三合热电75TH锅炉安装方案1.docx
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三合热电75TH锅炉安装方案1
附件一锅炉安装方案
1编制说明和依据
1.1编制说明
为了确保锅炉安装达到国家劳动总局及电力部制定的验收标准，确保锅炉安装质量长期安全运行，合理组织施工，达到优质、高速、安全、节约的目的，特编制本安装方案。
1.2编制依据
1）《蒸汽锅炉安全鉴定规程》；
2）《电力建设施工及验收规范》（锅炉机组篇）；
3）《电力建设施工及验收规范》（火力发电厂焊接篇）；
4）《电力建设施工及验收规范》（管道篇）；
5）《锅炉水压试验技术条件》；
6）制造厂设备出厂部分技术资料；
7）投标有关技术资料；
8）十一化建公司锅炉安装质保手册等。
2工程概况
2.1概述
UG-75/5.3-M7型燃煤循环流化床电站锅炉是平顶山三和热电厂主体设备。
该锅炉由江苏无锡锅炉厂设计生产，一期工程中设计有该型号的锅炉2台。
该锅炉为单锅筒自然循环，集中下降管，炉膛及水平烟道段采用膜式壁，整个锅炉仅尾部省煤器和空气预热器系搁置，其余均为悬吊布置。
锅炉整体由以下部件组成：
钢架、锅筒、炉室、尾部受热面、飞灰分离及回送装置、流化床及风箱、给煤及点火装置、本体管路、平台扶梯等。
2.2锅炉规范及基本尺寸
2.2.1锅炉规范
额定蒸发量：
75t/h额定蒸汽温度：
485℃
额定蒸汽压力：
5.3Mpa给水温度：
150℃
空气预热温度：
143/160℃排烟温度：
145℃
水压试验压力：
Ps=7.3Mpa燃料：
Qpw=12980kj/kg（3100kcal/kg
2.2.2基本尺寸
炉膛宽度：
～4000mm
炉膛深度：
～4900mm
锅炉左右两柱线距离：
6600mm
锅炉前后柱中心线距离：
12350mm
锅筒中心标高：
+27300mm
操作层标高：
+7000mm
2.3锅炉工艺流程简述
150℃的除氧水从除氧水箱经高压给水泵、给水操作台进入省煤器。
在省煤器中与烟气对换热后再进入汽包，然后通过下降管到水冷壁继续与炉膛火焰进行换热，炉水吸热蒸发上升到锅筒形成自然循环。
进入锅筒内的汽水混合物经水下孔板洗后进入旋风分离器，饱和蒸汽由连通管引出至低温过热器。
再如减温器，最后入高温过热器过热至485℃，汇集到过热器出口集箱，经主汽阀送至用户。
锅炉用两台螺旋给煤机进入循环流化床燃烧，炉膛理论燃烧温度为1294℃，烟气以800℃的高温先后与埋管、高温过热器、低温过热器、包墙管、省煤器、空气预热器预热，最终排烟为150℃时排至烟囱。
3施工准备工作
3.1人员准备
1）选用我公司具有丰富锅炉施工经验的专业队伍从事该项工作；
2）建立健全各级锅炉安装质保体系，保证人员落实，职、责、权分明；
3）焊工必须持证上岗，并且至少有6名15CrMo、12CrMoV等合金钢种的持证焊工。
3.2技术准备
1）审查锅炉出厂技术资料是否齐全，审查图纸是否有劳动部门的监检印章，审查水冷壁、过热器、省煤器焊接资料及单管水试资料等；
2）认真参加并听取设计交底，并进行图纸会审工作，作好记录；
3）进行对施工队伍人员的技术交底工作（包括安全技术交底）
3.3施工准备
1）施工现场平面布置及施工机具动迁计划（见图表附后）；
2）按照设计图纸及规范进行设备材料的验收工作；
3）按照设计图纸及规范进行基础验收工作，对基础进行划线、处理，并作好记录；
4）填写锅炉安装申请书，并携带锅炉总图等相关资料到当地劳动部门办理开工手续。
4整体施工方案
4.1吊装机具的确定
根据本炉结构特点和我公司施工机具的情况，采用25/10-450型、起重力矩450t.m，最大起重重量25t的自行式高门架塔吊。
其最大吊装高度：
42m，最大回转半径40m（此时吊重10t）,详见其性能表。
塔吊轨距6.5m，轨道中心线沿锅炉本体南北中心线并延伸至预制场地。
施工时先安装1#锅炉，待其大件（>10t）安装完后，退出其所占的2#炉的位置，此时2#炉大件及包括预制场地范围内的所有构件均在本塔吊的工作范围之内，因此安装效率很高，不仅能用于部件就位，在组对现场也能充分发挥作用。
同时，为解决钢架、水冷壁等组件离地，尚需15t坦克吊和40t汽车吊各一台。
4.2整体施工程序
本炉施工可分地面预制和组装二大阶段施工，预制进度原则上应保证安装进度的需要，预制程度原则上在保证吊装能力和结构特点的情况下，尽量扩大组合。
钢架组对时，在不影响吊装情况下，平台、扶梯及门类构件应尽量带上。
锅炉总体施工工艺程序如下：
平台铺设→钢架组对→（基础验收→）构件分片吊装→横梁安装（→留吊装孔）→整体焊接→停点检查→（水冷壁分片组合→）水冷壁分片吊装→（吊装孔处预留梁复位→锅筒及内件检查→）锅筒安装→梯子平台安装→水冷壁找正→受热面管道安装→（空气预热器安装→省煤器安装→高温过热器安装→低温过热器安装→）停点检查→整体水压试验→锅炉附件、烟风道安装→（煤灰分离装置安装→煤灰回送系统安装→流化床及风箱安装→护板安装→辅机安装→单机试运→）漏风试验→保温→烘炉→煮炉→蒸汽严密性试验→安全阀调校→冲管→72小时试运行→竣工验收
说明：
括号内的工序必须在括号后续的第一个工序前完成。
4.3主要工序施工程序
4.3.1钢架组装
立柱横梁校正→Z1~Z1前钢架→Z2~Z2中钢架→Z3~Z3后钢架→Z4~Z4后钢架→侧面横梁安装（留出水冷壁吊装孔）→顶部横梁安装→焊接→停点检查
4.3.2受热面组装
放样、检查、调校、通球→组对加固→试验→右侧水冷壁安装→前水冷壁安装→后水冷壁安装→隔墙水冷壁→左侧水冷壁安装→汽包检查→汽包安装→整体找正
4.3.3过热器组装
放样、检查、调校、通球→组对加固→试验→右侧包墙管→高温过热器安装→低温过热器安装→左侧包墙管安装
4.3.4尾部受热面
省煤器放样、检查、调校、通球→组对加固→试验→预热器清扫、检查、抹灰→下部预热器安装→上部预热器安装→下部省煤器安装→风道安装→上部省煤器安装
5安装工艺
5.1钢架施工
1）钢架总重约50t，平台、扶梯重约25t，钢架由8根立柱组成，左右柱中心距6600mm，前后柱中心距12350mm。
现场组对单片最大重量为：
11t。
2）作业平台铺设：
a）支墩划线：
按长为20m，宽为6.6m划线。
每个支墩的间距为3.3m，注意支墩位置应避开钢架焊缝、支腿、连接板等。
b）支墩设计：
放置于锅炉7m操作平台上，长×宽×高为：
250×250×300。
墩顶部预埋δ=12mm的钢板，要求水平仪找平，允许偏差为5mm，达不到要求时可用斜铁找平。
3）钢架组装方法
a）钢架组对前应根据供货清单和图纸清点数量，对主要部件还需做以下检查：
外观尺寸：
长度允许偏差：
5000≤L≤8000mm时，0~4mm
8000≤L≤10000mm时，+2~-4mm
10000≤L≤15000mm时，+2~-6mm
弯曲度允许偏差：
L≤6000mm时，≤6mm
6000＜L≤10000mm，≤10mm
10000＜L时，≤12mm
立柱扭转值：
L≤5000时，≤3mm
5000＜L时，≤7mm
检查外观：
有无重皮、严重裂纹等，要求所有计量器具应合格，并作好记录。
b）钢架校正：
钢架发现不要求时，应予以校正。
且冷态校正后，不得有凸凹、裂纹等，环境温度低于-20℃时，不得锤击，以防脆裂；加热校正时应注意温度范围，对碳钢≤1000℃，对合金钢一般应控制在临界点AC以下。
4）立柱对焊
a）本锅炉钢架立柱计8根，均分做两段供货，需现场对焊，接头处用钢板加强。
b）组对前应先将对接坡口处的油漆、污迹清除干净，然后将立柱摆放到同一直线上，其水平度用水平仪检查，侧面平直度，可通过拉钢丝的方法控制，并留出焊接收缩量3~5mm。
c）对立柱进行点焊，然后测量其总长及各支腿标高，无误后进行正式焊接，要求两个焊工对称施焊。
且施焊过程中应随时检查其弯曲情况，必要时改变施焊顺序调整之。
d）焊接完成后，再次复查立柱的弯曲度、不平直度、扭曲度，应符合规范相应条款要求。
e）将焊缝打磨至与立柱平滑一致，然后进行加强板焊接，同样应由双数焊工对称焊接。
焊完后，最后检查立柱组对质量，应满足规范要求。
5）立柱上基准线的设置
组对合格的立柱，应在其设计标高1米处划出其安装标高测量基准点，其定位方法为：
从立柱顶部并兼顾主横梁支撑点的标高向下量取，打上洋铳眼，用红漆标示明确。
另外，各立柱四个面上的纵向中心线也应划出，并下返至柱脚板上。
6）钢架组焊
a）将对好的立柱摆放至支墩上，并用角铁定位，保证两柱间距比设计大5mm（收缩量）。
b）点焊横梁，注意保证其平行度，然后复测各部尺寸，无误后，双数焊工对称施焊。
c）焊接完成后，再次测量各部尺寸，应满足规范“锅炉钢构架组合的允许误差”的要求。
7）钢架安装
a）钢架吊装主吊车为450t.m塔吊，40T汽车吊配合离地，吊装时应注意吊点设置以变形最小为合理，并应进行试吊。
b）缓慢起升钢架顶端，柱脚一端则慢慢下落，直至钢架呈垂直状态，吊至基础上面就位。
c）钢架就位后，调整柱脚板中心与基础中心对中，顶部用硬支撑临时固定，并通过松紧螺丝和经纬仪找正其垂直度，通过柱高基准点及水平仪调整其标高
d）安装横梁，并精调各立柱的安装误差，然后整体施焊（Z1~Z2柱间留出一侧横梁作为吊装孔）。
e）钢架整体焊接完成后，其各部尺寸应符合规范“锅炉钢构架安装允许误差”中的规定。
f）将柱脚板垫铁灌浆隐蔽，并作好记录。
5.2水冷壁的安装
1）水冷壁组合
a）制作组合用临时支架，按图纸及规范对各零部件检查验收。
b）平台放样，对管子进行校正（必要时可将管子间的扁钢局部割开），进行通球试验。
c）用机械方法清除集箱及水冷壁管子坡口附近的油、锈等污迹，将集箱临时固定至支架上，其接管与水冷壁管间留出2~3mm对口间隙。
d）采用氩弧焊进行焊接，之后进行无损检测。
e）将组合好的各片水冷壁用临时管连接，在地面作一次整体水压试验，压力按设计规定选取。
f）进行钢性梁、支撑板、看火门、测量孔的安装，并将水冷壁进行临时加固（加固梁自行设计，有足够的刚性，吊装架与各横梁之间采用挂钩连接。
既安全又容易脱卸）。
g）水冷壁组合误差应符合规范“水冷壁组合允许误差表”中的要求。
2）水冷壁吊装
a）采用的吊车同钢架，但起升时更应小心进行，严防碰撞。
b）先将水冷壁吊至炉膛入口内，由于吊钩受钢架上部横梁阻挡，故须临时放置一下，换钩后才能就位。
c）将水冷壁初步找正，并通过钢架上的悬挂装置临时固定（其最终找正应在汽包就位并找正合格后才能进行）。
5.3汽包安装
1）按图纸、规范对汽包及附件进行验收，并拆除内件。
2）在汽包两端封头上划出水平中心线和铅锤中心线。
3）在支撑汽包的横梁上放置好滚柱等滑动装置。
4）对水冷壁进行精确找正，其安装误差应符合规范“锅筒、集箱安装找正后允许偏差”中的要求。
5.4过热器及减温器的安装
1）制作组合支架；按图纸和规范对各另、部件进行验收；合金钢部件应作光谱分析。
2）平台放样，对每根管子进行校正，之后，进行通球实验和单根管子的水压试验，试验压力按设计图纸。
3）对集箱内部进行清理，干净后将各管口封闭，需马上焊接的管头应打磨掉油污。
4）将集箱临时找正并固定至临时支架上。
5）进行集箱与过热器管子的组焊，要求从中间向两边施焊，以方便操作，其焊接工艺以焊接工艺卡为准。
6）过热器组对好后，其允差项目应满足规范“过热器组合安装允许误差表”的要求。
7）用450T.M塔吊通过提升组合支架将其安装就位，并调整好与炉墙、斜炉底之间的间隙及集箱位置、标高。
8）减温器一般不需拆开，只要检查制造厂有关技术文件齐全即可安装、找正、配管。
5.5空气预热器的安装
1）安装前的检查：
a）外形尺寸应符合设计及规范要求。
b）检查外观有无裂纹、砂眼；并将其进行清理。
c）对管板焊缝进行煤油渗漏试验，必要时应补焊。
d）对其波纹膨胀接进行检查、验收。
2）预热器的安装：
a）先安下部预热器，后安上部预热器，之后安装膨胀接。
b）就位时必须从侧面设牵引索具完成，主吊车仍为45t.m塔吊。
c）预热器安装允差应满足规范“钢管空气预热器安装允许误差”中的要求。
d）预热器管箱找正后，进行各自膨胀接、风道的安装，全部密封焊接完成后，应进行风压试验，以无漏风为合格（也可在烘炉前试验）。
5.6省煤器的安装
同过热器安装。
5.7给煤与燃烧装置的安装
1）给煤机所有法兰密封面处，均应加入石棉橡胶板。
衬垫片，保证密封，且应在安装前单独进行密封试压（气试压力5000Pa）。
2）燃烧装置的风室为水冷风室，布风板也为水冷，故必须保证风室的密封性。
3）风帽安装应垂直，风帽间打混凝土前，应对风帽小孔予以保护，耐火混凝土四周与炉墙之间必须有10MM间隙，间隙内塞入硅酸铝纤维。
4）检查各风门开关情况必须与指示针相符；各风管安装就位，标高必须符合设计要求。
5）布风板上测温电偶必须与顶部套管接触紧密，且套管与热电偶头部接触处必须清理干净并磨光。
6）其余按厂家说明书规定进行。
6水压试验
1）目的：
在冷态下检验各承压部件是否严密，强度是否足够；
2）范围；除安全阀、水位计以外，从给水进口到蒸汽出口的所有受热面、汽水管道、一次阀门以内的管件、部件。
3）试验应具备的条件
a）承压部件的安装工作均已完成，（含焊接、返口、探伤、热处理、光谱检验、支架、阀门等各项工作），施工记录齐全。
b）临时加固、支撑构件全部拆除完毕，必要的照明已设置好；
c）各受热系统的膨胀间隙足够，膨胀方向正确，指示器完整。
d）上水、放气、压力表（至少两块，且量程及精度满足要求）、校验合格、排水点设置安装齐全；
e）试验系统以外的管系已隔离，试压水源有保证，水质符合规范要求，水温≤60℃；
4）气压预试
a）由于锅炉整个系统较大，可能泄露的部位相对较多，为了提高试压速度，节约用水，在正式水试前可以先进行一次气压试验，以检查出明显的泄露点，为水试一次通过创造条件。
b）气试压力一般为0.5~0.6MPa，可用一台或多台小型空压机作为动力；
c）当气压升至0.6MPa时，可用肥皂水发泡法进行检查；
d）对漏点作好记录，待试验结束后进行处理。
5）水试压力
根据设计图纸，试验压力PS=7.3MPa。
6）水试方法
a）在锅炉进水前应将各放水阀及本体管路范围内的二次阀关闭。
b）打开各处高点放空阀，压力表连通阀，水位计连通阀。
然后开启锅炉给水阀门向系统内充水。
c）当锅筒上的水位计指示满水，同时高点放气阀冒水时，再过了5分钟即可关闭空气阀，暂停进水，对锅炉进行一次充水检查，并将各部膨胀指示值记录下来。
d）当检查没有泄露后可启动升压泵升压，在工作压力内升压速度应为每分钟2-3kg/cm2，当压力升至试验压力的10%左右时继续升压，如在较高压力下发现有不严密的地方，而且情况严重者，则应停止升压，进行修理。
如仅有轻微泄露则可继续升压。
e）在接近工作压力时应均匀缓慢防止超压。
到达工作压力后，应停压进行全面检查，并观察5分钟内压力下降情况。
f）根据工作压力下检查情况决定是否继续升压，进行超压水压试验。
如在检查中发现个别轻微渗水现象，并而工作压力下5分钟内未降压，则可缓慢均匀地升压，进行超压试验，否则应放水降压，处理缺陷。
g）在进行超压水压试验前，应将水位阀门关闭，并在水冷壁过热器，省煤器各选1-2点，监测该处管子有无余变形。
h）做超压试验时，无关人员应撤离现场，升压速度每分钟不应超过1kg/cm2。
当压力计升至试验压力值后，应立即关闭泵出口阀门，停止升压。
压力表监视人员应记下时间，在此压力下保持5分钟，不降压或不超过0.5kg/cm2。
即合格，如降压要具体分析情况。
i）在试验压力下保持5分钟后，立即缓慢降压至工作压力再次进行全面检查，检查期间应保持工作压力不下降。
检查完毕后，可降压。
此时降压速度可达3-5kg/cm2，待压力接近零时，可打开放气阀和放水阀，将水放尽，也可用炉内余压对排污等系统进行余压冲洗，以洲定疏通情况。
j）水压试验后应机将余水放尽，以防生锈，并将安全阀复原。
7）水试合格标准
a）水试时应通知劳动部门、建设单位代表到场，以在试验压力下，压力5分钟没有下降或下降不超过0.5kg/cm2；在工作压力下进行全面检查，检查期间压力保持不变，所有焊缝及设备无任何渗漏和残余变形。
b）水试合格后，及时办理签字手续，交筑炉施工，再进行墙体护板等的安装与密封焊接工作。
7锅炉漏风试验
1）目的：
检查燃烧室、冷热风、烟气系统等的严密性，找出漏风处并予以消除。
2）试验应具备的条件
a）送引风机安装完毕并单试合格，烟风道安装工作结束。
b）炉膛的人孔、门类等配件齐全，并可封闭。
c）各风门开启灵活，开闭指示正确。
d）预热器、冷风道焊接完毕。
e）炉墙护板及密封装置、风压表已安装完毕，可以使用。
3）试验压力
根据设计说明书选取，P=5000Pa。
4）试验方法
a）对燃烧室、烟风道等进行检查，启动风机，微开引风机调节挡板，使系统维护在试验压力，然后在送风机入口送入白粉或烟幕，凡在接缝处有白粉泄露或冒烟处说明该处漏风。
b）对漏风处作出标志，根据情况分别处理（焊接、加垫料、抹胶泥等）
c）必要时可重复作，直至合格，作好记录。
8烘炉
1）目的：
均匀、缓慢地烘干炉墙材料中的水份，控制炉墙发生裂纹和变形，确保今后安全长期进行。
2）烘炉前的准备
a）锅炉本体及辅机全部施工完毕，本体水压试验合格。
b）烘炉所需的辅助设备试运转合格
c）炉墙砌完后，已打开人孔门、风门等，自然通风干燥2~5天。
d）上软化水至正常水位。
e）过热器两侧墙耐火砖与隔热层接合处装设测温热电偶或水银温度计。
f）沸腾床上铺耐火砖栅格或均匀铺上厚300mm灰渣。
3）烘炉过程
a）烘炉燃料：
根据现场条件可用木材和柴油。
b）烘炉过程：
先用木材在炉床中间点火，开始时火要小，可采用自然通风，慢慢升温，温升以尾部烟道的烟温控制。
第一天温升不宜超过50C，以后每天温升不宜超过20C，后期烟温不应高于160C。
c）过热器两侧耐火砖与隔热层接合处温度达到100C后继续维持48小时，烘炉可结束。
9煮炉
1）在烘炉结束后，可接着进行煮炉、蒸汽严密性试验、安全阀调整等。
2）煮炉时的加药量：
单位：
kg/每m3水（按100%纯度）
药品名称
铁锈较薄
铁锈较厚
氢氧化钠（NAOH）
2~3
3~4
磷酸三钠（Na3PO412H2O
2~3
2~3
3）将两种药品溶化成溶液后，由锅筒的备用管接头处用临时加药箱加入锅筒。
加药时可先将锅筒水位降低些，待加药后再补充至高水位，但应注意不要使药液进入过热器内。
4）煮炉时每隔3~4小时在底部集箱进行排污，在排污前、后1小时进行炉水化验，其碱度不得低于58毫克/当量/升，磷酸根（PO4）3-不得低于670毫克/升，当低于此浓度时应进行加药。
5）煮炉期间，可用油嘴（备品备件）进行煮炉。
6）煮炉按设计说明书提供的曲线图进行。
a）加入药后升压至0.1MPa，维持该压力时间不小于16小时，第一期结束时排污，数量为10~15%，同时进行热紧螺栓工作。
b）第二期煮炉压力1.5Mpa，时间不小于10小时，结束时排污10~20%。
c）第三期煮炉压力为2.5MPa,煮炉过程中要保持5L/H左右的排气量，煮24小时后，从下部各排污点轮流排污换水，直至水质达到试运行标准为止。
d）煮炉结束后进行蒸汽严密性试验及安全阀调整、冲管等工作。
10蒸汽严密性试验
1）锅炉按运行操作规程点火，升压至工作压力，进行严密性试验，也可在煮炉后期换水后直接升压进行严密性试验。
试验中应重点检查：
a）锅炉焊口、人孔、手孔和法兰等的严密性；
b）锅炉附件和全部汽水阀门的严密性；
c）锅炉集箱，个受热面部件和锅炉范围内的汽水管路的膨胀情况，及其支座、吊焊、吊架和弹簧的受力、移位和伸缩情况是否正常，是否有碍膨胀之处。
2）在试验过程，应先定一些测点。
对水冷壁、过热器等壁温进行一次测量，以了解有无管壁超温现象。
3）在检查中，如泄露轻微，难以发现和判断时，可用一块温度较低的玻璃片或光洁的铁片等物靠近，怀疑泄露处。
若有泄露，该片上将有小珠凝聚。
如有泄露，待降压后处理。
蒸汽严密性试验后，应作好记录，并办理签证。
11安全阀调整
11.1安全阀调整的规定
1）蒸汽严密性试验后可升压进行安全阀调整。
2）调整安全阀的压力以各就地压力表为准。
压力表应经校验合格，并有误差记录。
在调整值附近的误差如大于0.5%，当作误差修正。
3）安全阀动作压力的规定如下：
a）控制安全阀；1.04倍工作压力；
b）工作安全阀：
1.06倍工作压力。
4）工作压力对脉冲安全阀，是指冲量引出点的工作压力；对其他安全阀，是指安全阀安装地点的工作压力。
5）省煤器安全阀的动作压力为装设地点工作压力的1.1倍。
6）安全阀的回座压力，一般应略低于工作压力。
11.2安全阀调整前的准备工作
1）本锅炉采用脉冲式安全阀，因此调整之前应先将脉冲蒸汽进行冲洗。
2）检查每个安全阀汽缸内部，如有生锈或卡住等现象。
应及时清理。
气（电）动控制部分必须先通气（电）检查。
压缩空气系统应吹扫干净，并清除一切漏气现象。
气（电）源必须可靠，以确保控制系统工作的安全可靠。
3）调试前应准备好需要用的专用工具，备有足够的水源，良好的照明，有效的通讯联系设施。
4）压缩空气供应正常，并接通压力继电器的电源。
5）对安全阀的有关支架、排汽管支架等要仔细检查，所有有关电动阀应试验一次。
6）所有调整人员应了解校正安全阀措施，进行组织分工，并作好噪声防护工作。
11.3调整方法
1）为调整方便，宜采用不带负荷校正安全阀，即安排在冲管后，升压调整。
2）安全阀冲洗检验。
当锅筒压力达到43公斤/厘米2时，按各安全阀的起座顺序（动作压力高的最先试，最低的最后试）手动操作，使各安全阀的起座一次，每次排汽时间在0.5-1分钟左右，一方面检验安全阀起跳与回座的灵活程度，另一方面冲洗残留在阀门密封面上的垃圾。
3）机械动作的调整。
通过松紧盘形弹簧的调节螺钉，使弹簧的作用力恰好符合安全阀的动作压力的要求。
方法如下：
当汽压至43公斤/CM2时，切断所有压力继电器的电源，并解除锅筒上两个安全阀的空气压力，减弱锅炉燃烧，则汽压缓慢上升，上述两个安全阀自行起座，并记下起座压力。
必要时，可以操作空气阀，使之逐个起座。
阀门如不能在要求压力下起座，可在降压后调节压紧螺母，以调整蝶形弹簧的松紧。
然后再升压，观察起跳压力。
如此反复进行，直至起跳压力符合要求为止。
4）回座压力如能自行回座，可记录下来。
如压力一时降不下来，以至长时间不能回座，可操作空气阀使其强行回座。
5）调压时起座压力误差为+-1
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