加油站管道安装施工方案要点.docx
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加油站管道安装施工方案要点
成自泸高速公路自贡东服务区
南北加油站项目管道施工方案
批准：
审核：
编制：
四川省工业设备安装公司
二O一三年八月
1编制说明及编制依据
1.1编制说明
我公司在考察施工现场和对施工图纸的认真分析下，并在考虑该工程具体特点的基础上，结合我公司类似工程的施工经验，编制了本技术方案，在编制过程中，我们对该工程的特点进行了研究，并结合我公司以往类似施工经验力求做到：
方案内容全面，经济合理，技术先进，措施得力，工期、质量、安全、文明施工等目标明确。
1.2编制依据
依据本公司HSE作业指导书；
依据本工程招标文件、设计文件；
依据建设部推广的新技术、新工艺、新材料；
依据我公司对施工现场的勘察情况以及我们长期以来积累的同类工程的施工经验；
依据现场实地踏勘情况，及与工程施工相关的地区气象资料；
依据国家现行建筑工程施工验收规范、施工质量验收标准、施工安全规范、规程：
●《汽车加油加气站设计与施工规范》GB50156-2012
●《石油化工可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》SH3501-2011
●《石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范》SH/T3022-2011
●《钢制管道外腐蚀控制规范》GB/T21447-2008
●《埋地钢制管道环氧煤防腐蚀层技术标准》SY/T0447-96
●《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010
●《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011
●《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011
●《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50683-2011
●《承压设备无损检测》（JB/T4730-2005）
●《工业安装工程质量验收统一标准》GB50252-2010
●《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005
●《中华人民共和国安全生产法》
●《建设工程安全生产管理条例》
2工程概况
2.1工程简介
●工程名称：
成自泸高速公路自贡东服务区南北加油站项目。
●工程地点：
成自泸高速公路自贡东服务区。
●建设单位：
中国航油集团四川铁投石油有限责任公司。
●地理气候条件：
地处川西盆地，属于亚热带湿润季风气候。
夏季气温较高、湿度大、风速小、潮湿闷热，冬季气温低、湿度大、日照率低、阴冷潮湿。
质量标准：
符合国家现行验收合格标准。
2.2工程内容
1
复合管材（双层/单层防渗导静电石油管道）
（外管道75mm，内管道63mm）
KP75/63SCEC
735
米
单层管道90mm
KP90CEC
132
米
2
无缝钢管
无缝钢管
D219*8
75
米
无缝钢管
D168*6
125
米
无缝钢管
D108*4
305
米
无缝钢管
D57*4
190
米
无缝钢管
G（11/2"）
30
米
3资源投入情况
3.1劳动力投入
项目经理
1人
项目技术负责人
1人
管道工长
1人
质量安全员
1人
管工
4人
焊工
6人
起重工
2人
维修电工
1人
钳工
1人
油漆工
2人
普工
8人
3.2主要施工设备计划表
序号
名称
规格型号
单位
数量
备 注
1
交流焊机
BX-400
台
2
2
直流焊机
ZX7-400
台
4
3
手动葫芦
2t
个
2
4
手动葫芦
5t
个
2
5
试验压力表
1.5级
个
2
6
水平尺
把
4
7
角向磨光机
φ100
台
4
8
砂轮机
φ200
台
4
9
氧乙炔工具
套
6
3.3工程质量保证体系
序号
职务
资质
姓名
备注
1
项目经理
一级建造师
谢平
2
技术负责人
工程师
江挺
3
施工员
工程师
江挺
兼
4
安全员
易忠平
5
质检员
技术员
曾登耀
6
管道探伤人员
唐树林
4管道安装施工措施、方案
4.1工程概况
本加油站工艺管道包括站内卸油口至埋地油罐的卸油管、卸油油气回收管油罐至通气口的通气管及连接油气排放处理装置的管道为无缝钢管，焊接。
加油站油罐至加油机的出油管及加油油气回收管为双层导静电复合管，电熔连接。
施工总体原则：
施工中遵循先地下后地上，在不影响设备就位安装前提下，先施工工艺管网，然后各单体连头，管道连头前应具备以下条件：
与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求。
与管道连接的设备、机泵找正合格、灌充水试验完毕。
管材、管件及阀门等已检验合格，并具备有关的技术证件。
管材、管件及阀门等已按设计要求核对无误，内部清理干净。
必须在管道安装前完成的有关工序进行完毕。
4.2管道安装的一般程序
1、埋地管道的施工流程
现场测量放线→沟槽开挖→管道防腐→砂垫层基础及管道安装→管道连接→井砌筑→管沟回填→管道吹扫→试验→沟槽回填夯实
2、明装管道的施工流程
测量放线→支吊架制安→干管安装→支管安装→分段冲洗→管道试验→系统接口→附件安装→系统消毒或冲洗→竣工验收
4.3施工准备
熟悉设计施工图、管道系统图及其组件的安装；
掌握压力管道安装的施工验收规范及支吊架图集；
设计单位、建设单位和施工单位进行技术交底或图纸会审；
施工现场及施工中使用的水、电、临时设施应满足施工要求，并能够保证连续施工；
编制施工方案、机具设备计划、施工进度计划表，及时组织人员、机具设备进入施工现场。
4.4材料进场检验
管道、管件、阀门进场时应做好各项进场检验工作：
（1）管子、管件、管道附件及阀门必须具有制造厂的合格证明书，有关指标应符合现行国家或行业技术标准。
（2）管子、管件、管道附件及阀门在使用前，应按设计要求核对其规格、材质及技术参数。
（3）管子、管件、管道附件及阀门在使用前，应进行外观检查，其表面要求为：
●无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷；
●表面应光滑，不允许有尖锐划痕。
4.5阀门安装、试压
（1）阀门安装
●阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留调节裕量。
●阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。
●当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应关闭状态安装。
●当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭。
●水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。
●安装铸铁、硅铁阀门时，不得强力连接，受力应均匀。
（2）阀门试压
按设计要求进行。
5.6管段预制
碳钢管道的切割和坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子切割或氧乙炔焰弧，采用热加工方法后，必须去除坡口表面氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层。
切口端面倾斜偏差Δ不大于管子外径的1%，且不超过3mm。
Δ
预制的组合件应便于搬运和吊装，几何尺寸和重量应与现场吊装能力相适应，组合件有足够的钢度以免产生变形，并对每一预制件做好相应部位标识和材质标识、焊缝标识。
4.7管道支架制作及安装
根据本工程特点，安装工序按先预制及安装支吊架，后再吊装管道的顺序进行施工。
管道支架制作应按管架序号→标准管架号→规格→管线号→安装标高（现场实测）→下料尺寸。
管道支架下料：
划线→切割→钻孔→组焊→校直→防腐。
管道安装采用的支架型式：
滑动支架、导向支架、固定支架、补偿器支架。
（1）根据管道施工平面图、系统图、支吊架图进行管线现场放线定位。
结合现场管廊架、地沟的标高，测量出管道中心与支架支撑面的距离，认真记录各系统每段管线支吊架数量，位置编号及规格。
（2）依据现场原始测量记录，分管线进行下料，并加以清楚标识。
角钢、槽钢端面平直，不得出现翻边现象。
（3）支吊架在安装前应进行除锈、防腐，刷油漆前必须除去焊接后的药皮，对支吊架钻孔、下料时留下的铁屑及毛刺进行打磨。
经检验合格后按设计要求均匀涂刷红丹防锈漆二遍。
（4）支吊架安装应作到：
●支吊架的安装应符合设计要求，不得对任何支吊架重新定位、定向或增加约束。
●型钢支撑面必须紧贴建筑结构物。
安装支吊架应横平竖直，不得扭曲歪斜。
●管道安装时不宜使用临时支、吊架，当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记。
在管道安装完毕后应予拆除。
●无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。
有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。
两根热位移方向相反或位移不等的管道，不得使用同一吊杆。
●导向支架或滑动支架的滑动面洁净平整，不得有歪斜和卡的现象，其安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定。
●支、吊架的焊接由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹额等缺陷。
管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。
●管架紧固在槽钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。
●管道安装时不宜使用临时支、吊架。
当使用支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突、并应有明显标记。
在管道安装完毕后应予拆除。
管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。
5.8管道安装
管道预制应按设计图管道编号：
即介质代号，主项代号、管道序号、管径、管道等级，平面位置图、接口方位角、对应材质表、标准，并现场实测、复核轴测图尺寸、标高。
实测前首先应确定基准，对封闭段、90度弯管、来回弯及特殊角度，以实测尺寸绘制草图作为预制加工依据。
带颈对焊法兰组对短管时，应同心垂直，先将法兰找平后，短管找正用铁水平尺垂直检查合格后再点焊，管口组对时应采用工装卡具。
每组法兰对正以后，垫片放正后，双头螺栓应对称均匀用力矩扳手紧固，对中压管道应依次检查螺栓松紧程度。
管道安装可分段进行，在高处作业，分段重在0.5t以下时，可以采用滑子或手拉葫芦吊装上位。
管道安装应横平竖直，符合质量检验评定标准要求。
管道的坐标、标高、坡度、坡向应符合设计要求。
允许偏差见下表：
管道安装的允许偏差：
项次
项目
允许偏差
1
坐标（mm）
敷设在沟槽内及架空
20
埋地
50
2
标高（mm）
敷设在沟槽内及架空
±10
埋地
±15
3
水平管道纵、横方向弯曲（mm）
每1m
管径≤100mm
1
管径>100mm
1.5
全长（25m以上）
管径≤100mm
≯13
管径>100mm
≯25
4
弯管
椭圆率
管径≤100mm
8%
（Dmax-Dmin）／Dmax
管径>100mm
5%
折皱不平度
管径≤100mm
4
管径125~200mm
5
管径250~400mm
7
水平管道变径时宜采用偏心异径管（大小头），输送气体介质的管道应采用管底相平，输送液体介质的管道应采用管顶相平，以利于泄水和排除空气。
立管变径宜采用同心大小头。
水平管道上的阀门，手轮应向上安装，只有在特殊情况下，不能向上安装时，才允许向侧面安装。
升降式止回阀、减压阀、调节阀必须安装在水平管路上。
接至排水漏斗的排水管，末端应高出漏斗上表面10~20mm，便于观察排水情况。
不同压力或不同介质的流水管或排水管，不能接入同一排水干管。
管道的对接焊缝或法兰接头，应离开支架200mm（个别对接焊缝允许离开支架边缘50mm），最好能放在两支架间距的五分之一处。
管道穿墙及楼板时，应设置套管，套管应高出楼板50mm。
穿过屋面的管道一般应有防水肩和防水帽，并保证管道能在套管内自由伸缩。
套管不能用作支架来支承管子。
与转动设备碰头的封闭段，固定焊口应尽量远离设备，管道与设备法兰连接前，应检查平行度和同心度（自由状态下）。
凡有要求静电接地的管道，各段管子应导电，法兰部位采用铜导线或镀锌扁钢跨接，导电接触面应擦干净，并压紧，电阻小于0.03Ω，管道系统对地电阻超过100Ω应接引下线。
施工中对设备、管线、阀门、现场安装接口、碰头应依次对照核实，对不清楚管段，应询问现场业主代表、现场监理代表，并经确认后实施。
需检验后是否更换的部件，应经现场业主代表、现场监理代表确认后，才允许使用，否则应更换。
4.9埋地管道要求
4.9.1施工测量放线
开工前根据施工图及业主给高程基准点，采用GTS-301全站仪测量管道中心线，与建筑物的相对位置，核对永久水准点及已安装管道的高程，施放挖沟槽边线、堆土、堆料界线。
临时水准点和管道轴线控制桩的位置应便于观测且必须牢固，并应采取保护措施。
临时水准点、管道轴线控制桩、高程桩，应经过复核方可使用。
施工测量的允许偏差应符合下表：
项目
允许偏差
水准测量高程闭合差
平地
±20
（mm）
导线测量相对闭合差
1/3000
导线测量方位角闭合差
±40
（mm）
直接丈量测距两次较差
1/5000
注：
L为水准测量闭合路线的长度（Km）
n为水准或导线测量的测站数
4.9.2沟槽开挖
施工前应协调好与现场临时排水沟槽的关系，以便地面污水流入沟内。
避免塌方或基土遭到破坏，土方开挖尽量采用机械开挖，若无法采用机械开挖则采用人工开挖；在基底标高上预留200mm厚一层土，用人工清理，以确保基土不被松动。
放坡起点深度H>1.5m，人工开挖边坡1：
0.3，机械开挖沟槽边坡1：
0.67，沟槽边边坡1：
0.75。
机械开挖时，槽底应留10cm~15cm土层厚度由人工找平和坡度至设计槽底高程，人工挖槽时沟槽每测临时堆土高度不宜超过1.5m，且距槽口边沿不宜小于0.8m，管道基础应尽量设在未被松动的原状土层上，如果管道基础无法避免在回填上，应采用相应措施处理。
超深沟槽及井的临时支护：
沟槽挖方严格控制边坡系数，若遇到地下渗流时或者土质松软应采用临时支护。
4.9.3管道基础
管道基础必须采用砂砾垫层基础。
对一般的土质地段，基底可铺一层厚度为0.1m的粗砂基础；对软土地基，且槽底处在地下水位下时，宜铺垫厚度不小于0.20m的砂砾基础，亦可分两层铺设，下层用粒径为5~40mm的碎石，上层铺粗砂，厚度不得小于0.05m。
对钢管，顶管覆土≤0.4m时，钢管埋设采用900土弧基础，钢管下铺设砂石或细碎石垫层。
垫层厚度当DN＜1000为200mm；当DN=1000~2200为300mm。
顶管覆土≥4.0m时，钢管外包钢筋混泥土，其中，砼C25，钢筋为HRB335，保护层30。
尽量要求管基为原状土，且在施工排水过程中不受扰动。
用机械挖土时不应超挖，采用人工清底。
地基如受扰动，其深度在150mm以内者可用原土回填夯实，在150mm以上者夯填碎石或砂卵石，并用小砾石填充上部空隙，表面找平。
对非金属管，在基础较好的情况下，管基先铺100mm碎石砂垫层，再铺100mm中粗砂垫层作基础，并应满足供货厂家对管道敷设的要求。
在基础较差时，应根据设计要求对基础先进行处理。
对钢筋砼排水管，采用1800砂石基础。
管道基础应按设计要求铺设，厚度不得小于设计规定。
管道基础支承角2a应依基础地质条件、地下水位、管径及埋深等条件由设计计算确定，可按下表采用：
砂石基础的设计支承角2a
基础型式
设计支承角2a
基础设置要求
说明
A
90o
B
120o
C
180o
管道基础在接口部位的凹槽，宜在铺设管道时随铺随挖。
凹槽长度L按管径大小采用，宜为0.4~0.6m，凹槽深底h宜为0.05~0.1m，凹槽宽度B宜为管外径的1.1倍。
在接口完成后，凹槽随即用砂回填密实。
4.9.4管道绝缘防腐
管道防腐作业施工流程
本工程所有埋地钢管均要求采用环氧煤沥青玻璃布加强级绝缘防腐。
因此在施工时应加强这一方面的工作，严格按设计要求和招标文件进行施工检查验收。
钢管外壁采用四油两布的方式进行防腐。
为便于监理现场监督，钢管防腐在预制场集中进行，为避免管道在运输过程中防腐层被损坏，管道的转运和施工时的吊装采用宽帆布吊带缠绕吊绳，手工除锈、防腐涂漆采用半机械化方式作业。
首先喷砂除锈（质量标准Sa3级）→使用吸尘器清洁外壁→用纱线或旧布浸润有机溶剂擦净钢管外壁→轴向涂刷底漆→刷面漆（FCH52-11环氧煤沥青）一遍，管两端须留150-200mm范围裸露→环向刷涂→玻璃丝布缠绕时应拉紧展平，压边宽20-25mm，布头搭接100-150mm，刷漆时漆量饱满，玻璃布网眼应灌满涂料，→涂刷FCH52-11环氧煤沥青漆→缠玻璃布→涂刷FCH52-11环氧煤沥青漆两遍。
第二层与第一层作法相同，但必须将两层玻璃布搭接的螺旋缝相互错开150mm以上，刷漆要求与第一道面漆相同。
并用电火花检漏仪作绝缘检查。
涂料的配制：
涂料的配制应按设计要求进行，且同固定专人严格掌握规定配比。
底漆使用前必须充分搅拌，使漆料混匀。
加入固化剂应充分搅拌均匀，静置半小时后方可使用。
在常温条件下，涂料使用期可达一天，施工中可根据需用量配置，随用随配。
涂底漆：
表面处理洁净的管子经检查合格应立即涂上底漆，底漆涂刷应均匀，不得漏涂。
涂面漆：
底漆表干后即可涂面漆，涂刷各层面漆之间的间隙时间应以漆膜表干为准。
包扎玻璃布：
包扎玻璃布应面漆涂刷同时进行，使玻璃浸透漆料。
涂层的质量检查：
外观：
涂层应饱满、均匀、表面漆膜光亮，对皱褶、鼓包等应进行检修；
厚度：
按设计防腐等级要求，总厚度应符合下表规定：
等级
结构
总厚度（mm）
普通
底漆-面漆-玻璃布-两层面漆
≥0.4
加强
底漆-面漆-玻璃布-面漆-玻璃布-两层面漆
≥0.6
特加强
底漆-面漆-玻璃布-面漆-玻璃布-面漆-玻璃布-两层面漆
≥0.8
粘结力:
涂层完全固化后,用小刀拉舌形刀口,用力撕开玻璃布,只能断裂,不能大面积撕开,破坏处钢管表面应仍为漆层所覆盖者为合格，
绝缘性:
用电火花检漏仪检查,发现有漏处应立即涂漆补上。
电压按防腐等级确定，普通级不得小于2000V，加强级以上不得小于5000V。
埋地管道涂层的补口补伤：
防腐层的管道涂层的补口补伤，结构及材料均应与管道防腐涂层相同。
补口、补伤处的泥土、油污、铁锈等均应清除干净呈现现钢灰色。
4.9.5下管回填
在沟上连接的多根管线经充分冷却后方可下沟。
如管径较大或沟较深，可用绳索兜往管子，将管抬起，撤下支撑棒，将管缓慢放入沟底。
放管时不能使管线产生较大振动，严禁抛摔管线。
管沟回填先用中砂，大粒径不超过3mm，回填至管顶以上200-300mm后，再用原土回填压实，管沟回填高出地面300mm。
4.10钢管道连接
（1）质量目标
工艺焊接质量符合设计规范要求（以第三方评定为准），工艺管道焊接一次合格率达到90%（含）以上，
级片一次合格率要达到92%（含）以上；管道成型质量要求不超出允许偏差值的一半。
工程一次合格率100%；
（2）焊工管理
为有效控制焊接质量，对焊工采取集中管理；并指定人员做好与业主和监理之间的联系与协调工作。
施焊压力管道的焊工必须有相应焊工考试合格证，其考试合格项目能满足施工要求。
焊工技能培训由公司焊接培训中心根据项目培训计划统一实施。
现场焊工的焊前练习，采取技能考试的办法，考试程序、计划、过程及结果将由业主与监理共同监督并确认。
只有通过现场考试合格的焊工，才能担任其合格证允许范围内的焊接工作。
（3）焊接工艺技术要求
1）焊接方法及材料选用
材质或性能等级
连接方式/方法
焊丝/焊条选用
20
SMAW
J427
根据设计工艺要求和焊接材料选用原则，焊接方法及材料选择如下：
2）焊接注意事项
●坡口制备
焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。
坡口表面及两侧（以离坡口边缘的距离计）各10mm范围，应将水、铁锈、油污、积渣和其他有害杂质清理干净。
●组对定位
组对时，坡口间隙、错边量等应符合规定。
错边量一般不大于管壁厚的10%，且不大于1mm。
焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊，定位焊缝的长度、厚度、间距应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。
点固焊长度为10～15mm，高为2～4mm，且不超过壁厚的2/3。
在焊接根部焊道时，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。
●焊接
当焊接环境出现风速大于8m/s；相对湿度大于90%；风雪环境中任一情况时，须采取有效防护措施，否则禁止施焊。
●焊接工艺要求
管道焊接时，应采取措施防止管内成为风道。
在焊接中应确保起弧与收弧处的质量。
收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。
每条焊缝应一次连续焊完，如因故被迫中断，应采取防裂措施，再焊时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。
施焊前应根据工艺试验结果和焊接工艺评定报告编制本工程的焊接工艺指导书或焊接工艺卡。
●焊接材料管理
制定适合于项目施工要求的“焊接材料管理制度”。
采购焊材要按材料计划，并认真核实焊材的牌号、批号，索要焊材材质证件，并妥善保管。
建立专门的焊条保管库房，满足焊条存放所要求的干湿度。
焊条在使用前，应按生产厂家说明书要求的温度和恒温时间严格进行烘烤；不同牌号焊条分炉烘烤。
使用时用保温筒盛装，做到随用随取。
焊条的入库、烘烤、使用发放、回收等各个重要环节均有必须的控制；且作到责任到人，记录准确，具有可追溯性。
●过程管理
全面应用计算机，实现施工日志、焊工技能情况、施工技术文件、材料管理、记录图、检验、焊接质量状况的动态管理，以便工程技术资料能经受随时的调用、检查。
针对具体的焊接分项工程，依据焊接工艺评定报告和图纸技术要求，编制“焊接作业指导书”和“工艺卡”，指导焊接施工。
安排焊工时，不但要核查其焊工合格证，而且要考虑该焊工对这项焊接工作的适合性。
3）焊接检验和探伤比例的确定
A外观质量：
•焊缝表面不得有裂纹、未熔合、夹渣、气孔等缺陷。
•焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边总长度小于焊缝全长10%，且连续长度小于100mm。
•焊缝余高应不大于2.5mm。
•焊缝表面不得低于母材（咬边除外）。
•焊缝表面不得有飞溅。
B内在质量检查：
焊口按10%RT，Ⅲ级合格；或10%UT，Ⅱ级合格，不能进行RT或UT的应进行MT，Ⅰ级合格。
每名焊工施焊焊接接头RT或UT比例：
油品管焊接接头，不小于10%；
固定焊的焊接接头不少于检测数量的40%，且不少于1个。
4）焊缝返修
凡质量检查不合格的焊缝必须进行返修，返修完毕后按原规定进行质量检查。
凡进行内部返修的焊缝，其返修长度不得小于50mm。
4.11复合管安装
1、一般技术规定
（1）当施工现场与材料存放处或配管处温差较大时，应在安装前将管材、管件运抵现场后放置一段时间，使其温度与施工现场环境温度一致。
（2）管道在安装过程中，应防止现场油漆、沥青或其他有机物污染管材料管件。
2、管道敷设要点
（1）管道嵌墙暗敷时，宜配合土建留凹槽，其尺寸设计无规定时，嵌墙暗管墙槽尺寸的深度为De+300mm，宽度为De+60~75mm。
凹槽表面必须平整，不得有尖角等突出物，管道试压合格
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