墩7～53m墩身进行检查，见表6，据此绘制了排列图（见图7）。
墩身线形质量问题调查统计表
表6
序号
项目
检查点数（个）
缺陷点数（个）
频率
%
累计频率
%
1
B前后、左右边缘
距中心线尺寸
80
10
58.8
58.8
2
A上下板缝错台大
80
3
17.6
76.4
3
C弧端圆顺度
80
2
11.8
88.2
4
E直坡表面平整度
80
1
5.9
94.1
5
D缺棱掉角
80
1
5.9
100
7
合计
400
17
100
综合检查合格率（400-17）/400×100%=95.8%
墩身线形质量问题排列图图7
缺陷点数（个）累计频率%
n=17
16100
1270
850
430
A
C
B
D
E
00
通过调查统计表、排列图可知，第一次PDCA循环后合格率由由未开展QC小组活动前的92.8%，上升到95.8%，上下板缝错台大的问题基本解决，但“前后、左右边缘距中心线尺寸偏差大”变为影响墩身线形质量的主要因素。
（二）.第二次PDCA循环（时间1999年9月15日至10月18日）
1.原因分析
根据第一次PDCA循环后检查的结果，我们QC小组对影响线形质量的主要因素“前后、左右边缘距中心线尺寸偏差大”进行分析，见因果分析关联图（图8）。
因果分析关联图图8
方法
材料
模板调偏
模板组装方法不对方法不对
模板组装误差大
上下板缝间夹渣不能及时对
未由中心往两模板调偏模板加工精度
侧对称安装及变形大
为什么前后、左右边缘距中心线误差大?
测量误差大
风大影响
环境
气压、温度、光照影响测量精度
2.要因确认
通过关联图分析，我们QC小组把找出的末梢原因运用“0—1”评价法进行要因确定，见要因评价表（表7）。
由要因评价表知“前后、左右边缘距中心线尺寸偏差大”的主要原因有①模板加工精度不够及变形大。
②未由中心往两侧对称安装模板。
③不能及时对模板调偏。
④气压、温度、光照影响测量精度。
对要因进行排列，见要因排列表（表8）。
造成前后、左右边缘距中心线尺寸误差大的要因评价表
表7
因素
姓名
未由中心往两侧对称安装模板
上下模板间夹渣
模板不能及时调偏
模板加工精度不够及变形大
风
大
影
响
气压、温度、光照影响测量精度
兰远均
1
0
1
1
0
1
吴登银
1
1
1
1
1
1
刘治德
1
0
1
1
0
1
于长彬
1
1
1
1
1
0
陈广春
1
1
0
1
0
1
陈学舟
0
0
0
1
0
1
耿跃鸿
1
0
1
1
1
0
李会
1
0
1
1
0
0
合计
7
3
6
8
4
5
重要
因系数
0.88
0.38
0.75
1
0.5
0.63
要因排列表表8
序号
要因
系数
1
模板加工精度不够及变形大
1.0
2
未由中心往两侧对称安装模板
0.88
3
模板不能及时调偏
0.75
4
气压、温度、光照影响测量精度
0.63
3.制定对策
通过以上要因确认，根据影响因素的主要原因制定对策，见表9。
对策措施表表9
序
号
主要原因
对策措施
负责人
期
限
1
模板加工精度不够及变形大
1.1采用砂轮机修整、打磨部分变形的模板
1.2预先组装，使其符合精度要求。
于
长
彬
1999-9-15
2
未由中心往两侧对称安装模板
2.1对称中线安装模板，消除模板中线偏差。
刘
治
德
施工中
3
模板不能及时调偏
3.1及时进行模板的调偏工作。
刘
治
德
施工中
4
气压、温度、光照影响测量精度
4.1进行气压、温度影响调整。
4.2安排在早上9点前测量
陈
广
春
施工中
4.对策措施实施
针对以上所制定的对策，小组成员根据分工抓好落实，实施情况如下：
实施一：
1999年9月15日，由于长彬组织并交底实施，安排两个队对8#、9#墩用模板进行修整，变形部分进行调直、调顺，凸凹部分用砂轮机磨平。
然后进行组装试验，直至符合要求。
实施二：
施工中由中心往两端对称安装模板。
每次模板就位前，测量班测出中心十字线，模板自中心往两端排放。
实施三：
施工中，根据测量结果，发现平台、模板偏位要及时纠偏，防止越偏越大。
实施四：
为测量班购置气压表、温度表，根据气压、温度进行调整，并且要求必须在上午9点以前测完墩身纵横向中心十字线，以减少气压、气温、光照的影响。
5.效果检查
8#和9#墩分别于1999-10-8日和1999-10-18日完成全部墩身施工，对其第一次PDCA循环后剩余17m和89m墩身按照第二次PDCA循环制定的措施去实施，1999年10月25日我们进行检查汇总，见表10。
由表可知第二次PDCA循环后合格率提高到99.3%，达到了预期的目的。
墩身线形质量问题调查统计表
表10
序号
项目
检查点数（个）
缺陷点数（个）
频率
%
累计频率
%
1
B前后、左右边缘
距中心线尺寸
80
1
33.4
33.4
2
A上下板缝错台大
80
1
33.3
66.7
3
E直坡表面平整度
80
1
33.3
100
4
C弧端圆顺度
80
0
0
100
5
D缺棱掉角
80
0
0
100
7
合计
400
3
100
综合检查合格率（400-3）/400×100%=99.3%
七、总体效果
1.通过两次PDCA循环，克服了墩身线形错台和前后、左右边缘距中心线偏差过大的问题，经检查：
前后、左右边缘距中心线误差不超过±20mm，弧端矢高误差不超过±10mm，表面平整度不超过3mm，各项检查合格率明显提高。
两次PDCA循环的效果示意图，见图9。
2.墩身外观达到：
线条一致，棱角分明，表面平顺，内实外美，为高墩施工线形控制积累了经验。
8#、9#墩经检查评定，分项工程合格率达100%，优良率达98.9%以上，受到铁道部、总公司领导的好评。
铁道部建设司卢副司长看了后称道“李子沟特大桥施工质量好，速度快，将来建成后是内昆线上一道美好的风景线”。
3.培养了一批高墩施工的专业技术人员和熟练的施工操作人员，为下一步高桥施工积累经验。
4.在标准化方面，制定和完善了“抗风液压自升式平台翻板模工法”。
两次PDCA循环效果图图9
PD
CA
PD99.3%
CA第二次循环提高3.5%
PD95.8%
CA第一次循环提高3%
92.8%
循环前
八、下一步安排及打算
1.进一步巩固已取得的成果，确保10#墩（高107m）和11#墩（高103m）施工线形控制一次性达到要求。
2.我们QC小组将根据施工中的重、难点项目，开展有针对性的QC小组攻关活动，确保按期、优质、高效完成下一步墩身和悬灌梁施工。
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