机械的制造工艺和加工表面质量毕业设计.docx

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机械的制造工艺和加工表面质量毕业设计

陕西航空职业技术学院

毕业设计（论文）说明书

机电工程系机电一体化专业

毕业设计（论文）题目

机械的制造工艺和加工表面质量

学生姓名学号

指导教师职称

2010年5月20日

目录

一机械加工表面质量的含义

11征表面层的几何形状特................................3

1.2表面层的物理力学性能：

..............................3

1.3获得镜面的机械加工方法：

............................4

1.4表面质量对零件使用性能的影响........................5

二影响表面粗糙度的因素

2.1切削加工影响表面粗糙度的因素........................7

2.2工件材料的性质的影响................................7

2.3磨削加工影响表面粗糙度的因素........................8

三磨削的表面质量

3.1、磨削加工的特点.....................................8

3.2、影响磨削加工表面粗糙度的因素.......................8

3.3磨削表面层的残余应力——磨削裂纹问题................9

3.4磨削表面层金相组织变化——磨削烧伤问题..............10

四影响表面质量的工艺因素

4.1影响机械加工表面粗糙度的因素........................11

4.2、降低表面粗糙度的加工方法...........................12

4.3影响表面物理力学性能的工艺因素......................14

4.4、改善表面物理力学性能的加工方法.....................15

五零件主要工作表面最终工序加工方法的选择...............18

六对表面有严格要求的行业...............................18

参考文献................................................19

总结....................................................20

一机械加工表面质量的含义

机械加工表面质量又称为表面完整性表面质量是指零件加工后的表层状态，是零件在机械加工后被加工面的微观不平度，也叫粗糙度，以Ra\Rz\Ry三种代号加数字来表示，机械图纸中都会有相应的表面质量要求，一般是工件表面粗糙度Ra<0.8um的表面时称：

镜面，表面将直接影响零件的工作性能，尤其是可靠性和寿命，含义包括两个方面的内容：

1.1征表面层的几何形状特

也就是加工后的实际表面与理想表面的几何形状的偏离量。

面层的几何形状特主要由以下几部分组成：

机械加工表面的几何形状误差

⑴表面粗糙度它是指加工表面上较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特征，即加工表面的微观几何形状误差，其评定参数主要有轮廓算术平均偏差Ra或轮廓微观不平度十点平均高度Rz；⑵表面波度它是介于宏观形状误差与微观表面粗糙度之间的周期性形状误差，它主要是由机械加工过程中低频振动引起的，应作为工艺缺陷设法消除。

⑶表面加工纹理它是指表面切削加工刀纹的形状和方向，取决于表面形成过程中所采用的机械加工方法及其切削运动的规律。

⑷伤痕它是指在加工表面个别位置上出现的缺陷，如砂眼、气孔、裂痕、划痕等，它们大多随机分布。

1.2表面层的物理力学性能：

表面层的物理力学性能主要指以下三个方面的内容：

⑴表面层的加工冷作硬化；

⑵表面层金相组织的变化；

⑶表面层的残余应力；

1.3获得镜面的机械加工方法：

1.3.1去除材料加工方式有：

磨削、研磨、抛光、电火花。

去除材料方式加工必须有以下先决条件：

（1）、大额的设备投入（有些磨床价值在100万以上）；

（2）、熟练并经验丰富的技术工人；（3）、宽敞的工作环境；（4）、数量庞大的冷却、润滑介质（油或液）；（5）、污染环境的废弃物处理；（6）、价格昂贵的砂轮。

1.3.2无切削加工方式有：

滚压（采用镜面工具）、挤压，

无切削方式滚压（采用镜面工具）加工必须有以下先决条件：

（1）、无需大额的设备投入（一把镜面刀具价值在1300元左右）；

（2）、无需熟练并经验丰富的技术工人；（3）、宽敞的工作环境；（4）、无需数量庞大的冷却、润滑介质（油或液）；（5）、没有污染环境的废弃物处理。

去除材料方式加工镜面一般在Ra0.8-0.08um之间；无切削方式滚压（采用镜面工具）加工镜面一般在Ra0.4-0.05um之间。

　去除材料方式加工镜面对材料硬度基本没有限制；无切削方式滚压（采用镜面工具）加工镜面对材料硬度要求在HRC<40°，应用金刚石材质镜面工具可加工材质硬度在HRC<70°。

大型油缸滚压刀去除材料方式加工镜面工件表面的硬度不会变化、耐磨强度不会增加；

无切削方式滚压（采用镜面工具）加工镜面有以下优点：

（1）、提高表面粗糙度，粗糙度基本能达到Ra≤0.08uｍ左右。

（2）、修正圆度，椭圆度可≤0.01ｍｍ。

　（3）、提高表面硬度，使受力变形消除，硬度提高HV≥40°

　（4）、加工后有残余应力层,提高疲劳强度提高30%。

　（5）、提高配合质量，减少磨损，延长零件使用寿命，但零件的加工费用反而降低。

1.4表面质量对零件使用性能的影响 

1.4.１．对零件耐磨性的影响

零件的耐磨性是零件的一项重要性能指标，当摩擦副的材料、润滑条件和加工精度确定之后，零件的表面质量对耐磨性将起着关键性的作用。

由于零件表面存在着表面粗糙度，当两个零件的表面开始接触时，接触部分集中在其波峰的顶部，因此实际接触面积远远小于名义接触面积，并且表面粗糙度越大，实际接触面积越小。

在外力作用下，波峰接触部分将产生很大的压应力。

当两个零件作相对运动时，开始阶段由于接触面积小、压应力大，在接触处的波峰会产生较大的弹性变形、塑性变形及剪切变形，波峰很快被磨平，即使有润滑油存在，也会因为接触点处压应力过大，油膜被破坏而形成干摩擦，导致零件接触表面的磨损加剧。

当然，并非表面粗糙度越小越好，如果表面粗糙度过小，接触表面间储存润滑油的能力变差，接触表面容易发生分子胶合、咬焊，同样也会造成磨损加剧。

但表面层的冷作硬化可使表面层的硬度提高，增强表面层的接触刚度，从而降低接触处的弹性、塑性变形，使耐磨性有所提高。

但如果硬化程度过大，表面层金属组织会变脆，出现微观裂纹，甚至会使金属表面组织剥落而加剧零件的磨损。

1.4.２．对零件疲劳强度的影响

表面粗糙度对承受交变载荷的零件的疲劳强度影响很大。

在交变载荷作用下，表面粗糙度波谷处容易引起应力集中，产生疲劳裂纹。

并且表面粗糙度越大，表面划痕越深，其抗疲劳破坏能力越差。

表面层残余压应力对零件的疲劳强度影响也很大。

当表面层存在残余压应力时，能延缓疲劳裂纹的产生、扩展，提高零件的疲劳强度；当表面层存在残余拉应力时，零件则容易引起晶间破坏，产生表面裂纹而降低其疲劳强度。

表面层的加工硬化对零件的疲劳强度也有影响。

适度的加工硬化能阻止已有裂纹的扩展和新裂纹的产生，提高零件的疲劳强度；但加工硬化过于严重会使零件表面组织变脆，容易出现裂纹，从而使疲劳强度降低。

1.4.３．对零件耐腐蚀性能的影响

表面粗糙度对零件耐腐蚀性能的影响很大。

零件表面粗糙度越大，在波谷处越容易积聚腐蚀性介质而使零件发生化学腐蚀和电化学腐蚀。

表面层残余压应力对零件的耐腐蚀性能也有影响。

残余压应力使表面组织致密，腐蚀性介质不易侵入，有助于提高表面的耐腐蚀能力；残余拉应力的对零件耐腐蚀性能的影响则相反。

1.4.４．表面质量对零件间配合性质的影响

相配零件间的配合性质是由过盈量或间隙量来决定的。

在间隙配合中，如果零件配合表面的粗糙度大，则由于磨损迅速使得配合间隙增大，从而降低了配合质量，影响了配合的稳定性；在过盈配合中，如果表面粗糙度大，则装配时表面波峰被挤平，使得实际有效过盈量减少，降低了配合件的联接强度，影响了配合的可靠性。

因此，对有配合要求的表面应规定较小的表面粗糙度值。

在过盈配合中，如果表面硬化严重，将可能造成表面层金属与内部金属脱落的现象，从而破坏配合性质和配合精度。

表面层残余应力会引起零件变形，使零件的形状、尺寸发生改变，因此它也将影响配合性质和配合精度。

1.4.5．对零件耐磨性的影响

零件的耐磨性主要与摩擦副的材料、热处理情况和润滑条件有关。

在这些条件已确定的情况下,零件的表面质量就起着决定性的作用。

零件的磨损过程,通常分为三个阶段:

摩擦副刚开始工作时,磨损比较明显,称为初期磨损阶段（一般称为走合期）。

经初期磨损后,磨损缓慢均匀,进入正常磨损阶段。

当磨损达到一定程度后,磨损又突然加剧,导致零件不能正常工作,称为急剧磨损阶段。

1.4.6对零件其他性能的影响

表面质量对零件的使用性能还有一些其他影响。

如对间隙密封的液压缸、滑阀来说，减小表面粗糙度Ra可以减少泄漏、提高密封性能；较小的表面粗糙度可使零件具有较高的接触刚度；对于滑动零件，减小表面粗糙度Ra能使摩擦系数降低、运动灵活性增高，减少发热和功率损失；表面层的残余应力会使零件在使用过程中继续变形，失去原有的精度，机器工作性能恶化等。

 在过盈配合中，如果零件的配合表面粗糙，则装配后配合表面的凸峰被挤平，配合件间的有效过盈量减小，降低配合件间连接强度，影响配合的可靠性。

因此对有配合要求的表面，必须限定较小的表面粗糙度参数值。

 1.4.7表面处理技术：

是通过表面涂覆、表面改性或复合处理技术，改变模具表面的形态、化学成分、组织结构和应力状态，以获得所需表面性能的系统工程。

从表面处理的方式上，又可分为：

化学方法、物理方法、物理化学方法和机械方法。

模具的强度：

热处理工艺制定不当、热处理操作不规范或热处理设备状态不完好，造成被处理模具强度（硬度）达不到设计要 求，模具热处理和表面处理，是能否充分发挥模具材料性能的关键。

真空热处理、深冷处理、包括PVD和CVD技术的气相沉积（TiN、TiC等）、离子渗入、等离子喷涂及TRD表面处理技术、类钻石薄膜覆盖技术、高耐磨高精度处理技术、不沾粘表面处理等技术已在模具制造中应用，并呈现良好的发展前景。

模具表面激光热处理、焊接、强化和修复等技术及其它模具表面强化和修复技术，也将受到进一步重视。

 二影响表面粗糙度的因素

2.1切削加工影响表面粗糙度的因素

　　在加工表面留下了切削层残留面积，其形状是刀具几何形状的复映。

减小进给量vf、主偏角、副偏角以及增大刀尖圆弧半径，均可减小残留面积的高度。

此外，适当增大刀具的前角以减小切削时的塑性变形程度，合理选择润滑液和提高刀具刃磨质量以减小切削时的塑性变形和抑制刀瘤、鳞刺的生成，也是减小表面粗糙度值的有效措施。

（１）切削加工影响表面粗糙度的因素刀具几何形状的复映刀具相对于工件作进给运动时，在加工表面留下了切削层残留面积，其形状时刀具几何形状的复映。

减小进给量、主偏角、副偏角以及增大刀尖圆弧半径，均可减小残留面积的高度。

此外，适当增大刀具的前角以减小切削时的塑性变形程度，合理选择润滑液和提高刀具刃磨质量以减小切削时的塑性变形和抑制刀瘤、鳞刺的生成，也是减小表面粗糙度值的有效措施。

工件材料的性质加工塑性材料时，由刀具对金属的挤压产生了塑性变形，加之刀具迫使切屑与工件分离的撕裂作用，使表面粗糙度值加大。

工件材料韧性愈好，金属的塑性变形愈大，加工表面就愈粗糙。

加工脆性材料时，其切屑呈碎粒状，由于切屑的崩碎而在加工表面留下许多麻点，使表面粗糙。

切削用量

（２）切削用量

　　以较高的切削速度切削塑性材料，减小进给量可以提高表面光洁度。

加工塑性材料时，由刀具对金属的挤压产生了塑性变形，加之刀具迫使切屑与工件分离的撕裂作用，使表面粗糙度值加大。

工件材料韧性愈好，金属的塑性变形愈大，加工表面就愈粗糙。

加工脆性材料时，其切屑呈碎粒状，由于切屑的崩碎而在加工表面留下许多麻点，使表面粗糙。

切削加工影响表面粗糙度的因素　　

2.2工件材料的性质的影响

　　加工塑性材料时，由刀具对金属的挤压产生了塑性变形，加之刀具迫使切屑与工件分离的撕裂作用，使表面粗糙度值加大。

工件材料韧性愈好，金属的塑性变形愈大，加工表面就愈粗糙。

加工脆性材料时，其切屑呈碎粒状，由于切屑的崩碎而在加工表面留下许多麻点，使表面粗糙。

2.3磨削加工影响表面粗糙度的因素

（1）砂轮的粒度；

（2）砂轮的硬度；（3）砂轮的修整；（4）磨削速度；（5）磨削径向进给量与光磨次数；（6）工件圆周进给速度与轴向进给量；（7）冷却润滑液。

像切削加工时表面粗糙度的形成过程一样，磨削加工表面粗糙度的形成也是由几何因素和表面金属的塑性变形来决定的。

正像切削加工时表面粗糙度的形成过程一样，磨削加工表面粗糙度的形成也时由几何因素和表面金属的塑性变形来决定的

示例：

液压缸和滑阀对于液压缸和滑阀，较大的表面粗糙度值会影响密封性；对于工作时滑动的零件，恰当的表面粗糙度值能提高运动的灵活性，减少发热和功率损失；零件表面层的残余应力会使加工好的零件因应力重新分布而变形，从而影响其尺寸和形状精度等。

摩擦表面的最佳粗糙度视不同材料和工作要件而异,一般大致在V0.8～V0.4左右。

对于完全液体润滑,金属表面完全不接触,由一层油膜隔开,因此要求摩擦副表面粗糙度应不刺破油膜,粗糙度越小,允许的油膜越薄,承载能力越大,则表面粗糙度越小越有利。

三磨削的表面质量

3.1、磨削加工的特点

磨削精度高，通常作为终加工工序。

但磨削过程比切削复杂。

磨削加工采用的工具是砂轮。

磨削时，虽然单位加工面积上磨粒很多，本应表面粗糙度很小，但在实际加工中，由于磨粒在砂轮上分布不均匀，磨粒切削刃钝圆半径较大，并且大多数磨粒是负前角，很不锋利，加工表面是在大量磨粒的滑擦、耕犁和切削的综合作用下形成的，磨粒将加工表面刻划出无数细微的沟槽，并伴随着塑性变形，形成粗糙表面。

同时，磨削速度高，通常v砂=40~50m/s，目前甚至高达v砂=80~200m/s，因而磨削温度很高，磨削时产生的高温会加剧加工表面的塑性变形，从而更加增大了加工表面的粗糙度值；有时磨削点附近的瞬时温度可高达800~1000℃，这样的高温会使加工表面金相组织发生变化，引起烧伤和裂纹。

另外，磨削的径向切削力大，会引起机床发生振动和弹性变形。

3.2、影响磨削加工表面粗糙度的因素

3.2.1影响磨削加工表面粗糙度的因素有很多，主要的有：

砂轮的影响砂轮的粒度越细，单位面积上的磨粒数越多，在磨削表面的刻痕越细，表面粗糙度越小；但若粒度太细，加工时砂轮易被堵塞反而会使表面粗糙度增大，还容易产生波纹和引起烧伤。

砂轮的硬度应大小合适，其半钝化期愈长愈好；砂轮的硬度太高，磨削时磨粒不易脱落，使加工表面受到的摩擦、挤压作用加剧，从而增加了塑性变形，使得表面粗糙度增大，还易引起烧伤；但砂轮太软，磨粒太易脱落，会使磨削作用减弱，导致表面粗糙度增加，所以要选择合适的砂轮硬度。

砂轮的修整质量越高，砂轮表面的切削微刃数越多、各切削微刃的等高性越好，磨削表面的粗糙度越小。

磨削用量的影响增大砂轮速度，单位时间内通过加工表面的磨粒数增多，每颗磨粒磨去的金属厚度减少，工件表面的残留面积减少；同时提高砂轮速度还能减少工件材料的塑性变形，这些都可使加工表面的表面粗糙度值降低。

降低工件速度，单位时间内通过加工表面的磨粒数增多，表面粗糙度值减小；但工件速度太低，工件与砂轮的接触时间长，传到工件上的热量增多，反面会增大粗糙度，还可能增加表面烧伤。

增大磨削深度和纵向进给量，工件的塑性变形增大，会导致表面粗糙度值增大。

径向进给量增加，磨削过程中磨削力和磨削温度都会增加，磨削表面塑性变形程度增大，从而会增大表面粗糙度值。

为在保证加工质量的前提下提高磨削效率，可将要求较高的表面的粗磨和精磨分开进行，粗磨时采用较大的径向进给量，精磨时采用较小的径向进给量，最后进行无进给磨削，以获得表面粗糙度值很小的表面。

工件材料工件材料的硬度、塑性、导热性等对表面粗糙度的影响较大。

塑性大的软材料容易堵塞砂轮，导热性差的耐热合金容易使磨料早期崩落，都会导致磨削表面粗糙度增大。

另外，由于磨削温度高，合理使用切削液既可以降低磨削区的温度，减少烧伤，还可以冲去脱落的磨粒和切屑，避免划伤工件，从而降低表面粗糙度值。

3.3磨削表面层的残余应力——磨削裂纹问题

磨削加工比切削加工的表面残余应力更为复杂。

一方面，磨粒切削刃为负前角，法向切削力一般为切向切削力的2~3倍，磨粒对加工表面的作用引起冷塑性变形，产生压应力；另一方面，磨削温度高，磨削热量很大，容易引起热塑性变形，表面出现拉应力。

当残余拉应力超过工件材料的强度极限时，工件表面就会出现磨削裂纹。

磨削裂纹有的在外表层，有的在内层下；裂纹方向常与磨削方向垂直，或呈网状；裂纹常与烧伤同现。

磨削用量是影响磨削裂纹的首要因素，磨削深度和纵向走刀量大，则塑性变形大，切削温度高，拉应力过大，可能产生裂纹。

此外，工件材料含碳量高者易裂纹。

磨削裂纹还与淬火方式、淬火速度及操作方法等热处理工序有关。

为了消除和减少磨削裂纹，必须合理选择工件材料、合理选择砂轮；正确制订热处理工艺；逐渐减小切除量；积极改善散热条件，加强冷却效果，设法降低切削热。

3.4磨削表面层金相组织变化——磨削烧伤问题

3.4.１．磨削表面层金相组织变化与磨削烧伤

机械加工过程中产生的切削热会使得工件的加工表面产生剧烈的温升，当温度超过工件材料金相组织变化的临界温度时，将发生金相组织转变。

在磨削加工中，由于多数磨粒为负前角切削，磨削温度很高，产生的热量远远高于切削时的热量，而且磨削热有60~80%传给工件，所以极容易出现金相组织的转变，使得表面层金属的硬度和强度下降，产生残余应力甚至引起显微裂纹，这种现象称为磨削烧伤。

产生磨削烧伤时，加工表面常会出现黄、褐、紫、青等烧伤色，这是磨削表面在瞬时高温下的氧化下膜颜色。

不同的烧伤色，表明工件表面受到的烧伤程度不同。

3.4.２磨削淬火

磨削淬火时，工件表面层由于受到瞬时高温的作用，将可能产生以下三种金相组织变化：

（1）如果磨削表面层温度未超过相变温度，但超过了马氏体的转变温度，这时马氏体将转变成为硬度较低的回火屈氏体或索氏体，这叫回火烧伤。

（2）如果磨削表面层温度超过相变温度，则马氏体转变为奥氏体，这时若无切削液，则磨削表面硬度急剧下降，表层被退火，这种现象称为退火烧伤。

干磨时很容易产生这种现象。

（3）如果磨削表面层温度超过相变温度，但有充分的切削液对其进行冷却，则磨削表面层将急冷形成二次淬火马氏体，硬度比回火马氏体高，不过该表面层很薄，只有几微米厚，其下为硬度较低的回火索氏体和屈氏体，使表面层总的硬度仍然降低，称为淬火烧伤。

3.4.３．磨削烧伤的改善措施

影响磨削烧伤的因素主要是磨削用量、砂轮、工件材料和冷却条件。

由于磨削热是造成磨削烧伤的根本原因，因此要避免磨削烧伤，就应尽可能减少磨削时产生的热量及尽量减少传入工件的热量。

具体可采用下列措施：

（1）合理选择磨削用量不能采用太大的磨削深度，因为当磨削深度增加时，工件的塑性变形会随之增加，工件表面及里层的温度都将升高，烧伤亦会增加；工件速度增加，磨削区表面温度会增高，但由于热作用时间减少，因而可减轻烧伤。

（2）工件材料工件材料对磨削区温度的影响主要取决于它的硬度、强度、韧性和热导率。

工件材料硬度、强度越高，韧性越大，磨削时耗功越多，产生的热量越多，越易产生烧伤；导热性较差的材料，在磨削时也容易出现烧伤。

（3）砂轮的选择硬度太高的砂轮，钝化后的磨粒不易脱落，容易产生烧伤，因此用软砂轮较好；选用粗粒度砂轮磨削，砂轮不易被磨削堵塞，可减少烧伤；结合剂对磨削烧伤也有很大影响，树脂结合剂比陶瓷结合剂容易产生烧伤，橡胶结合剂比树脂结合剂更易产生烧伤。

（4）冷却条件为降低磨削区的温度，在磨削时广泛采用切削液冷却。

为了使切削液能喷注到工件表面上，通常增加切削液的流量和压力并采用特殊喷嘴，图3-17所示为采用高压大流量切削液，并在砂轮上安装带有空气挡板的切削液喷嘴，这样既可加强冷却作用，又能减轻高速旋转砂轮表面的高压附着作用，使切削液顺利地喷注到磨削区。

此外，还可采用多孔砂轮、内冷却砂轮和浸油砂轮，

四影响表面质量的工艺因素

4.1影响机械加工表面粗糙度的因素

1.1影响切削加工表面粗糙度的因素

在切削加工中，影响已加工表面粗糙度的因素主要包括几何因素、物理因素和加工中工艺系统的振动。

下面以车削为例来说明。

几何因素切削加工时表面粗糙度的值主要取决于切削面积的残留高度。

下面两式为车削时残留面积高度的计算公式：

当刀尖圆弧半径rε=0时，残留面积高度H为如图（a）

　　当刀尖圆弧rε＞0时，残留面积高度H为如图（b）

从上面两式可知，进给量f、主偏角kr、副偏角kr’和刀尖圆弧半径rε对切削加工表面粗糙度的影响较大。

减小进给量f、减小主偏角kr和副偏角kr’、增大刀尖圆弧半径rε，都能减小残留面积的高度H，也就减小了零件的表面粗糙度

物理因素在切削加工过程中，刀具对工件的挤压和摩擦使金属材料发生塑性变形，引起原有的残留面积扭曲或沟纹加深，增大表面粗糙度。

当采用中等或中等偏低的切削速度切削塑性材料时，在前刀面上容易形成硬度很高的积屑瘤，它可以代替刀具进行切削，但状态极不稳定，积屑瘤生成、长大和脱落将严重影响加工表面的表面粗糙度值。

另外，在切削过程中由于切屑和前刀面的强烈摩擦作用以及撕裂现象，还可能在加工表面上产生鳞刺，使加工表面的粗糙度增加。

⑶动态因素——振动的影响在加工过程中，工艺系统有时会发生振动，即在刀具与工件间出现的除切削运动之外的另一种周期性的相对运动。

振动的出现会使加工表面出现波纹，增大加工表面的粗糙度，强烈的振动还会使切削无法继续下去。

除上述因素外，造成已加工表面粗糙不平的原因还有被切屑拉毛和划伤等。

1.2降低表面粗糙度的工艺措施

在精加工时，应选择较小的进给量f、较小的主偏角kr和副偏角kr’、较大的刀尖圆弧半径rε，以得到较小的表面粗糙度。

加工塑性材料时，采用较高的切削速度可防止积屑瘤的产生，减小表面粗糙度。

根据工件材料、加工要求，合理选择刀具材料，有利于减小表面粗糙度。

⑷适当的增大刀具前角和刃倾角，提高刀具的刃磨质量，降低刀具前、后刀面的表面粗糙度均能降低工件加工表面的粗糙度。

⑸对工件材料进行适当的热处理，以细化晶粒，均匀晶粒组织，可减小表面粗糙度。

选择合适的切削液，减小切削过程中的界面摩擦，降低切削区温度，减小切削变形，抑制鳞刺和积屑瘤的产生，可以大大减小表面粗糙度。

4.2、降低表面粗糙度的加工方法

4.2.１．超精密切削和低粗糙度磨削加工

超精密切削加工超精密切削是指表面粗糙度为Ra0.04μm以下的切削加工方法。

超精密切削加工最关键的问题在于要在最后一道工序切削0.1μm的微薄表面层，这就既要求刀具极其锋利，刀具钝圆半径为纳米级尺寸，又要求这样的刀具有足够的耐用度，以维持其锋利。

目前只有金刚石刀具才能达到要求。

超精密切削时，走刀量要小，切削速度要非常高，才能保证工件表面上的残留面积小，从而获得极小的表面粗糙度。

小粗糙度磨削加工为了简化工艺过程，缩短工序周期，有时用小粗糙度磨削替代光整加工。

小粗糙