移动模架安全操作细则.docx
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移动模架安全操作细则
移动模架安全操作细则
1、模架移动的分类与特点
1.1分类
移动模架是一种自带模板可在桥跨间自行移位，逐跨完成混凝土箱梁施工的大型制梁设备。
按过孔方式不同，移动模架分为上行式、下行式和复合式三种形式。
主梁在待制梁上方，借助已成箱梁和桥墩位移的为上行式移动模架；主梁在待制箱梁下方，完全借助桥墩位移的为下行式移动模架；主梁在待制箱梁下方，借助已成箱梁和桥墩位移的为复合式移动模架，按过孔时后支撑是否在已成箱梁上滑移，复合式移动模架又分为后支撑滑移和后支撑固定式两种。
我项目目前使用的为上行式模架和下行式模架两种。
1.2特点
移动模架的特点见表
2、移动模架技术要求
2.1主要技术参数
我项目目前共有五套移动模架，其中上行式一套郑州大方（DSZ32m/900t），下行式四套，其中武桥生产（ZQM900）三套，郑州大方生产（DXZ32m/900t（F））一套。
各种形式移动模架主要技术参数如下：
DSZ32m/900t（郑州大方）上行式移动模架技术参数
序号
项目
技术规格及性能
1、
施工方法
逐跨段原位现浇
2、
施工梁跨
32.7m
3、
混凝土梁跨重
≤900t
4、
适宜纵坡
≤2%
5、
适宜曲线半径
≥2000m
6、
适应最低墩高
1.65m
7、
后支承最大反力
300t
8、
中支承最大反力
370t
9
后行走最大轮压
40t
10
前支腿托最大轮压
40t
11、
起吊小车行走速度
3m/min
12
5t电动葫芦提升速度
8m/min、0.8m/min
13
总电容量
约80KW
14
最大件尺寸及重量
12.9m×1.6m×2.9m重量≤22t
15
风力条件
位移风压小于时150N/m2
16
主梁挠度比
小于L/70
17
模架位移速度
1.5m/min
18
前移过孔稳定系数
K≥1.5
19
工作效率
单孔/13天（按每天24小时计）
20
液压系统压力
13.5Mpa/16Mpa
21
整机重量
约530t（不含墩顶散模）
22
动力条件
4AC\389V50Hz
23
自动化方式
竖向顶落用大吨位千斤顶实现
纵向移位用电机驱动完成
模架横向开合采用液压油缸完成
ZQM900I（武桥）下行式移动模架主要技术参数
项目
浇注32m简支梁
浇注24m简支梁
整
机
性
能
参
数
施工方法
整跨逐孔向前现场浇注
适应范围
32m简支箱梁
24m简支箱梁
支承型式
桥面下支撑
现浇砼梁最大重量
900t
680t
现浇砼箱形梁线路最小曲线半径
≥2000m
现浇砼箱形梁纵向最大坡度
≤2%
现浇砼箱形梁横向最大坡度
≤2.5%
主梁长度
全长73m；钢箱梁37m
运输条件
单件重量<20t，单件长度<16m
驱动方式
电液控制驱动，模板手动微调
设计施工周期
10～12天/跨
动力条件
AC380V，50Hz；60KW
整机自重
约520t
浇
筑
状
态
浇筑时允许最大风力
6级
主梁最大挠跨比
1/570
1/1100
对前支承墩台最大压力和
710t
552t
移
位
状
态
移动时允许最大风力
6级
对前支承墩台最大压力和
300t
262t
模架纵移速度
0.5m/min
整机抗倾覆稳定系数
≥1.5
非工作状态
锚固时最大风力
12级
DXZ32m/900t（F）（郑州大方）下行式移动模架主要技术参数
序号
项目
技术规格及性能
1
设备型号
DXZ32m/900t下承自行式移动模架
2
施工方法
逐跨整孔原位现浇
3
总体方案
桥面下支撑，两根纵向主梁支撑模板系统
4
适用梁跨
跨度≤32.7m，梁重小于900t的简支或先简支后连续预应力混凝土双线整孔箱梁
5
混凝土梁跨重
≤900t
5
适宜纵坡
≤3%
7
适宜曲线半径
≥1500m
8
适应最低墩高
≥3.5m
环境风压要求
9
后主支腿最大支点反力
2×322tt
10
中辅助支腿最大支点反力
2×140t
11
前辅助支腿最大支点反力
2×40t
12
后辅助支腿最大支点反力
2×110t
13
起吊小车行走速度
3m/min
12
5t电动葫芦提升速度
8m/min、0.8m/min
13
总电容量
约80KW
14
最大件尺寸及重量
12.9m×1.6m×2.9m重量≤22t
15
风力条件
位移风压小于时150N/m2
16
主梁挠度比
小于L/70
17
模架位移速度
1.5m/min
18
前移过孔稳定系数
K≥1.5
19
工作效率
单孔/13天（按每天24小时计）
20
液压系统压力
13.5Mpa/16Mpa
21
整机重量
约530t（不含墩顶散模）
22
动力条件
4AC\389V50Hz
23
自动化方式
竖向顶落用大吨位千斤顶实现
纵向移位用电机驱动完成
模架横向开合采用液压油缸完成
3模架安装操作规程
3.1上行式移动模架安装操作规
1）安装前，在前后桥墩的垫石及承台表面测量放线，并用墨线标记出各处的中心线，作为检查用的基准线。
2）安装前应复测垫石的实际标高与设计标高的误差，若误差较大，要采取措施予以处理，比如在临时后支架横梁与主支腿的垂直油缸之间加垫调整钢板。
3）安装前应仔细检查待拼装杆件部件是否有损伤或缺陷，如有，应在拼装前进行处理。
4）后支架就位后不要急于进行定位焊，要检查其位置偏差是否符合要求，待设备尾部的两节主梁安装并且检查其位置无误后，才能进行定位焊。
5）临时立柱与桥墩或桥台等各支承点之间的标高偏差小于10mm。
特别注意标高不得超高；要留有安装或拆除主梁下盖板接头螺栓及节点板的空间。
6）一般情况下主梁由后向前安装。
主梁的安装顺序有两种：
其一，先安装一侧的三节主梁和连接系，并用临时支架或倒链固定好，再安装另外一侧的三节主梁；其二，主梁由设备的尾部向前分节安装。
7）当最尾部的两节主梁就位后，要检查这两节主梁所构成的矩形的对角线的长度（可以在主梁上盖板相应孔位处测量），要求对角线的长度偏差在5mm以内。
若对角线长度超差，处理的方法是：
用导链或千斤顶调整后支点的一个支点的纵向位置，直到满足要求为止。
8）各主梁接头处的连接螺栓用扳手拧紧，保证连接板与被连接板密贴即可，没有必要在用力矩扳手加力。
9）各主梁接头处的连接螺栓都由外向内穿，在螺母下面垫一个垫片即可。
10）各主梁接头均使用高强度精制螺栓，8.8级或10.9级，所用螺栓的长短不得弄错。
11）中主支腿下支垫必须严格按照其垂直规程进行支垫，严禁违规操作。
12）中主支腿上端与主梁刚接，其安装必须严格安装其操作规程进行，中主支腿立柱各节之间，立柱与油缸间的螺栓必须拧紧，结合面要求密贴。
13）中主支腿垂直油缸的液压锁，进出油管接头安装时朝外，以免过孔时碰伤油管、液压锁。
14）后主支腿、后行走机构均与主梁刚接，该部位的螺栓必须拧紧。
15）注意检查各支腿，特别是中支腿与主梁连接部位螺栓是否靠近焊缝，螺栓是否处于翘曲受力的状态，若是应采取措施处理。
16）当主梁、各主支腿安装完毕后，要测量各主支腿对应处的主梁标高，并计算混凝土梁底标高，找出梁底标高与设计值的差值，再与各支腿油缸未用完的形程相比较，保证各支腿油缸伸出后能够满足底模标高的设计、使用要求。
17）连接系或挑梁与主梁连接处若有个别螺栓不对位需修孔时，要尽量修正连接系或挑梁下部的连接孔（上部连接孔螺栓受拉，下部孔受压）
18）连接系或挑梁各处与主梁腹板必须密贴，若有空隙可用拨铁板塞死。
19）挑梁必须与主梁相垂直，用直角三角形测量时，端部长度误差不大于10mm；最迟至少在外肋合拢时必须调垂直。
20）各挑梁的高低必须基本一致，必要使用垫片调整。
21）每侧半个外肋各节之间的螺栓在地面上紧，然后在吊到高空中安装，该部位的螺栓要一次上好，在施工过程中检修很不方便。
22）吊挂外肋上的限位板与挑梁之间的侧向间隙图纸设计值为单边2mm，该间隙要尽量小，太大不利于模板的开合运动；限位板与挑梁之间的上下间隙可稍大。
23）当两侧外肋合拢后，用横移油缸把外肋对接缝调到混凝土梁体的设计中线上，并把外肋的上口宽度调到理论值，然后锁定。
24）安装模板前把四个主支腿伸出，考虑混凝土梁底的标高，使主梁处于正确的位置。
25）模板要对称安装；先装底模，再装两侧腹模和翼模。
26）底模撑杆按预拱曲线旋至合适的高度，底模安装后要复测标高，要按预拱曲线一次调好，然后才允许安装侧模与翼模。
27）安装腹模时，注意腹模的倾斜度，注意检查两侧腹模上口的宽度尺寸。
28）两侧腹模安装后，检查腹板的平顺性，必要时再做调整。
29）两侧翼模安装后，调整翼缘处丝杠的长度，使翼缘处的拱度与底板的拱度相一致。
30）模板纵横两个方向的连接螺栓要上齐并拧好，注意在拧紧螺栓的过程中，不要破坏模板的平顺性。
31）外模四角处腹模与翼模的连接螺栓一定要拧紧，否则，拆模后混凝土梁体会在此处出现台阶，影响外观质量。
32）模板安装完毕后，进行一次检查，必要时进行局部微调。
33）底板钢筋绑好后再安装端模。
34）端模安装前应对端模上各锚盒的位置、倾斜度进行检查，确定其是否适合本工程的要求。
35）模板调好后安装32根吊杆。
若吊杆由上下两节组成时，中间的连接器要求对中安装；连接器首次对中安装好后要求在吊杆的相应位置上用油漆做出记号，以备下次使用。
36）检查吊杆上下两端的垫板、螺母是否上好，吊杆要顺直，禁止受横向剪切力作用，32根吊杆的张紧程度要求一致，吊杆两端伸出的长度要求足够长，PVC套管要求套好，PVC套管两端要求密封好。
37）主梁、连接系、挑梁、模板侧面等各处的栏杆若栓接，要上齐上好；若焊接要焊接牢固。
38）主梁的盖板与腹板材质为16Mn，故主梁上面的栏杆、主梁中部爬梯与主梁之间的焊接必须采用506焊条。
39）底腹板钢筋绑好后，安装内模。
安装前在钢筋笼的腹板与底板相交处做好支撑；该支撑既要可靠地支撑内模，又要保证混凝土梁底板的厚度。
40）内模最好从一端的标准节拼起，也可从一端拼起。
41）内模框架分三种：
标准截面、渐变段截面、端部截面。
内模框架必须调标准，内模框架中的可调撑杆的长度一定要按照相应位置设计图纸中的尺寸调整。
这一点一定要注意。
42）内模框架与内模各部分要求密贴，特别是内模底部两拐角处一定要密贴，否则，顶部内模拼起来之后会有很大的间隙。
43）第一节内模的两个框架拼好后，要把该节的内模拼完，发现问题及时处理。
其余各节内模与框架要基本上同步安装，不要等框架拼好后再安装顶部的内模，一旦有问题不好处理。
44）内模与框架之间一定要有钩头螺栓连接，特别是渐变段的框架必须要有足够多的钩头螺栓连接。
45）内模框架在其平面外的刚度较弱，安装时各杆件一定要在同一横截面之内，避免出现整个框架扭曲。
46）内模下面的水平撑杆一定要对着框架安装。
47）整个内模通过横向、纵向的螺栓连接成为一个整体。
48）两端内模的顶板可用脚手架临时支撑。
49）内模顶部模板与上边的钢筋笼之间要支垫好，防止内模在浇注的过程中上浮。
50）待主跨安装结束后，再安装前辅导支腿、导梁、前连接系。
51）导梁各接头的安装要求与主梁相同。
注意连接板要密贴，注意所用螺栓的强度、长度、安装方向。
52）前辅助支腿安装后两侧的轮箱应平行，才能使在过孔时车轮承托主框架滚动运行，避免侧向力。
53）前辅助支腿各处的螺栓要上紧，各销轴、开口销要安装好。
54）最前端的连接系在过孔时作用重大，该连接系与两侧导梁之间的连接螺栓必须使用规定的规格，必须上紧，各结合面之间要求密贴。
55）吊挂工钢走道悬挂于连接系下面，连接用的U形拴必须按设计要求用弹簧垫圈、双螺母防松。
56）吊挂工钢走道在纵向与横向均匀顺直，小车通过时无卡滞现象。
57）导梁上起吊小车的电缆滑动顺畅，电缆不能在主梁上拖行。
58）液压与电气系统由制造厂家专业的液压工与电工负责安装。
59）液压油管的固定要便于设备转场时油管的拆装。
60）液压油管与电缆的布置应充分考虑避让运动部件。
61）起吊小车与两个5吨电动葫芦能准确实现各项控制功能。
62）设计的梯子、栏杆、平台必须按设计要求安装，禁止图省事少安装。
63）主导梁底部的轨道在接头处如果存在错台（高差和侧向错位），在过孔移位时该部位走行到前辅助支腿托辊轮位置会因此震动和水平推力，这是非常危险的情况，严重时会出现重大事故发生，因此安装完毕一定要检查接头处轨道情况，存在错台时用砂轮机研磨休整。
64）模架首次安装完毕部分结构连接部位会存在缝隙，因此预压完毕必须整个检查一遍并对所有螺栓再次紧固。
65）模架在安装过程中注意了解当地的天气预报情况，特别是在主框架没有完全形成之前，如果出现台风等恶劣天气，需要采用特殊措施确保模架的安全。
《部件安装操作规程》附后
附：
部件安装操作规程：
1、后支架
若移动模架第一模施工时，后主支腿不能如总图所示站位，需在后面的桥墩垫石上安装后支架，作为后主支腿的临时支承。
后支架安装前在垫石上表面测量放线，并用墨线标记出各处的中心线，作为检查用的基准线。
后支架安装的质量要求：
一是两立柱的下支撑板必须能将垂直载荷均匀地传递到垫石上，否则，可能会引起垫石的局部压溃；一是后支架上横梁的横向、纵向中心线相对于垫石上的基准线要处于正确的位置，偏差在5mm以内。
后支架就位后检查其位置偏差无误，并且最尾部的两节主梁安装后检查对角线偏差在允许范围内，才能对后支架进行定位焊。
后支架安装时可能出现的问题是一个立柱的下支撑板可以平铺于垫石上，而另一个立柱的下支撑板翘曲不平，处理的方法是在垫石与下支撑板之间灌入细砂，可用薄铁板推入或用高压氧气吹入，灌满细砂后再在周边用薄铁板塞死焊牢，从而使垫石均匀承载。
2、主梁
一般情况下主梁由后向前安装。
当最后面的两节主梁就位后，要检查这两节主梁所构成的矩形的对角线的长度（可以在主梁上盖板相应的孔位处测量），要求对角线的长度偏差在5mm以内。
若对角线长度超差，处理的方法是：
用导链或千斤顶调整一侧主梁的纵向位置（若有后支架，可调整后支架的一个立柱相对于垫石的纵向位置），直到满足要求为止。
3、中主支腿下支垫
移动模架中主支腿在浇注状态，单腿最大载荷达370吨，其下支垫的安装质量要求高，影响大，基本原侧是保证钢支座与垫石同时均匀承载。
具体操作规程如下：
1、把混合料（细砂：
水泥等于2：
1或3：
1，细砂过筛）摊铺在墩顶相应位置上，再在其上放置一块薄钢板（5×650×400），测量钢板两端到垫石上平面的距离，使两端距离相等，并使钢支座安放后其上平面略高于垫石上平面，约高3-4mm。
2、撤掉薄钢板（5×650×400），安放钢支座。
3、把同样的混合料摊铺于垫石上，用靠尺以钢支座上平面为基准把垫石上的混合料刮平。
4、在钢支座上、垫石的混合料上安放同样厚度的调整钢垫板，钢支座上的调整钢垫板居中放置，垫石上的调整钢垫板边缘距垫石边缘4-5cm，以免把垫石边缘压溃。
5、在两块调整钢垫板上安放硬质橡胶板。
6、启动液压系统，使400吨油缸支撑于硬质橡胶板上。
说明：
铺混合料的目的是保证已浇注的混凝土均匀受力，应尽量薄一些；为防止雨水对混合料的冲刷，可用砂浆在钢支座周边覆盖；若垫的较厚，要用木框把混合料围起来。
4、中主支腿
中主支腿上端与主梁刚性连接，对整机的纵向稳定性起重要作用。
安装质量要求：
中主支腿上端法兰与主梁要求密贴，保证能可靠传递弯矩。
安装方法：
主梁端部悬空，起吊中主支腿向上与主梁对接，具体方法为：
在中主支腿上端设置四个吊点，用专用吊具从主梁外侧吊挂这四个吊点，必要时可用手拉葫芦代替钢丝绳，把中主支腿上端法兰吊平；由主梁向下设置吊篮或由地面向上搭脚手架，安装螺栓对称拧紧。
安装时油缸的球头支撑盘禁止着地。
若中主支腿上端法兰与主梁不能完全密贴，可用薄钢条塞垫后再对称拧紧螺栓。
若中主支腿分节，各节之间也要密贴连接。
5、挑梁部分
挑梁是模板横向滑移的轨道，其安装质量的好坏直接影响模板的打开与合拢，必须引起高度重视，严格按以下规程操作。
当两侧主梁、中间连接系、中主支腿、后主支腿全部安装完毕后，调节四角四个支撑油缸的高度，使主框架位于同一水平面内，按6m×36m（长度方向的36m可以中间两个挑梁间距的中心线分中）矩形测量放墨线，作为检查用基准线，然后开始对称安装两侧的挑梁与吊挂部分。
挑梁的安装质量要求：
1、挑梁的两根上横梁（可取挑梁四角与中部两点共六点作为测点）必须位于同一水平面内，且与主钢箱梁的纵轴线相垂直。
2、挑梁纵向之间的距离偏差为±2mm（检查主钢箱梁的孔距，一般正常的加工质量均可以满足）。
3、每侧八个挑梁高低形成的曲线应与主梁起拱呈同一线形（一般正常的加工质量均可以满足）。
一般情况下，问题常发生于第一条。
其检查方法如下：
挑梁在横桥向与纵桥向的水平度用水平尺检查；挑梁与主钢箱梁的垂直度可用直角三角形法按勾3m股4m弦5m检查，可以取挑梁的一根上横梁的中心线与主钢箱梁的纵轴线作为直角三角形的两条边。
出现问题时的处理方法如下：
若横桥向水平度不满足，可在挑梁的上端或下端法兰处加入调整垫片；若纵桥向水平度不满足，可仅在挑梁上端的一个法兰上安装一套高强螺栓与螺母，旋转挑梁，使之水平，修孔后栓接固定；若挑梁与主钢箱梁的垂直度不满足，可在挑梁的前段或后端法兰处加入调整垫片。
安装后随时检查，发现问题及时处理。
检查顺序为：
挑梁上端两法兰处安装少量螺栓即检查纵桥向水平度，安装下端螺栓时检查横桥向水平度，部分螺栓拧紧后检查垂直度，若达不到要求用垫片做调整。
全部螺栓拧紧后再做一次检查。
第五章移动模架预压实验报告
移动模架拼装后，在第一孔箱梁施工前要对移动模架进行预压试验。
1．试验目的：
1．1消除移动模架拼装的非弹性变形，测算出施工荷载作用下的弹性变形值，为箱梁施工时模板的预拱度计算提供依据。
1．2检验移动模架的强度。
2．试验原理：
综合考虑各种因素，确定基准载荷为900吨。
用压重物（袋装沙子）模拟混凝土箱梁的重量分布，分别按720吨、900吨、950吨对模架分级加载试验，测量各测点的标高值。
用预压前、预压期、稳定期、卸载后的标高观测值，算出支架总下沉值（预压前-稳定期），计算弹性变形量（卸载后-稳定期）和非弹性变形量（预压前-卸载后）。
荷载分布示意图如下：
3．设备与物资：
35吨汽车吊一台，950吨沙子及运输车辆，尼龙袋750个
标高测量用仪器一套
4．试验步骤：
4．1调整四个支腿液压缸的行程，使主框架的四角处于同一标高位置，再调整底模撑杆的高低，使底模处于线路纵坡为零时的浇注状态位置，底模中部处于水平状态。
4．2在两侧主梁上沿纵向布置五个测点，位置分别为0L、1/4L、1/2L、3/4L、
L；8组吊挂外肋上共有16个竖向吊点，沿纵向布置六个测点，分别位于第1、4、7、10、13、16个吊点处，可布置在外肋的下表面，横向位置可选在与混凝土箱梁腹板对应处。
4．3测量各测点的原始标高；
4．4第一级按720吨加载，测量各测点的标高值；
4．5第二级按900吨加载，测量各测点的标高值；
4．6第三级按950吨加载，测量各测点的标高值；
4．7静置24小时后，再次测量各测点的标高值；
4．8卸载后再次测量各测点的标高值。
5．试验记录：
6．试验结论：
移动模架预压试验标高记录表（表Ⅰ）
测点号
项目
左梁（左模）
右梁（右模）
0
L/4
L/2
3L/4
L
0
L/4
L/2
3L/4
L
加载前（m）
80％荷载（m）
100％荷载（m）
105％荷载（m）
精置24小时（m）
卸载后（m）
总沉降值（mm）
非弹性变形量（mm）
弹性变形量（mm）
备 注
第六章 预压注意事项
预压时应注意以下问题：
1、预压前应对中、后各主支腿与主梁的连接螺栓再做一次检查。
2、预压物的重量及其分布应尽量模拟混凝土梁体荷载分布，具体所用预压物和重量分布，由施工单位根据实际情况确定。
3、确定吊装预压物进入模板的通道。
4、预压应采用分级分层加载，禁止在某处集中堆载。
5、若预压物从主梁、连接系、挑梁之间的空挡中进入模板，要在主梁上安排指挥人员，以协调地面、模板内人员，吊车司机的工作。
6、加载时注意加强对5墩电动葫芦的电缆以及作为电缆滑道的钢丝绳的保护。
。
7、加载时模板内不宜有其他人员走动，若有人通过，一定要提醒其注意避让头顶空中的吊装物。
8、加载时应在设备上设安全员一名，随时督导安全问题。
9、加载过程中，要注意观察中支腿下面的支垫、中支腿立柱有无异常现象。
10、卸载时也要分层卸载。
11、有关预压的其他问题详见《预压报告》。
第七章 预压后模板的调整
模板在安装时已经按预拱曲线装好，一般情况下不用再调整模板。
假若预压后需要对线型做微调，可参照以下原则或方法进行：
1、先调底模，再调腹模，最后调翼模。
2、调底模拱度时，由中间向两端调。
3、调底模时，可用两个千斤顶把要调整的部位顶起来至合适的高度，再把底模撑杆调至正确的高度。
4、底模调好后，通过调整中间的模板撑杆的长度来调整腹模，注意腹模的上口宽度以及腹模的平顺性。
5、最后通过调整端部的模板撑杆的长度来调整翼模的拱度，使之与底模的拱度相一致。
6、若调整时很费力，可把翼模的小部分连接螺栓松开，待调好后再拧紧。
第八章 浇注前注意事项
1、浇注前要检查内模、外模的尺寸是否符合设计的要求，检查预浇混凝土梁标准截面、端部截面、渐变段截面底板、顶板、两侧腹板的厚度是否符合设计的要求。
2、中主支腿垂直油缸下面的支垫是否完全按操作规程支垫好。
3、后主支腿的垂直油缸在混凝土梁顶面的支承是否可靠，若接触面积不够大，可用砂浆找平，使各部分均匀受力。
4、中、后主支腿的垂直油缸是否锁定，是否不在最高位锁定。
5、底模、外肋中缝处的对接螺栓是否完全上好。
6、外肋的上口宽度是否正确，外肋横向是否锁定。
7、32根吊杆是否完全安装好：
中间的连接器是否对中安装，吊杆上下两端的垫板、螺母是否上好，吊杆要顺直，禁止受横向剪切力作用，32根吊杆的张紧程度是否一致，吊杆两端伸出的长度是否足够长，PVC套管是否已套好，PVC套管两端是否已密封好。
8、中支腿连接系是否已安装好。
9、两端的端模是否已安装好。
10、侧模与外肋之间各调整丝杠的销轴是否已装好。
11、模板四角支撑于桥台或桥墩两端的竖向撑杆和斜向撑杆是否已顶好，撑杆下的支座与垫石侧面是否已顶紧。
12、模板的连接螺栓特别是四角处腹膜与翼模
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