钢铁冶炼基础.docx

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钢铁冶炼基础

[原创]钢铁冶炼基础

目  录

第一章  概述…………………………………………………………………………1

1.1  炼钢的任务……………………………………………………………………1

1.1.1  去除杂质……………………………………………………………………1

1.1.2  调整钢的成分………………………………………………………………5

1.1.3  浇注成内外部质量好的钢锭和钢坯………………………………………7

1.2  炼钢用原材料…………………………………………………………………8

1.2.1  金属料………………………………………………………………………8

1.2.2  造渣材料……………………………………………………………………10

1.2.3  氧化剂………………………………………………………………………12

1.2.4  冷却剂………………………………………………………………………13

1.3  炼钢用耐火材料………………………………………………………………13

1.3.1  耐火材料的种类和性质……………………………………………………13

1.3.2  硅酸铝系耐火材料…………………………………………………………15

1.3.3  碱性耐火材料………………………………………………………………18

1.3.4  耐火材料损毁的原因及防止措施………………………………………21

1.4  不锈钢基础……………………………………………………………………23

1.4.1  不锈钢的分类及用途………………………………………………………23

1.4.2  钢的腐蚀与钝化……………………………………………………………24

1.4.3  不锈钢的组织……………………………………………………………25

1.4.4  合金元素的作用……………………………………………………………26

第二章  钢铁冶炼发展史…………………………………………………………29

2.1  炼钢的发展过程………………………………………………………………29

2.2  我国钢铁冶金的发展…………………………………………………………30

2.3  不锈钢的发展简史……………………………………………………………31

2.4钢铁工业生产的主要技术经济指标……………………………………33

2.5  国外钢铁工业发展的状况与趋势……………………………………………34

2.5.1  氧气炼钢…………………………………………………………………34

2.5.2  连续铸钢…………………………………………………………………35

2.5.3  二次精炼…………………………………………………………………35

2.5.4  电炉炼钢…………………………………………………………………36

2.5.5  模铸…………………………………………………………………………36

2.5.6  和炼钢关联的其他重大新技术……………………………………………36

2.5.7  合金钢………………………………………………………………………37

2.5.8  耐火材料…………………………………………………………………37

第三章  一钢不锈钢炼钢工程的设计原则………………………………………40

3.1  设计原则………………………………………………………………………40

3.2  主要设计内容…………………………………………………………………40

3.3  全厂生产规模、产品大纲及金属平衡………………………………………41

3.3.1  生产规模……………………………………………………………………41

3.3.2  产品大纲…………………………………………………………………41

3.3.2.1  不锈钢……………………………………………………………………41

3.3.2.2  碳钢………………………………………………………………………41

3.4  主要原、副材料供应…………………………………………………………

第一章概述

1.1炼钢的基本任务

1.1.1  去除杂质

一般是指去除钢中硫、磷、氧、氢、氮和夹杂物。

1钢中硫  钢中含[S]≥O.08%时，在不加[Mn]的情况下凝固时，在晶畀产生

低熔点的共晶化合物FeO-FeS（熔点为940℃），高浓度的[O]加速了它的形成，其熔点远低于轧、锻温度（1150℃左右），因此热加工时在钢坯内液体处开裂，称之为热脆。

在冶炼一般钢种时要求[Mn]>0.4～08%。

[Mn]可在钢凝固温度的范围内生成MnS和少量的FeS，纯MnS的熔点是1610℃，FeS-MnS共晶（FeS占935%）的熔点是1164℃，它们能有效的防止钢在轧制时开裂。

但过高的硫会产生较多的MnS夹杂物，轧锻后的硫化物夹杂被拉长，降低钢的强度，使钢的磨损增大，明显的降低钢的横向机械性能，降低钢的深冲压性能。

为此应将钢中硫降到很低的水平，  井加入[Mn]0.4～0.8%，提高钢的质量。

硫对钢的性能影响不仅和[S]、[Mn]含量有关而且也和轧制锻造的程度有关。

例如：

0.5%[C]、0.7%[Mn]钢中，锻压比增大时，扩大了硫的影响，[S]越高纵横方向的断面收缩率相差就越大。

钢中[S]增加时，硫化物夹杂的数量就增加，可近似地估量硫化物质量%=[S]×2．72[S]%。

55、32为锰、硫的摩尔质量。

如[S]=0.04%，最大的硫化物夹杂量为0.04×2.72%=0.109%。

钢中硫含量增高时会影响硫化物夹杂的评级。

硫化物评级和硫含量的关系可写成下式：

  硫化物评级数=100[S]±0.3[级]

钢中的[S]对钢的强度性能影响不大，铸钢中[S]在0.01～0．05%范围内，硫化物夹杂直径为（2～4）×10-6m（2～4μ）。

钢中的[Mn]/[S]比对钢的热塑性影响很大，从低碳钢高温下的拉伸实验结果可以看出，提高[Mn]/[S]比可提高钢的热延展性。

在炼合金钢时钢中硫化物组成随钢中组成而变化。

钢中元素和[S]化合成硫化物的能力依下列次序减弱，Ce-La-Ca-Zr-Ti-Mn-No-V-Cr—Mo—W。

在Fe—M—S系950℃时，试样中硫化物含金属元素浓度高于溶解浓度时表明化合物稳定，合金元素含量越高生成的硫化物就越稳定。

因为钢中含有0.005～0．04%的[S]，固体钢中含有一定量的硫化物，它随[S]的增高而增加，为了提高钢质应在炉中尽量降低[S]浓度，氧化渣可脱硫但脱硫量最多为40%，一般为20%左右，还原渣脱硫能力强，一般可脱除原含量的70～90%。

疑固过程中残留的[S]和[Mn]等元素化合，但钢中元素的脱硫能力一般都不如脱氧能力强，它化合成硫化物时的温度比生成氧化物的温度低，钢液在凝固偏析过程中硫化物易寄生在现成的相界面上。

钢中钛、钙、铈和硫的结合能力很强，能在较高的温度形成硫化物。

一般[Mn]/[S]≥7时不产生热脆，在实际钢中锰硫含量比[Mn]/[S]=8～16，可保证上述条件。

易切钢常以[S]作为产生硫化物的介质，在切削过程中含硫化物的钢形成的车屑易断，常作为易加工的螺钉、螺帽、纺织机零件、计算机零件、耐高压零件等的材料。

2钢中磷  磷是钢中有害元素之一。

通常，磷使钢的韧性降低，磷可略微增加钢的强度。

钢中碳含量增加时降低冲击值就越大。

[P]的突出危害是产生冷脆，[P]越高，冲击性能降低就越大。

磷是降低钢液表面张力的元素，易析集在结晶边界处，随着其含景的增加表面张力降低很多，从而降低了锅的抗热裂纹性能。

除钙以外，很多元素很难在冶炼温度下产生磷化物。

但从目前发表的资料看，在1000℃时铁中的元素影响CP）在α铁中的溶解度，由强到弱的次序是Zr--Ti--Nb--Mo—V—W--Cr--A1--Si—Mn--Ni--Co。

除Zr、Ti、Nb外，各元素的脱磷能力都不太强，在一般钢中[P]≤0.04%时很难在钢中形成磷化物。

为减少[P]的危害，提高钢质，必须尽量降低磷含量。

可采用炉内氧化法脱磷或炉外喷粉还原法脱磷。

为取得良好的效果，应先用铁水预处理脱硫、磷，再进行冶炼。

钢中[C]有促进磷降低冲击韧性的作用，所以在冶炼高碳钢时应将磷控制得更低些。

3钢中氧  钢中[O]是影响钢质的主要元素之一。

因为氧和铁的亲和能力大，致使一些钢在脱氧后还有较多的氧。

随操作工艺和钢种的不同，钢中总[O]的变化波动范围很大。

一般测定的钢中氧含量是全氧，包括氧化物中的和溶解的氧，在使用浓差法定氧时才测定钢液中溶解的氧（氧的活度），在钢锭坯、材中取样时是全氧样。

在标准中一般不规定含量值。

但有的标准对一些钢种有夹杂物要求，在轧锻的钢坯上（100mm左右）取样。

取纵向断面进行金相评圾，放大100倍，检查分析夹杂物，除氧化物夹杂外，还检验球状，硫化物夹杂等，在长度放大100倍的情况下直径为80毫米的视场，可分辨出0.1～l微米的夹杂，级别是按夹杂物的总量、长度和分布情况评定的。

。

低温下，钢中的氧基本上和元素反应全部生成夹杂物，钢中非金属夹杂物来源如下：

（1）脱氧脱硫产物，特别是一些颗粒小或密度大的夹杂物没有及时排除。

（2）随着温度降低，硫、氧、氮等杂质元素的溶解度相应下降，以非金属夹杂物形式在钢中沉淀。

（3）带人钢液中的炉渣和耐火材料。

（4）钢液被大气氧化所形成的氧化物。

前两类夹杂称为内生夹杂，后两类夹杂称为外来夹杂物。

外来夹杂系偶然产生，通常颗粒大，呈多角形。

成分复杂，氧化物分布也没有规律。

内生夹杂物类型和组成取决于冶炼和脱氧方法，对一些合金钢而言，钢成分的变化对夹杂组成的影响十分明显，如铝、锰含量对形成氧化物、硫化物影响很大，Ti、Zr、Ce、Ca等元素存在时对夹杂物的影响十分突出。

钢中非金属夹杂物通常被认为是有害的，所以要通过各种措施使其含量尽可能降低，但不管炼钢技术如何发展、改进，总还是有些夹杂物。

有些仍然影响钢的使用性能，由于工艺上的困难和经济上的问题，不能无限制地降低非金属夹杂物。

首先应在尽可能的范围内了解夹杂物变化规律和钢性能的关系，从而控制钢中夹杂物的类型、含量、分布、形态，达到允许的程度，最终达到提高、改善钢质的目的。

（1）改变夹杂物类别。

1）连铸用铝脱氧的镇静钢，生成高熔点的Al2O3夹杂物易粘结在中间包的水口上，产生堵塞。

使用Ca-Si脱氧时，产生液态脱氧产物，可避免水口结瘤。

2）钢中的Al2O3或铝酸盐、共晶夹杂对齿轮疲劳寿命有不良影响，加入适量的稀土元素时转变成RE-A1氧化物，可改善疲劳寿命。

3）硫在奥氏体晶界析出FeS时使钢在热加工时产生热脆，当钢中有足够的锰可使硫形成MnS时可避免热脆。

4）低碳钢中生成的A1N可使奥氏体高温延性显著降低，加Ti时可生成TiN消除A1N的影响．

5）热加工后的带状硫化物使横向冷弯和横向冲击性能显著降低，用钙处理后硫化物呈球形，提高了横向纵向性能。

（2）改变夹杂物颗粒尺寸和分布。

1）大而集中的夹杂物降低钢的强度，当轧锻后夹杂物小到一定尺寸，分布均匀时就能改善性能。

2）改变钢锭和钢坯的冷却速度，在同样的[O]、[S]含量下快冷时夹杂物的颗粒小，且分布均匀，对性能影响不大；反之偏析加大，夹杂物粗大，对性能有更大的危害．

从上述情况看，研究改变钢中夹杂物的数量、组成、尺寸分布、分布状态时提高钢质、改善钢的性能的主要方法之一。

4钢中氮  钢中[N]能使强度略微增加。

和碳一样它能稳定奥氏体，扩大奥氏体区，可用[N]代替Ni生产耐热钢。

高质量的高铬钢中[N+C]含量在200ppm以下时，才能在常温下具有高的韧性，利于冷加工。

因此降低钢中[N]是提高钢性能的主要途径之一。

在低碳钢中增大[N]含量会降低冲击值，产生老化现象。

碳越低影响的值就越大。

。

[N]是表面活性物质，因比降低了钢液的表面张力，使[N]容易析集在晶界，降低了钢的抗热裂纹的性能。

降低钢中[N]的方法靠脱碳沸腾，吹Ar搅拌去气，真空下去气。

由于氮的原子半径比较大，在铁液中扩散较慢，所以不如[H]的去除效果好，钢中残余的[N]可用Ti、Nb、V、Al结合生成氮化物，以消除影响，细小的氮化物有调整晶粒、改善钢质的作用。

5钢中氢  氢是钢中隐存的杂质，含量很低，在大气下冶炼的钢种含量一般为2～7cm3/100g（0．000179～0．000626%）（每百万分之一为lppm），在真空下处理和冶炼的钢种含氢量一般<2cm3/100g。

在钢的各类标准中一般不作数量上规定。

钢中氢可使钢产生白点（发裂）、疏松和气泡，使钢变脆。

因此冶炼易产生白点等缺陷的钢种时要特别注意原材料（尤其是石灰）的干燥清洁，冶炼时间要短，要求严格的钢种应充分发挥炉内脱碳的去气作用，炉外吹Ar或真空处理，  甚至采用真空熔炼的方法使钢中[H]降到很低的水平（<0.5cm3/100g）。

白点是钢的致命缺陷，标准中规定有白点的钢材不准交贷。

在100mm的坯上取样打断口样，在纵断口上呈白色的亮点（Φ=l～10mm不等）称为白点，实际是交错的细小裂纹。

它产生的主要原因是钢中[H]在小孔隙中析出的压力和钢相变时产生的组织应力的综合力超过了钢的强度，产生了白点。

一般白点产生的温度<200℃。

低温下钢中[H]的溶解度度很低，相变应力也最大。

生产铁索体钢、奥氏体钢等无相变钢时不易产生白点。

在生产实践中发现高速钢（有相变）也不易产生白点，因为它需进行多火锻造，加热过程中[H]扩散到大气中，致使氢含量降低。

产生白点的另一重要原因是浇注后钢锭凝固过程中产生了偏析，使局部地区或中心地区氢含量很高，降低了钢的塑性和韧性。

大气中H2为0.05Pa，因此固态钢中的氢总是向外扩散去除的。

脱氢量和加热温度有关。

但在没有脱气设备进行真空处理的情况下，对一些断面比较大的白点敏感性强的钢件，可用扩散退火的方法处理。

但这种脱氢方法是不经济的。

钢坯中氢气向外扩散的数量和钢中成分有关，与[H]亲和力大的Ti、Zr等元素含量增高时，析出的氢就少。

由上述情况看出应尽量在冶炼浇注过程中脱[H]以提高钢的质量、合格率和钢的经济效益。

除上述杂质外钢中还有Pb、Zn、Sn、As、Bi等有色金属，这些都对钢质有不利的影响。

但在标准中有的还未能详细地规定，只是在机械性能、物理性能、化学性能等方面经常产生废品和缺陷时才全面地加以分析。

1.1.2  调整钢的成分

为保证钢的各种物理、化学性能，应将钢的成分调整到规定的范围之内。

1钢中碳  炼钢过程中要氧化脱除多余的碳，达到规定的要求。

用生铁炼钢时脱碳量大（>3%），电炉氧化法脱碳量较小（>0.20%），这些碳被氧化成CO，通过钢液的CO有较好的脱气作用。

所以在大气下炼钢时，脱碳也是作为一种脱气的手段。

从钢的性质看它也是重要的合金元素之一，它可增加钢的强度、硬度。

在不同的热处理条件下[C]改变了钢中各组织的比例，使强度增加的同时略微降低韧性指标。

钢中[C]决定了冶炼、轧制和热处理的温度制度。

碳能显著地改变钢的液态和凝固性质，田比冶炼时很注意它的影响值，例如在1600℃、[C]≤0.8%的情况下，每增加0.1%的[C]使熔点降低6.5℃，钢液的密度减少4kg/m3，粘度降低O.7%，[N]的溶解度降低0．001%，[H]的溶解度降低0.4cm3/100g，增大凝固区间17.79℃。

[C]的氧化产物是CO，因此不易玷污钢液，高[C]钢液被二次氧化带入钢中的杂质（氧化物）少，等等。

这些突出的影响已在冶金过程中加以利用。

2钢中锰  锰的冶金作用主要是消除[S]的热脆倾向，改变硫化物的形态和分布以提高钢质。

钢中[Mn]是一种非常弱的脱氧剂，只有在碳含量非常低、[O]很高时才有脱氧作用，主要是协助[Si]、[Al]脱氧，提高它们的脱氧能力和脱氧量。

锰可略微提高钢的强度，每1%可提高钢强度78.5Mpa（8kg/mm2），井可提高钢的淬透性能，价格便宜，它可稳定井扩大奥氏体区，常作为合金元素制造奥氏体不锈钢（代Ni）、耐热钢（和[N]共同代Ni），无磁护环钢（大电机用）。

当[Mn]含量为13%、[C]为1%时可制造耐磨钢，使用过程中可产生加工硬化，减少钢的磨损。

3钢中硅  硅是钢中最基本的脱氧剂。

普通钢中含硅0.17～0.37%，是冶炼镇静钢的合适成分，该脱氧剂便宜，上述含量在1450℃左右钢凝固时，能保证和钢中[S]相平衡的氧小于和[C]平衡的氧，制止凝固过程中产生CO气泡。

生产沸腾钢时[Si]为0.03～0.07%，[Mn]≈0.25～o．7%，它只能微弱地控制C—O反应，硅还能提高钢的机械性能，在[Si]≤1%时，每增加0.1%的[Si]约使屈服强度提高9Mpa（0.92kgf/mm2）.

硅对锅液性质的影响较大。

如在1600℃纯Fe中每增加1%的硅，降低[C]的饱和溶解度0.294%，降低铁的熔点8℃，降低密度60kg/m3，降低氢的饱和溶解度1.4cm3/100g，[N]降低0，003%，增加钢的凝固区间10℃，提高钢液的收缩率2．05%，（每降100℃）使固体铁之电阻系数提高0.135Ω•mm2/m。

因此在冶炼硅钢时注章脱气以防钢液上涨。

硅钢的密度较小，铸成的钢锭的密度也小，浇注的根数应多些（同样质量）。

它增加了钢的电阻和导磁性，固此最宜做电机和变压器的铁芯。

在生产低碳铁合金时，常用增加溶解的[Si]来减少溶解的碳，以生产中、低碳铁合金，如75%的硅铁含[C]<0.07%，CaSi合金（Ca为31%）[C]

4钢中铝  [A1]在镇静钢中多在0.005～0.05%的范围，通常为O.01～0．03%。

它是终脱氧剂。

钢中加Al量因[O]量而异，低碳钢加得多些，高碳钢少些。

一般加Al量为0.3～1kg/t钢，为Si脱氧的继续和补充。

Al常在出钢前或包中加入，通常称为终脱氧。

钢中残存的夹杂物多为A12O3，在出钢、镇静、浇注时生成的Al2O3大部分上浮去除。

但在冷凝过程中生成的大量细小分散的Al2O3夹杂，促进形成细晶粒钢。

钢中总残余[Al]超过0.025%时，晶粒度约在10～9级之间（晶粒平均直径约为0.011～0.0156mm），实际结合成A1N的A1超过0.007%时，就可保证细晶粒钢，这是结构钢所需要的细晶组织。

Al是调整钢的晶粒度的有效元素之一，它能使钢的晶粒开始长大时保持到较高的温度。

实际生产中电炉钢的晶粒度都是较细的，有的钢种在较高温度下（1050℃）才开始明显长大。

铸锭时残[Al]高的钢的表面易产生缺陷，应采取有效的保护浇注措施。

在冶炼、浇注时应特别注意各合金元素调整的准确度，如防止氧化损失、挥发损失、均匀化等，要采用合理的工艺以精确地控制成分，获得经济质量高的钢材。

1.1.3  浇注内外部质量好的钢锭和钢坯

钢锭和钢坯的质量与注温、注速、钢中合金元素以及渣、气保护浇注的合理性、锭坯的断面尺寸、锭模内表面质量有关，连铸时和拉坯速度有关。

钢锭外表面不应有大的结疤、表面折叠、皮下气泡和裂纹，表面不应粘渣。

表面缺陷会增大修磨量、砂轮消耗和修磨工时，影响轧制时的坯、材质量，故应做好浇注前的准备、清洁、干燥和保护渣的准备工作。

浇注时应根据不同钢种选择好合适的注温注速、拉坯速度、冷却制度等。

钢锭内部质量：

应保证钢的致密性，采用合适的保温帽口尺寸，选择合适的保护渣组成和用量。

现在，多采用绝热帽口。

采用合适注温、注速。

模注时注意补缩的方法和时间。

要求严格的钢种应采用保护浇注，这样可减少中心和一般疏松，防止缩孔和尾部夹杂物生成。

为减少钢的偏析，除可适当降低注温调节注速外，从成分工应将易偏析的[S]、[P]、[H]、[C]等元素降到允许的范围内。

因为浓度越低，偏析程度就越小，还可调整钢中元素，降低易偏析元素的活度。

如增大Ti，可减少[H]，[N]的溶解偏析，同时也降低了夹杂物分布的不均匀性。

当[C]含量增大时增加了钢的凝固范围，因此高碳钢易液析，碳化物是钢中需要的组成，但要它分布均匀，因此应增加钢的冷却速度，如采用较小断面的锭模，注温应控制低些等等。

炼钢生产阶段完成了上述三个内容就能圆满地完成任务。

由于钢种不同，各种标准对钢质的要求也不同，因此要选用合适的冶炼和浇注方法。

掌握冶炼浇注过程的规律性，在生产中总结经验，修订操作规程，最后炼出质量完全符合标准、产量大、消耗原材抖少经济便宜的钢锭和铸坯。

1.2炼钢用原材料

1.2.1  金属料

金属料是炼钢的基本原料。

原料质量和供应条件对钢的生产指标有重大影响，如化学成分、块度大小、温度高低等，不仅影响冶炼工艺过程，而且影响质量、消耗、成本、产量等各项指标。

1铁水  转炉、平炉使用的原料，要求温度波动不大，温度>1200～1300℃，小转炉控制的温度偏高些。

对铁水中元素的要求：

[Si]是发热元素。

每氧化掉1%的硅发热量为278×106J/t（66430kcal/t），转炉用吹氧法冶炼时硅在0.5～0.8%之间为宜。

主要用矿石氧化的工艺（如平炉冶炼）中希望含[Si]低些，因为[Si]的氧化能产生大量的SiO2，再加上矿石中的SiO2会使石灰的消耗量增加，造渣困难。

但是[Si]太低时，渣量少，石灰溶解慢，液体渣量不足，易产生喷溅，脱磷、脱硫量也会减少，并且会降低金属的收得率，金属的升温慢，延长冶炼时间。

[Mn]是发热元素。

每吨钢烧损1%的锰可产生69×105J/t的热（16500kcal/t），是硅氧化放热量的l/4。

可用[Mn]=0.6～0.9%的生铁水进行冶炼，许多工厂不具体规定，一般为0.2%左右。

因锰矿的资源较少，所以在转炉冶炼时对生铁水未作具体规定，但是锰含量高时显著增快成渣的速度，减少萤石的用量，利于脱除[S]、[P]，减少粘枪，延长炉子的寿命，使金属Mn的收得率提高，减少了锰铁得使用量。

[P]是高炉中不能去除的元素。

在转炉、电炉、平炉工艺操作中，都能脱磷，但转炉要求尽量有稳定的含[P]成分，以稳定转炉的吹炼制度，利于自动控制。

平炉和电炉冶炼周期长，脱磷量可以控制，如果铁水中[P]高，冶炼高[C]低磷的钢种时宜采用炉外脱磷。

[S]在氧化渣下脱硫并不太多。

在转炉、平炉的氧化操作过程中只能脱一定数量的硫。

原始[S]很高时，用双渣、换渣或提高渣量的操作脱[S]。

脱硫量一般为20～40%。

对[S]<0.02%的钢水应采用炉外脱硫操作。

电弧炉通常使用固体原料，当废钢不足时，有时配人固体生铁（小于装料量的20%）。

配人生铁是为提高炉料中[C]，以增大氧化期脱碳量，利于钢液的脱气。

还原期使用的生铁主要为了增碳。

把[C]调到规定范围，要求增碳生铁中的[S]、[P]含量要低。

本溪生铁的质量最高。

近年来喷粉技术发展迅速，采用喷粉增碳时成分稳定，增碳快，对钢液温度没有影响，并减少了能耗。

所以电炉炉前操作常用喷粉增碳操作作。

2废钢  转炉、电炉、平炉等均使用废钢。

氧气顶吹转炉用废钢量一般是总装入量的l0～30%。

绝大部分电炉平炉都可采用废钢，废钢分为一般废钢、轧辊、次废铁、车屑等。

使用时不应混有合金返回钢、生铁和铁合金，含[S]、[P]量<0.1%，要处理清除密封容器和管状物、爆炸物、有色金属、毒品和有机塑料等。

废武器经安全处理后方得使用，轻薄料应打包使用，要求少锈，无油污。

要求废钢长度要小于转炉口直径的1/2。

30吨转炉装入的最大块度不应超过300kg。

电炉装料的最大允许尺寸：

50吨电炉要求断面尺寸<800×800mm，长<1000mm；5t吨电炉要求断面尺寸小于250×250mm，长度小于400mm。

为节约合金元素，降低成本提高电炉的生产率，常使用合金返回钢，它们应分类存放，最好在有棚的原料垮存放。

3铁合金  铁合金用于调整钢液成分和脱除钢中杂质（氧、硫、氮等），常使用的铁合金种类有：

（1）锰铁、硅铁、铬铁、钒铁、钛铁、钼帙、钨铁、磷铁、黄铁矿（FeS）等。

（2）复合脱氧剂：

硅钙（60：

30）、硅锰铝、硅锰、硅铬、硅钙钡铝等