有机硅项目评价报告.docx
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有机硅项目评价报告
附件一安全评价依据
根据——项目安全设立评价的工作需要，本次评价工作所依据的文件包括法律、法规；部门规章；规范、标准；工程相关资料等。
本次评价工作所依据的文件包括法律、法规；部门规章；规范、标准；工程相关资料等。
一、法律、法规
略
附件二主要危险有害因素辨识
危险和有害因素是指可能造成人员伤害、职业病、财产损失、作业环境破坏等的根源或状态。
能量、有害物质的存在是危险、有害因素产生的根源，能量、有害物质的失控是危险、有害因素产生的条件，失控主要体现在工艺技术有缺陷、设备故障、人为失误、管理缺陷、环境因素等几个方面。
对该项目中存在的主要危险因素进行分析，即根据项目可行性研究报告中提出的生产工艺流程、采用的原料、产生的中间品及产品、使用的设备和作业场所进行分析，识别系统内存在的危险、有害因素的种类及其可能产生的危险、危害方式和途径，确定出该项目工程的主要危险因素和有害因素。
一、危险有害因素辨识依据
在对该项目危险、有害因素进行辨识时，首先选定危险、有害因素的分类方法，其次结合其工艺生产中有关物料的危险性，近而分析各危险因素的伤害后果，并由此确定出该项目的主要危险、有害因素。
1．按照国家标准《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861-92）提出的方法进行分类。
该标准将生产劳动过程中的危险和有害因素划分为物理性、化学性、生物性、心理生理性、行为性和其他6大类，每大类又分为若干中类和小类。
这种分类方法比较全面细致、科学合理，包括了对劳动安全和劳动卫生各个方面的危险和有害因素的考虑。
但是这种方法较为繁杂，使用不便。
2．按照国家标准《企业职工伤亡事故分类标准》（GB6441-86）对职工伤亡事故的分类方法，将建设项目生产劳动过程中的危险因素与职工伤亡事故的种类相对应，进行危险因素的分类，共分为20类。
这种方法简便易行，与安全生产实际工作较为吻合。
3．按照《常见危险化学品的分类和方法》（GB13690-1992），将常用的危险化学品分为爆炸品、压缩气体和液化气体、易燃液体、易燃固体（含自燃品）和遇湿易燃物品、氧化剂和有机过氧化物、有毒品、放射性物品、腐蚀品等8类。
根据对该项目劳动安全卫生状况的调查以及本评价组专家的经验，我们选择：
（1）对该项目的危险、有害因素分析，依据《企业职工伤亡事故分类标准》（GB6441-86）进行辨识。
（2）对该项目所涉及的危险物质，依据《常见危险化学品的分类和方法》（GB13690-1992）、《危险化学品名录》（2002版）进行辨识。
（3）重大危险源辨识依据《重大危险源辨识》（GB18218-2000）进行辨识。
（4）防爆区域划分依据《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》（GB50058-1992）进行划分。
二、物质的危险有害因素辨识
在有机硅系列产品生产过程中接触的原料、中间产物、产品多为易燃、易爆、有毒、有害等物质，这些物质可造成火灾爆炸、中毒等安全事故。
1．工艺生产过程涉及的危险物质
依据《——项目可行性研究报告》，该工程项目工艺生产过程使用的原料为：
八甲基环四硅氧烷（D4）、甲基二氯硅烷、甲基三氯硅烷、三甲基氯硅烷、白炭黑、六甲基二硅氧烷（MM）、三氯氢硅、氯丙烯、甲苯、氢氧化钾、磷酸、丙酮、乙二胺、浓硫酸、甲醇、碳酸钙、氧化铁、氧化锌、硅酸脂（交联剂）、硅氧烷（助剂）、铂催化剂、活性炭、甲基乙烯基环硅氧烷（VMC）、四甲基氢氧化铵（催化剂）、低聚硅氧烷（结构化控制剂）、双2，5硫化剂、离子交换树脂（催化剂）、氮气、压缩空气、蒸汽、去离子水、冷冻水。
产品、中间产品及副产品为：
室温硫化硅橡胶基础胶、室温硫化硅橡胶、热硫化硅橡胶、混炼胶、硅油、硅树脂、硅烷偶联剂、四氯化硅、盐酸。
副产物：
氯化氢、丙烯、三甲胺、甲醇、非甲烷总烃、乙二胺盐等。
依据《危险化学品名录》（2002年版），上述物质属危险化学品的有：
八甲基环四硅氧烷（D4）、甲基二氯硅烷、甲基三氯硅烷、三甲基氯硅烷、六甲基二硅氧烷（MM）、三氯氢硅、氯丙烯、甲苯、氢氧化钾、磷酸、丙酮、乙二胺、浓硫酸、甲醇、氮气、硅树脂、四氯化硅、盐酸、氯化氢、丙烯、三甲胺、非甲烷总烃等。
其危险、有害因素辨识结果见附表：
生产过程中涉及的主要危险物料一览表
序号
分布地点
主要物料
原料
产品/中间品（副）
副产物
1
室温硫化硅橡胶装置区
八甲基环四硅氧烷、氮气、氢氧化钾、磷酸
--
非甲烷总烃
2
热硫化硅橡胶装置区
八甲基环四硅氧烷、氮气
--
三甲胺、非甲烷总烃、甲醇
3
硅油装置区
八甲基环四硅氧烷、六甲基二硅氧烷（MM）、甲基二氯硅烷、三甲基氯硅烷、甲苯、浓硫酸
盐酸、甲苯
三甲胺、非甲烷总烃、甲醇、氯化氢
4
硅树脂装置区
甲基三氯硅烷、丙酮、甲苯
硅树脂、盐酸、丙酮、甲苯
氯化氢
5
硅烷偶联剂装置区
三氯氢硅、氯丙烯、甲醇、乙二胺
四氯化硅、盐酸
丙烯、氯化氢
6
储罐区
甲苯、氯丙烯、磷酸、丙酮、乙二胺、浓硫酸
盐酸、四氯化硅
--
7
库区
氢氧化钾
--
--
2．危险物质危险、有害因素分析
（1）甲基二氯硅烷
略
（2）甲基三氯硅烷
略
（3）三甲基氯硅烷
略
（4）六甲基二硅氧烷（MM）
略
（5）三氯氢硅
略
（6）甲苯
略
（7）丙酮
略
（8）甲醇
略
（9）浓硫酸
略
（10）氢氧化钾
略
（11）氮气
略
（13）盐酸
略
（14）氯化氢
略
（15）磷酸
略
（16）氯丙烯
略
（17）乙二胺
略
（18）丙烯
略
（18）硅树脂
略三、选址、总平面布置及建构筑物等危险、有害因素分析
本节对厂址选择、总平面布置、道路运输、建构筑物等几方面存在的危险有害因素进行分析。
1．厂址选择
根据物质危险有害因素分析，——项目工艺生产过程涉及的物料具有易燃、易爆、有毒的危险特性，因此生产装置、设施存在火灾、爆炸、中毒的危险性。
厂址选择应符合国家有关标准规定的防护距离，如果厂区与居民区、公共设施、商业区等人员集中区域的安全防护距离不符合要求，一旦发生火灾、爆炸事故，就有可能危及周边居民的安全、影响周边环境（空气）质量，严重时会造成重大危害和不良的社会影响；厂区外部的危险化学品生产单位发生事故、明火、公益活动等因素也可能对企业安全生产造成一定威胁。
该项目所在地年极端最高气温为36.4℃，极端最低气温为-16.8℃,因此对室外作业人员身体健康有一定的危险性，如果缺乏有效的防护措施，有被冻伤及中暑的危险。
另外，低温气候也给装置的防冻工作带来不利影响，严重时可能危害生产设施设备的安全运行。
该地区地震基本裂度为8度，一旦发生强烈地震灾害，会对企业的建（构）筑物、生产装置造成严重破坏。
2．总平面布置
（1）总平面布置
总平面布置的危险、有害因素主要体现在功能分区、防火间距及安全距离、建筑物朝向、危险有害物质设施设备、储存设施等方面。
——项目在总平面布置上未能按功能进行分区布置，原料储存分布在各生产装置区，若生产装置区发生火灾爆炸事故，可能影响原料储存装置的安全，甚至使火灾爆炸事故扩大，如果各装置区之间防火间距及安全距离不符合规范要求，会增加发生危险化学品事故的概率，一旦发生火灾、爆炸、中毒事故，会危及周围其它装置区的安全，影响火灾、爆炸、中毒事故的救援和作业人员的安全撤离，加重事故的危险和危害程度。
（2）工艺设备布置
——项目工艺生产过程涉及的物料多是易燃、易爆、有毒物质；使用的反应釜、混合机、捏合机、容器等容易逸散可燃气体的设备较多，操作空间容易出现可燃气体超标，若可燃气体收集排放不及时，存在发生火灾、爆炸、中毒的危险，如果这些设施设备之间的防火间距和安全距离不符合要求，如果没有足够的安全通道，一旦发生火灾、爆炸、中毒事故时，不仅会危害周围其它设施设备的安全，而且也不能保证作业人员能迅速撤离危险区，会加重火灾、爆炸事故的危险和危害程度。
（3）生产装置区储罐布置
——项目原料储罐位于各生产装置区，如储罐布置不符合规范要求，如储罐与生产装置区的防火间距和安全距离不符合规范要求，如储罐与辅助建筑物的防火间距和安全距离不符合规范要求，如储罐与明火或散发火花地点距离不符合规范要求，易引发火灾、爆炸事故。
原料储罐设置在生产装置区内，当生产装置发生火灾时，可能影响原料储罐的安全，可造成连锁事故，增加火灾危险程度和事故损失。
3．道路及运输危险因素分析
厂区道路布置应符合规范要求，如道路路面宽度、道路转弯半径、跨越道路的工艺管道下缘与路面的净空高度不符合规范要求，不仅造成物流运输混乱、不便于运输车辆和消防车辆通行，而且会影响火灾、爆炸、中毒事故的救援，导致火灾蔓延和扩大，加重火灾事故的危险、危害的程度，同时不利于现场人员的疏散和逃生。
4．建构筑危险因素分析
——项目建构筑物（生产厂房、辅助设施厂房）如果没有充分考虑火灾危险性类别的要求，建构筑物的耐火等级、建筑结构、防火间距、安全疏散等方面不符合规范要求，易导致发生火灾、爆炸事故，一旦发生火灾事故，会危及周围其它建筑物的安全，严重时可引发其它建筑物发生火灾事故，同时不利于作业人员安全撤离，加重火灾事故的危险和危害程度，
如果建筑物的朝向、采光、自然通风条件不符合规范要求，不能满足安全生产的需要，会直接影响职工的身心健康，会影响作业人员的工作，导致发生安全生产事故。
——项目工艺生产过程中涉及的原料、产品、中间产品，多是易燃、易爆、有毒物质，如八甲基环四硅氧烷、甲基二氯硅烷、氯丙烯、乙二胺、甲醇、丙烯等均是易燃物质，具有易燃、易爆的危险特性；如果厂房通风不良，一旦发生泄漏，容易造成易燃气体积聚，当达到爆炸极限时，遇明火或其它火源，即易引发火灾、爆炸事故；生产车间内有害物质的浓度超标，可对作业人员造成中毒伤害。
四、生产工艺过程危险有害因素分析
——项目以有机硅单体为原料生产多种有机硅产品，每种产品有其不同的生产工艺过程，本节按不同的品种对其生产工艺过程的危险、有害因素进行分析。
1．室温硫化硅橡胶生产工艺过程危险、有害因素分析
室温硫化硅橡胶生产工艺过程具有危险性物料表
项目
名称
单位
数量
来源
产品、副产品
--
--
--
--
原辅材料
八甲基环四硅氧烷
t
25
有机硅单体区
氮气
Nm3/h
16.8
公司公用工程制氮站
氢氧化钾
kg
38
库房
磷酸
kg
11.25
库房
室温硫化硅橡胶生产工艺主要步骤为八甲基环四硅氧烷依次经过脱水、开环调聚、降解、中和以及脱低沸物得到基础胶，再经过捏合、研磨薄通等步骤制的成品；使用的主要设备为：
脱水釜、中和反应釜、捏合机、三辊研磨机、行星式搅拌器、分装机等；工艺条件145～155℃。
（1）火灾、爆炸
如果设备没有使用具有资质的生产厂家的产品，因设计缺陷、材料质量缺陷、加工制造缺陷、安装缺陷等原因，设备本身质量不合格，会给设备使用中造成危险隐患，引发安全生产事故。
生产所用主要物料八甲基环四硅氧烷闪点为56℃，是乙类易燃液体，具有易燃、易爆的危险特性，八甲基环四硅氧烷在输送管道系统输送过程中发生泄漏，易燃液体遇明火或其它火源，引发火灾事故。
该工艺操作温度为145～155℃，在闪点温度以上，容易引发火灾爆炸事故。
生产工艺过程副产物非甲烷总烃为易燃易爆气体，生产过程逸散于空气中，若收集排放不及时，已形成可燃气体积聚，遇明火或其它点火源可造成火灾、爆炸事故。
该生产场所是易发生可燃气体泄漏、逸散的作业场所，没有设置固定监测、报警装置，可燃气体发生逸散、积聚未能及时发现和采取措施排除危险，导致可燃气体与空气混合形成爆炸性混合物，达到爆炸极限时，遇明火或其它火源，引发火灾、爆炸事故。
该生产场所划分为火灾危险性乙类区，除选用电气设备的防爆等级应符合规范要求外，其使用的开关、刀闸、照明灯具、临时使用的移动电气设备等，如果不符合防爆要求，可引发火灾、爆炸危险。
（2）机械伤害
如果使用的输送泵、捏合机、混合机等设备外露的转动部位、传动机构没有设置安全防护装置；设备之间、设备与建筑物之间安全距离不符合规范要求；作业场所的安全通道不符合规范要求；作业人员违章操作等，不慎触及机械设备的转动部位、传动部位，易发生机械伤害事故。
（3）触电
如果使用的电气设备自身存有缺陷；电力线路敷设不符合规范要求；电气设备外壳的接地损坏；不按规定装设漏电保护器等，均易导致触电事故。
如忽视安全管理工作，电工安全意识差，作业中没有穿戴使用安全防护用品，检修作业中使用的移动电气工具，如电焊机、手电钻、手砂轮等没有使用漏电保护装置，发生漏电，是发生触电事故的主要原因。
（4）容器爆炸
该生产工序使用的脱水釜等设备使用蒸汽进行加热，工作压力为0.5MPa，应属压力容器。
如果压力容器设计不符合规范要求，压力容器及安全阀等安全附件，没有按规定经主管部门进行定期检验检测；压力表、温度表等指示仪表没有认真进行维护保养，导致指示数据失实；作业人员没有按操作规程进行巡视检查，发现异常等，导致容器使用压力超过规定的技术指标，容器内部压力超过容器实际能承受的压力，即发生容器爆炸事故。
（5）灼烫
该工序脱水釜工艺温度145～155℃，如高温物料发生泄漏，可能烫伤周围工作人员。
高温设备及管道选用的保温材料不符合技术要求，在使用中保温层损坏、脱落，作业人员的个体防护用品，如手套、工作服等佩戴不齐全，碰到高温设备表面时，易发生灼烫伤害。
该工序使用氢氧化钾、磷酸等危险化学品，操作中作业人员的个体防护用品，如防酸碱手套、工作服等佩戴不齐全，接触化学品或发生化学品洒溅事故，可造成灼烫伤害。
（6）中毒窒息
该工序使用氮气去除反应物料中的水分，生产装置中同时有不凝气体非甲烷总烃与氮气同时排出，若室内通风不良，非甲烷总烃与氮气浓度增加，可造成作业人员中毒窒息。
生产过程中若氮气管道、阀门或氮气缓冲罐损坏，使氮气大量泄漏，可造成附近作业人员中毒窒息。
（7）高处坠落
该工序在生产中，加料、开关阀门、检修或其它登高作业，若平台、步梯等设施不符合安全要求，没有使用防坠落安全措施或安全措施失效，有发生高处坠落的危险。
2、热硫化硅橡胶生产工艺过程危险、有害因素分析
热硫化硅橡胶生产工艺过程具有危险性物料表
项目
名称
单位
数量
来源
产品、副产品
--
--
--
--
原辅材料
八甲基环四硅氧烷
t
42.1
有机硅单体区
氮气
Nm3/h
25.0
公司公用工程制氮站
热硫化硅橡胶生产工艺主要步骤为八甲基环四硅氧烷依次经过脱水、开环聚合、熟化、破触媒以及脱低沸物得到基础胶（生胶）；再将生胶、结构控制剂、白炭黑、添加剂等物料加入到捏合机中进行搅拌混合，再经过炼胶机开炼、过滤、一段硫化、二段硫化、包装等步骤制的成品；使用的主要设备为：
脱水釜、聚合反应器、碱胶釜、真空泵、中和反应釜、捏合机、三辊研磨机、行星式搅拌器、分装机等；工艺条件：
破触媒180～200℃，二段硫化200℃等。
（1）火灾、爆炸
生产所用主要物料八甲基环四硅氧烷闪点为56℃，是乙类易燃液体，具有易燃、易爆的危险特性，八甲基环四硅氧烷在输送管道系统输送过程中发生泄漏，易燃液体遇明火或其它火源，引发火灾事故。
该工艺操作温度为100～120℃，在闪点温度以上，容易引发火灾爆炸事故。
生产工艺过程副产物三甲胺、非甲烷总烃、甲醇为易燃易爆气体，生产过程逸散于空气中，若收集排放不及时，已形成可燃气体积聚，遇明火或其它点火源可造成火灾、爆炸事故。
该生产场所是易发生可燃气体泄漏、逸散的作业场所，没有设置固定监测、报警装置，可燃气体发生逸散、积聚未能及时发现和采取措施排除危险，导致可燃气体与空气混合形成爆炸性混合物，达到爆炸极限时，遇明火或其它火源，引发火灾、爆炸事故。
该生产场所划分为火灾危险性乙类区，除选用电气设备的防爆等级应符合规范要求外，其使用的开关、刀闸、照明灯具、临时使用的移动电气设备等，如果不符合防爆要求，仍可引发火灾、爆炸危险。
（2）机械伤害
如果使用的输送泵、真空泵、硅生胶排料机、在线混合器、捏合机、三辊研磨机、行星式搅拌器、分装机等设备外露的转动部位、传动机构没有设置安全防护装置；设备之间、设备与建筑物之间安全距离不符合规范要求；作业场所的安全通道不符合规范要求；作业人员违章操作等，不慎触及机械设备的转动部位、传动部位，易发生机械伤害事故。
（3）触电
如果使用的电气设备自身存有缺陷；电力线路敷设不符合规范要求；电气设备外壳的接地损坏；不按规定装设漏电保护器等，均易导致触电事故。
如忽视安全管理工作，电工安全意识差，作业中没有穿戴使用安全防护用品，检修作业中使用的移动电气工具，如电焊机、手电钻、手砂轮等没有使用漏电保护装置，发生漏电，是发生触电事故的主要原因。
（4）容器爆炸
该生产工序使用的脱水釜等设备使用蒸汽进行加热，工作压力为0.2MPa以上，属压力容器。
如果压力容器设计不符合规范要求，压力容器及安全阀等安全附件，没有按规定经主管部门进行定期检验检测；压力表、温度表等指示仪表没有认真进行维护保养，导致指示数据失实；作业人员没有按操作规程进行巡视检查，发现异常等，导致容器使用压力超过规定的技术指标，容器内部压力超过容器实际能承受的压力，即发生容器爆炸事故。
（5）灼烫
该工序闪蒸器、硫化烘箱工艺温度180～200℃，采用导热油等进行加热，如高温物料及导热油发生泄漏，可能烫伤周围操作人员。
高温设备及管道选用的保温材料不符合技术要求，在使用中保温层损坏、脱落，作业人员的个体防护用品，如手套、工作服等佩戴不齐全，碰到高温设备表面时，易发生灼烫伤害。
（6）中毒窒息
该生产工序在工艺生产过程中有三甲胺、甲醇等有毒、有害气体产生，三甲胺是高度危害物、甲醇是中度危害物，若操作间有毒有害气体浓度超标，作业人员没有佩戴劳动防护用品，易发生中毒伤害事故,严重时可造成死亡事故。
该工序使用氮气去除反应物料中的水分，生产装置中同时有不凝气体非甲烷总烃与氮气同时排出，若室内通风不良，非甲烷总烃与氮气浓度增加，可造成作业人员中毒窒息。
生产过程中若氮气管道、阀门或氮气缓冲罐损坏，使氮气大量泄漏，可造成附近作业人员中毒窒息。
（7）高处坠落
该工序在生产中，加料、开关阀门、检修或其它登高作业，若平台、步梯等设施不符合安全要求，没有使用防坠落安全措施或安全措施失效，有发生高处坠落的危险。
3、硅油生产工艺过程危险、有害因素分析
硅油生产工艺过程具有危险性物料表
项目
名称
单位
数量
来源
产品、副产品
盐酸
t
37.5
副产品
甲苯
t
12
副产品
原材料
八甲基环四硅氧烷
t
21
有机硅单体区
六甲基二硅氧烷
t
0.52
有机硅单体区
甲基二氯硅烷
T
8.75
有机硅单体区
三甲基氯硅烷
T
0.5625
有机硅单体区
甲苯
T
12.5
装置区储罐
浓硫酸
Kg
312.5
装置区储罐
氮气
Nm3/t
26.3
公司公用工程制氮站
硅油生产工艺主要步骤为八甲基环四硅氧烷与六甲基二硅氧烷在阳树脂催化剂的作用下进行开环聚合反应，经过脱低沸物等步骤即得树脂法硅油；八甲基环四硅氧烷与六甲基二硅氧烷在碱胶催化剂的作用下进行开环聚合反应，经过脱低沸物、破碱胶催化剂等过程即得碱法硅油；含氢硅油由甲基二氯硅烷与三甲基氯硅烷及甲苯经过水解缩聚反应，再用浓硫酸进行平衡化反应，经脱苯、脱色、水洗获得。
使用的主要设备为：
反应器、脱气塔、脱水釜、反应釜等；工艺条件：
树脂法220℃，碱法80～135℃等。
（1）火灾、爆炸
生产所用主要物料六甲基二硅氧烷闪点为-2℃，甲基二氯硅烷闪点为-32℃，三甲基氯硅烷闪点为-28℃，甲苯闪点为4℃，均为甲类易燃液体，具有易燃、易爆的危险特性，设备发生泄漏以及物料在输送管道系统输送过程中发生泄漏，易燃液体遇明火或其它火源，引发火灾、爆炸事故。
该工艺操作温度树脂法为220℃，碱法为80～135℃，均在闪点温度以上，容易引发火灾爆炸事故。
硅油的生产过程采用的是开环聚合反应、水解缩聚反应，在已知的条件下反应并不剧烈，开环与聚合同时进行，聚合反应放出的热量被吸收，总体为吸热过程；但反应生成的副产物HCI在与水进行溶解时放出的溶解热很大，该聚合反应对温度，特别是对压力的敏感性很强，温度和压力升高会使其反应速度明显加快，形成暴聚现象，可导致火灾爆炸事故。
生产工艺过程副产物三甲胺、非甲烷总烃、甲醇为易燃易爆气体，生产过程逸散于空气中，若收集排放不及时，已形成可燃气体积聚，遇明火或其它点火源可造成火灾、爆炸事故。
该生产场所是易发生可燃气体泄漏、逸散的作业场所，若没有设置固定监测、报警装置，可燃气体发生逸散、积聚未能及时发现和采取措施排除危险，导致可燃气体与空气混合形成爆炸性混合物，达到爆炸极限时，遇明火或其它火源，引发火灾、爆炸事故。
该生产场所划分为火灾危险性甲类区，除选用电气设备的防爆等级应符合规范要求外，其使用的开关、刀闸、照明灯具、临时使用的移动电气设备等，如果不符合防爆要求，仍可引发火灾、爆炸危险。
（2）机械伤害
如果使用的输送泵、真空泵等设备外露的转动部位、传动机构没有设置安全防护装置；设备之间、设备与建筑物之间安全距离不符合规范要求；作业场所的安全通道不符合规范要求；作业人员违章操作等，不慎触及机械设备的转动部位、传动部位，易发生机械伤害事故。
（3）触电
如果使用的电气设备自身存有缺陷；电力线路敷设不符合规范要求；电气设备外壳的接地损坏；不按规定装设漏电保护器等，均易导致触电事故。
如忽视安全管理工作，电工安全意识差，作业中没有穿戴使用安全防护用品，检修作业中使用的移动电气工具，如电焊机、手电钻、手砂轮等没有使用漏电保护装置，发生漏电，是发生触电事故的主要原因。
（4）容器爆炸
该生产工序使用的脱水釜等设备使用蒸汽进行加热，工作压力为0.3MPa以上，属压力容器。
如果压力容器设计不符合规范要求，压力容器及安全阀等安全附件，没有按规定经主管部门进行定期检验检测；压力表、温度表等指示仪表没有认真进行维护保养，导致指示数据失实；作业人员没有按操作规程进行巡视检查，发现异常等，导致容器使用压力超过规定的技术指标，容器内部压力超过容器实际能承受的压力，即发生容器爆炸事故。
（5）灼烫
该工序脱水釜工艺温度135℃，采用蒸汽进行加热，如高温物料发生泄漏、洒溅，可能烫伤周围操作人员。
高温设备及管道选用的保温材料不符合技术要求，在使用中保温层损坏、脱落，作业人员的个体防护用品，如手套、工作服等佩戴不齐全，碰到高温设备表面时，易发生灼烫伤害。
该工序使用硫酸、盐酸等危险化学品，操作中作业人员的个体防护用品，如防酸碱手套、工作服等佩戴不齐全，接触化学品或发生化学品洒溅事故，可造成灼烫伤害。
（6）中毒窒息
该生产工序在工艺生产过程中有三甲胺、甲醇等有毒、有害气体产生，三甲胺是高度危害物、甲醇是中度危害物，若操作间有毒有害气体浓度超标，作业人员没有穿戴劳动防护用品，易发生中毒伤害事故,严重时可造成死亡事故。
该工序使用氮气去除反应物料中的水分，生产装置中同时有不凝气体非甲烷总烃与氮气同时排出，若室内通风不良，非甲烷总烃与氮气浓度增加，可造成作业人员中毒窒息。
生产过程中若氮气管道、阀门或氮气缓冲罐损坏，使氮气大量泄漏，可造成附近作业人员中毒窒息。
（7）高处坠落
该工序在生产中，加料、开关阀门、检修或其它登高作业，若平台、步梯等设施不符合安全要求，没有使用防坠落安全措施或安全措施失效，有发生
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