水泥粉煤灰稳定碎石砂底基层总结报告.docx

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水泥粉煤灰稳定碎石砂底基层总结报告

水泥粉煤灰稳定碎石砂底基层

试验段总结报告

根据公司的有关文件，12标底基层由我标段施工完成。

根据合同要求及监理工程师的有关指示，我标段已于2004年12月1日做好底基层试验段，取得了施工所需要的数据，具体情况如下：

一、试验段施工地点：

K154+930~K155+287段右幅

二、试验段投入人员机械情况：

1、人员情况：

路面工程师:

1名

质检员:

1名

质检工程师:

1名

测工:

3名

试验工:

2名

试验段施工时，12标驻地监理工程师张忠凯、道路监理工程师侯学、试验监理工程师付亚男到场指导施工。

2、机械设备：

稳定土拌和站:

1台（WDB500）

摊铺机:

2台（ABG423）

自卸汽车:

10台（20T）

装载机:

4台（ZL50）

水车:

3台（8t）

振动压路机:

2台（YZ-18D）

胶轮压路机:

1台

三、工艺特征：

以机械施工为主，即采用粒料拌和机拌和，自卸车运输，摊铺机单幅摊铺，压路机压实，洒水车洒水养生。

厚度为18cm，由于受水泥凝结时间的限制，整个施工工艺本着满足规范要求的前提下，压缩各个施工环节的施工时间及早成型。

六、施工工艺流程：

配合比试验准备下承层施工放样场内调试配比混合料拌和混合料运输混合料摊铺整型混合料碾压接缝和调头处理养生取芯试验检测验收

七、配合比试验：

1、材料选择：

（1）水泥：

路面底基层采用豫南水泥厂普硅32.5散装水泥，经取样试验水泥初凝时间3小时25分、终凝时间为5小时40分。

（2）碎石：

碎石为南湾石料厂5~10mm碎石和15~25mm碎石。

（3）粉煤灰：

采用信阳平桥发电厂的粉煤灰。

经取样试验：

0.3mm方孔筛通过量为99.8%，烧失量8.73%，SiO2含量56.849%、Fe2O3含量3.649%、Al2O3含量24.18%。

（4）砂：

采用信阳浉河砂。

（5）水：

饮用水。

2、混合料组成设计：

（1）取工地实际使用的集料，分别进行筛分，按颗粒组成进行试配，确定各种集料的组成比例。

（2）取工地使用的水泥，按不同水泥剂量分组试验。

水泥剂量按6%、7%两种比例进行试验（水泥：

集料=6:

100、7:

100（集料比例为粉煤灰10%、5~10mm碎石：

15%、15~25mm碎石：

35%、砂：

40%））。

（3）为减少底基层裂缝，必须做到三个限制：

在满足设计强度的基础上限制水泥用量；在减少含泥量的同时，限制细集料、粉料用量；根据施工时气候条件限制含水量。

（4）根据确定的最佳含水量，拌制水泥粉煤灰稳定碎石砂混合料，按要求压实度（重型击实标准97%）制备混合料试件，在标准条件下养护6天，浸水一天后取出，做无侧限抗压强度。

（5）水泥粉煤灰稳定碎石砂试件的标准养护条件是：

将制好的试件脱模称重后，应立即放在相对湿度95%的养护室内养生，养护温度20℃±2℃。

养生期最后一天（第七天）将试件浸泡在水中，在浸泡水之前，应再次称试件的质量，水的深度应使水面在试件顶上约2.5cm，浸水的水温应与养护温度相同，将已浸水一昼夜的试件从水中取出，用软的旧布吸去试件表面的可见自由水，并称试件的质量，前六天养生期间试件质量损失（指含水量减少）应不超过4g，质量损失超过此规定的试件，应予作废。

（6）水泥粉煤灰稳定碎石砂7天无侧限抗压强度代表值应满足R代≥4.0Mpa。

（7）试件室内试验结果平均抗压强度应符合下式的要求：

R≥Rd/（1-ZαCv）

式中：

Rd—设计抗压强度，Mpa；

R—该组试件抗压强度的平均值，Mpa；

Zα—保证率系数，高速公路保证率95%，此时Zα=1.645；

Cv—试验结果的偏差系数（以小数计）。

八、原材料的检测：

各种原材料进场后，对应下表进行了各试验项目的检测，均符合要求。

底基层和基层原材料的试验项目

试验项目

材料名称

目的

频度

仪器和试验方法

含水量

碎石、砂、粉煤灰等集料

确定原始含水量

每天使用前

测2个样品

烘干法、酒精

燃烧法、含水量

快速测定仪

颗粒分析

砂、碎石

等集料

确定级配是否

符合要求，确

定材料配合比

每种使用前测2个样品，使用过程中每2000m3测2个样品

筛分法

相对毛体积密度、吸水率

砂、碎石等

评定粒料质量，计算固体体积率

每种使用前测2个样品，砂砾使用过程中每2000m3测2个样品，碎石种类变化重做2个样品

网蓝法或容积1000ml以上的比重瓶法

压碎值

碎石

评定石料的抗压碎能力是否符合要求

同上

集料压碎值试验

水泥标号和初、终凝时间

水泥

确定水泥的质量是否适宜应用

做材料组成设计时测1个样品，料源或标号变化时重测

水泥胶砂强度检验方法，水泥凝结时间检验方法

烧失量

粉煤灰

确定粉煤灰是否适用

做材料组成设计前测2个样品

烧失量试验

九、混合料的拌和：

水泥粉煤灰稳定碎石砂底基层采用厂拌法。

1、试验段生产前，根据代表处批复的配合比〈7:

100（集料比例为粉煤灰10%、5~10mm碎石：

15%、15~25mm碎石：

35%、砂：

40%）〉调试拌和站。

拌和站设四个料斗，各料斗出料数量由调速电机控制，生产前同监理工程师一块确定好出料曲线，并按水泥、集料与水的重量比例配混合料，使拌和的混合料颗粒组成和含水量达到规定的要求。

2、拌和后，试验员将及时取混合料进行筛分试验，检查是否符合设计的级配范围。

同时按要求频率进行混合料含水量、含灰量的检验工作（试验段的量测数据附后）。

早晚与中午的含水量根据温度变化及时调整。

保证摊铺时混合料的含水量高于最佳含水量0.5~1.0%，以补偿碾压过程中的水分损失。

3、混合料拌和完成后，按照下表的试验项目进行检测：

底基层和基层混合料的试验项目

试验项目

目的

重型击实试验

求最佳含水量和最大干密度，以规定工地碾压时的合适含水量和应该达到的最小干密度，确定制备强度试验和耐久性试验的试件所用的含水量和干密度；确定制备承载比试件的材料含水量

抗压强度

进行材料组成设计，选定最适宜于用水泥或石灰稳定的土（包括粒料）；规定施工中所用的结合料剂量；为工地提供评定质量的标准

延迟时间

对已定水泥剂量的混合料，确定延迟时间对混合料密度和抗压强度的影响，并据此确定施工允许的延迟时间

十、混合料的运输：

1、试验段施工时运输车辆的数量能满足拌和出料与摊铺需要，并有富余，未出现摊铺机停车等料的现象。

2、试验段施工时拌和站离摊铺机距离较近，混合料在运输中未覆盖。

装车时车辆应前后移动，保持装载高度均匀，以防离析。

十一、混合料摊铺：

底基层试验段使用两台摊铺机一前一后相隔5~10m进行摊铺，使混合料按规定的松铺厚度均匀地摊铺在要求的宽度上（12.35m）。

1、摊铺前应将路基清扫干净，使路基表面没有浮土并洒水湿润，复测路槽标高、宽度。

2、摊铺前每10m断面测量路槽标高，按照底基层标高挂钢丝线，作为摊铺机摊铺基准线。

3、为保证水泥粉煤灰稳定碎石砂底基层边缘强度，在摊铺前，中央分隔带处已支撑木模板，并且用钢钎固定，待碾压完成后拆除模板周转使用；边模做成土路肩，先洒水达到最佳含水量，用装载机排压达到90%压实度，挂线、切模保证边线顺直。

4、摊铺前检查摊铺机各部分运转情况，试验段施工中未出现故障。

5、调整好传感器臂与导向控制线的关系；严格控制底基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。

6、根据经验，摊铺机的摊铺速度控制在1m/min左右，夯锤定为Ⅲ级。

7、摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。

8、在摊铺机后面应设专人消除集料离析现象，特别注意铲除局部粗集料“窝”，并用新拌和的混合料填补。

9、摊铺机开始摊铺后，由专人随时拉线检查松铺标高、检查松铺厚度。

10、摊铺时派专人指挥车辆有序地卸料，并派人清扫履带下的混合料。

11、施工试验段时选择了K155+230、K155+200、K155+160、K155+100、K155+070、K155+010、K154+950七个断面每断面一点测量了路槽高程、松铺顶面高程、压实后高程，确定松铺系数；同时，选择了K155+200、K155+100、K154+980三个断面每断面三点测量其松铺厚度和压实厚度，确定松铺系数，两者对照取平均值（结果附后）。

十二、混合料的碾压：

1、混合料经摊铺和整型60m后，立即在全宽范围内进行碾压，直线段，由外侧向中心碾压，每道碾压应与上道碾压重叠1/2轮宽，使每层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的密实度为止，压实后表面应平整无轮迹，且断面正确，路拱符合要求；边部压路机无法压到的部位使用维克夯夯实。

2、试验段碾压程序为：

YZ18型振动压路机静压1遍→胶轮压路机静压1遍→YZ18型压路机强振，试验段在强振1遍后取压实度，然后每强振1遍取一次压实度。

压实度检测合格后用胶轮压路机光面。

试验段总共投入碾压设备3台，2台振动压路机，1台胶轮压路机。

3、碾压过程中，水泥粉煤灰稳定碎石砂的表面应始终保持潮湿。

如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。

4、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”或急刹车，以保证水泥粉煤灰稳定碎石砂底基层表面不受破坏。

5、压路机倒车换档要轻且平顺，不能拉动底基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换档位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换档倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，配合人工进行铲平处理。

6、压路机停车要错开，而且离开3m远，最后停在碾压好的路段上，以免破坏底基层结构。

7、施工中，从加水拌和到碾压终止的延迟时间不得超过水泥初凝时间，且不应超过2小时。

8、压路机碾压时的行驶速度，第1遍为1.5-1.7km/h，以后各遍应为2-2.5km/h。

9、检测频率：

高程、宽度、虚铺厚度每10m断面测一次；压实度每30m检测2点。

十三、横缝设置：

1、摊铺过程中，因故中断2h以上，则应设横缝，施工接头设置横缝。

2、设置方法：

摊铺机移开后，人工将混合料末端整理整齐，高度略高于摊铺段2—3cm，压路机碾压到头。

在重新开始摊铺前，将高程和平整度不符合要求的末端沿垂直于中线的方向切除，靠混合料的一面切成竖向垂直面，清扫干净，湿润后，摊铺机就位施工。

3、避免纵向接缝。

十四、养生及交通管制：

1、每一段碾压完毕并经压实度检查合格后，将湿润后的土工布覆盖其上，2—3小时后用洒水车洒水养生。

2、在7天养生期内封闭交通。

十五、施工过程中的质量管理

施工过程中的质量管理包括外形尺寸的控制和检查以及质量控制和检查。

具体要求见下表：

外形尺寸检查项目、频度和质量标准

工程类别

项目

频度

质量标准

底

基

层

纵断高程（mm）

每20m1个断面，每个断面3~5个点

+5，-15

厚度（mm）

均值

每1500~2000m26个点

-10

单个值

-25

宽度（mm）

每40m1处

+0以上

横坡度（%）

每100m3处

±0.3

平整度（mm）

每200m2处，连续10尺（3m直尺）

12

质量控制的项目、频度和质量标准

工程类别

项目

频度

质量标准

水

泥

粉

煤

灰

稳

定

碎

石

砂

级配

每2000m21次

1#级配

集料

压碎值

据观察，异常时随时试验

≤30%

水泥含量

每2000m21次，至少6个试样，用滴定法检测，并与实际水泥用量校核

不小于设计值-1.0%

含水量

据观察，异常时随时试验

根据天气及运距确定

拌和均匀性

随时观察

无灰条、灰块，色泽均匀，无离析现象

压实度

每作业段或不超过2000m2检查6次以上

≥97%

抗压强度

每一作业段或每2000m26个试件

≥4.0

十六、水泥粉煤灰稳定碎石砂底基层质量检测标准：

底基层施工龄期7~10d时，钻芯检验应能够取出完整的芯样，并做抗压强度、劈裂抗拉强度试验，若钻芯不完整或强度不符合要求，找出不合格的界限，进行返工处理。

检查项目

质量要求

检查规定

备注

要求值或容

许误差

质量要求

频率

方法

压实度

（%）

≥97

符合技术规

范要求

2处/200米

每处每车道测一点，用灌砂法检查，采用重型击实标准

平整度（mm）

12

平整、无起伏

2处/200米

用三米直尺边续10尺，每尺取最大间隙

纵横高程

（mm）

+5，-15

平整顺适

4断面/200米

每断面3点用水准仪测量

厚度

（mm）

代表值-10

均匀一致

1处/200米/车道

按附录H检查

极值-25

宽度

（mm）

不小于设计

边缘线整齐，顺适，无曲折

4处/200米

用钢尺丈量

横坡度

（%）

±0.3

4个断面/200米

用水准仪测量

强度

（MPa）

4

符合设计要求

2组/每天

按附录G检查

外观要求

①表面平整密实，无坑洼，无明显离析。

②施工接茬平整、稳定。

十七、总结：

试验段施工后，在2004年12月4日对底基层试验段的标高、宽度、平整度、横坡进行了检测，各项指标均符合规范要求；2004年12月8日底基层试验段钻芯取样，芯样完整，强度合格。

试验段取得数据如下：

1、试验段确定了松铺系数为1.27；

2、压实顺序为YZ18压路机静压1遍胶轮压路机静压1遍YZ18压路机强振4遍胶轮压路机光面，压实度可符合要求；

3、拌和、运输、摊铺、碾压设备适用，组合合理。

4、压路机的行进速度为第1遍1.5-1.7km/h，以后各遍2-2.5km/h。

5、确定了施工集料配合比为（集料比例为粉煤灰10%、5~10mm碎石：

15%、15~25mm碎石：

35%、砂：

40%）；

6、每个作业段的合适长度为60m。

试验段取得了施工所需的数据，在以后的施工中我们将严格按照以上数据施工。

路桥集团x局x公司

xx高速公路14B项目经理部

20xx年x月