桩基施工作业指导书.docx
《桩基施工作业指导书.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《桩基施工作业指导书.docx（13页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
桩基施工作业指导书
中交股份哈大铁路客运专线伊通河特大桥工程
第三项目部第二分部施工段
（DK702+637.64～DK730+937.64）
钻孔灌注桩施工作业指导书
中交股份哈大铁路第三项目部二分部
2007年9月20日
钻孔灌注桩作业指导书
一、工程概述
哈大客运专线是我国《中长期铁路网规划》中投资规模大、技术含量高的一项工程，为我国建设的第一条高速铁路，设计时速达350Km/h，设计使用寿命为100年，其要求非常高，且混凝土为耐久性强的高性能混凝土；要求完工后总沉降量仅为5mm；虽然设计为摩擦桩，但其沉渣厚度要求小于10cm，针对施工精度要求高和项目部的创精品、创品牌的要求，施工中必须按规范程序标准化进行操作，切实把握住每一施工工序的控制，谨慎、认真施工，一定能实现工程零缺陷、零沉降这一目标。
中交股份哈大铁路客运专线工程第三项目部第二分部所承担的伊通河特大桥（DK702+637.64～DK730+937.64）段，全长28.3km，共有灌注桩7638根，其中Φ100cm灌注桩7358根，Φ125cm灌注桩242根，Φ150cm灌注桩38根，桩长从28m～49m不等，设计浇筑混凝土总方量为23.9*104m3。
计划施工工期:
2007.10.1～2008.11.15，有效工期为十个月左右。
二、地质条件
根据铁道部第一勘察设计院的地质资料显示，本工程范围内地质条件主要有如下结构：
DK703～DK707区域
伊通左岸二级阶地，地层为第四系上更新统冲积黏质黄土：
软塑—硬塑，
级普通土，δ0=150Kpa；中砂：
中密—密实，饱和，
级松土，δ0=300Kpa；砾砂：
中密—密实，饱和，
级松土，δ0=350Kpa，白垩系下统泥岩：
极软岩风化层厚8～12m。
级硬土，δ0=250～300Kpa；弱风化层，
级软石，δ0=400Kpa。
地下水水质良好,对圬工无侵蚀性，黏质黄土具有非自重湿陷性,湿陷等级为
级，湿陷厚度1.6～5m，泥岩具软膨胀性。
DK708～DK714区域
伊通河河漫及一级阶地，地层为第四系全新统冲积粉质黏土：
软塑
级普通土,δ0=80Kpa；细砂：
松散—稍密，饱和，
级松土，δ0=90Kpa；中砂：
中密—密实，饱和，
级松土，δ0=250Kpa；粗砾砂：
中密—密实，饱和，
级松土，δ0=300Kpa；细圆砾土：
中密—密实，饱和，
级普通土，δ0=400Kpa；白垩系下统泥岩：
极软岩，泥质结构，风化层厚8～12m。
级硬土，δ0=250～300Kpa。
弱风化层，
级软石，δ0=400Kpa。
DK714～DK724区域
黄土台地，地层为第四系全新统粉质黏土：
软塑为主，
级普通土，δ0=600Kpa。
中更新统冲积黏质黄土：
硬塑：
级硬土，δ0=120～180Kpa，白垩系下统泥岩：
极软岩，泥质结构，风化层厚5.6～9m,
级硬土,δ0=250～300Kpa；弱风化层,
级软石,
δ0=400Kpa。
DK724～DK731区域
黄土台地，地层为第四系中更新统冲积粉质黏土：
硬塑，
级普通土，δ0=150Kpa，粘质黄土，硬塑—软塑，
级硬土，δ0=100～180Kpa；中砂：
饱和，稍密—密实，
级松土，δ0=150～200Kpa；粗砂：
饱和，稍密—中密，
级松土，δ0=200～300Kpa；弱风化岩，
级软石，δ0=400Kpa，地下水位0.5～7m。
三、主要施工方法
3.1施工安排
根据施工现场的实际情况,Ⅰ工区钻孔灌注桩主要采用冲击钻机、反循环钻机施工,Ⅱ工区从810#向小里程方向采用冲击钻机、反循环钻机施工,从810#向大里程方向采用旋挖钻机施工;Ⅲ工区除桩长超过45m的桩基采用反循环钻机施工外,其余均采用旋挖钻机施工施工。
3.2护筒埋设
本工程灌注桩采用δ＝10mm壁厚的钢护筒（直径Φ120～170cm，长3～10m），护筒加工成型后运至施工现场，采用人工配合小型挖机挖孔，埋设于密实土质中，埋设时，护筒口高出地面30cm，护筒底应埋设在坚固的土层中，埋深不能小于1m，护筒中心应与测量标定的桩位中心重合，其偏差不大于2cm，护筒沉放到位后进行桩位复测和桩机就位，应及时加固，控制护筒垂直度≤1％，以防在成孔过程中发生偏位或倾斜等事故。
3.3泥浆池开挖、泥浆制备及控制指标
（1）泥浆池开挖
选定泥浆池应在红线内，远离便道一侧，在两墩中间，采用机械开挖，深2m，宽5m，长15m，可存贮泥浆150m2，反循环钻机需同时设置泥浆池、沉淀池。
（2）泥浆制备
泥浆制备选用优质膨润土和碱按一定比例加水拌和，施工时为了增大泥浆比重，可加入优质粘土。
经沉淀后循环再利用的泥浆其比重、粘度、含砂率等指标必须满足相关规定要求。
针对本工程地质情况，为防止坍孔事故的发生，泥浆比重设计为1.2～1.3。
（3）泥浆控制指标
泥浆检测标准
泥浆比重
粘稠度
含砂率
PH值
沉渣厚度
钻孔中
1.2～1.4
19s～22s
≤4%
≥6.5
/
清孔后
1.03～1.10
17s～20s
≤2%
≥6.5
≤10cm
3.4钻进成孔
钻机就位，立好钻架，对准桩孔中心，经复测后开钻。
群桩钻孔时采用跳桩法施工，在已灌注成桩邻近桩位钻孔时，则要等到已灌注钻孔桩混凝土强度达到2.5MPa以上后方可施钻，避免扰动相邻已施工的钻孔桩。
（1）冲击钻机成孔：
开始时先在孔内灌注泥浆，泥浆比重等指标根据土层情况而定。
如孔中有水、可直接投入粘土，用冲锥以小冲程反复冲击造浆。
开孔及整个钻进过程中，始终保持孔内水位高出地下水位1.5～2.0m，并低于护筒顶面0.3m，以防溢出。
护筒底脚下2～4m范围内一般比较松散易坍孔，按1∶1投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击钻锥，小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁，要重复回填反复冲击2～3次力求孔壁坚实。
冲程根据土层情况分别调整，在通过土层中时，采用高冲程（100cm），在通过松散砂、砂砾石或卵石土层时采用中冲程（75cm），在易坍塌或流砂地段用小冲程，并提高泥浆的粘度和比重。
若遇倾斜岩层冲击面不平时，先投入粘土、小片石将表面垫平，再用十字型钻锥进行冲击钻进以防斜孔、坍孔。
冲击钻进过程中注意均匀地松放钢丝绳的长度。
在松软土层每次可松绳5～8cm，在密实坚硬土层中每次可松绳3～5cm，防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大荷载而遭损坏。
松绳过多，则会减少冲程降低钻进速度，甚至使钢丝绳发生纠缠。
（2）旋挖钻机成孔：
旋挖钻机采用筒式钻斗。
钻机就位后，调整钻杆垂直度，注入调制好的泥浆后进行钻孔。
当钻头下降到预定深度后，旋转钻斗并施加压力，将土挤入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，提升钻斗将土卸于堆放地点，由铲车倒运到指定地点进行打堆处理，再由弃土车辆外运至弃土场。
钻机施工过程中保证泥浆面始终不得低于护筒底部，保证孔壁稳定性。
通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土和泥浆撑护孔壁，反复循环直至成孔。
钻孔过程中注意对孔内补充泥浆。
钻孔完成后，用清底钻头进行孔底沉渣的第一次处理，完成第一次清孔，并用测绳测定成孔深度，经自检合格后向监理报验。
在钻孔过程中，要经常观察，结合地质情况，选择钻压和钻速，每钻进一段深度，就上提扫孔，保证孔身垂直度≤1%；要经常捞取浮渣，与勘探的地质情况比对，差异很大或有异常情况要及时上报，和监理、设计及时沟通，以利于困难及时解决。
（3）回旋钻机成孔：
根据地质情况采用反循环回旋钻进时，采用粘土进行造浆护壁，终孔后即采用气举泥浆置换的清孔工艺。
开钻前，先启动钻机，使之空钻一段时间，以检查钻机是否能正常运转，同时启动泥浆泵，待泥浆注入一定数量后，开始钻进。
开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒底口处应低档慢速钻进，钻至护筒底1m以下后，可按土质情况，合理选择钻机的钻进速度，在钻进过程中，要经常检查钻盘、钻架的水平度及钻杆的垂直度，保证成孔的垂直度。
在成孔过程中，应及时做好各种原始资料的收集整理，如地质情况、钻进深度、钻进速度、泥浆指标、加杆时间等，同时还应在泥浆池中捞取泥渣样品，作好记录，以便与设计、勘察资料核对，如土层与设计有偏差，应认真作好记录，必要时征求监理工程师的意见，报业主及设计确认。
加接钻杆时，应先停止钻进，将钻具提离孔底80～100mm，维持泥浆循环，以清洗孔底，并将管道内的钻渣携出排净，然后停泵加接钻杆。
钻杆连接应拧紧上牢，防止螺栓、螺母、拧卸工具等掉入坑内。
在钻孔排渣、提钻头等因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位，同时泥浆应满足相对密度及粘度要求，以防坍孔。
3.4终孔、清孔
钻孔深度达到设计要求后，对孔深、孔径、孔位、孔形等进行检查，填写终孔检查证，经监理工程师签证认可后，进行孔底清碴和灌注水下砼准备工作。
当钻进至设计标高或达到要求岩层后报请监理工程师终孔，并进行终孔检查，作好记录，进行清孔作业。
为准确判定孔底碴是否清完，还需用一个带钎的测锤和平底测锤两次测孔，若两次测孔深度相同并与终孔数字相符时测证明孔碴已清理干净，否则还需继续清至达到要求，本区段设计允许沉碴厚度不得大于10cm。
钻孔桩终孔后采用换浆法进行清孔。
清孔后的沉碴要满足设计要求，经监理工程师签认后灌注水下砼。
3.5钢筋笼加工与吊放
钢筋笼加工采用长线法施工。
钢筋笼分2～3节加工制作，如分三节制作则顶笼和中笼为标准长度，底笼为调整节。
1.钢筋笼在钢筋胎膜上加工。
在预先弯制好的加强筋圆圈上，等距离的画好主筋的间距；布设加强筋应按施工图纸操作（每2米一道）。
2.钢筋笼制作时，在相邻两节钢筋笼对应的钢筋上用油漆做出通长接地标记。
3.钢筋笼加工要确保主筋位置准确，并在钢筋笼外侧安装垫块作为钢筋保护层，每隔2m设一层，每层均布4个,梅花状布置。
4.箍筋：
a）加强箍筋制作要按图纸尺寸制作。
b）加工机械要合理布置，整齐一至。
c）成品堆放要固定区域摆放整齐。
d）螺旋箍筋应加工成圈，（加强区每10㎝一道，一般区域每20㎝一道）误差应控制在规范许可范围内。
本工程采用螺旋箍筋，首先调直钢筋，再盘好待用。
5.钢筋焊接（主筋）
1）焊接头在钢筋笼制作时，采用4d双面焊接,在现场接笼时采用8d单面焊接。
2）采用对焊接头时，操作工要持证上岗，焊接要检验合格后才能使用。
3）个别情况需要帮条焊接的，可以按照规范进行帮条焊接。
所有焊接接头应控制好电流，大小适中，不能烧伤钢筋，每200个接头要求送检一批次，检验合格后才能使用,以确保焊接质量。
注意要点：
按设计结构图及规范要求加工钢筋笼，计算拼接长度；主筋和加强筋要焊接牢固，电焊机电流要调适中，不能为快而调大，烧伤主筋和加强筋；箍筋搭接长度满足30D；场内主筋加工采用双面焊接，焊缝长不小于4d，现场主筋加工采用单面焊接，焊缝长大于8d，焊缝宽度不小于0.7d，焊缝高度不小于0.3d。
主筋搭接焊需预弯4°角，以保证轴线一致；顶笼处端部弯钩要规范化，（钩直线长≥3D，弯心直径≥2.5D详见附表二）沉放时要垂直慢放，防止破坏孔壁。
钢筋笼吊装时配备专用托架，平板车运至现场，在孔口利用16t以上汽车吊吊放。
下放前检查钢筋笼垂直度，确保上、下节钢筋笼对接时中心线保持一致。
钢筋笼安装就位后立即将钢筋笼中四根加长主筋与钢护筒顶部焊接固定，防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮。
焊接要求施工队配备足够熟练的操作工和足够的焊机设备，确保在2.5小时内完成安装。
为成孔节约时间，防止沉渣过多或缩径。
3.6水下砼浇筑
在钢筋笼吊装完成后，应立即组织导管安装。
导管采用直径为250mm以上的快速卡口垂直提升，标准分节长2.65m，顶节采用1m和1.5m调节节，最下节长大于4m。
导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸。
各节导管内径大小一致，偏差≯±2mm。
导管运至现场后，使用前应事先进行水密性试验，检测合格后方能使用。
导管安装时要放设密封圈，拧紧箍圈。
下放过程中保持导管位置居中，轴线顺直，逐步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。
浇筑首盘混凝土时，导管底部至孔底距离控制在35～40cm。
浇筑水下混凝土必须做好充分的准备工作，配置足够备用应急设备和材料，确保浇筑水下混凝土时间≯6小时，必要时在混凝土内掺入缓凝剂以确保工程质量。
浇筑水下混凝土之前，再次检测孔底泥浆沉淀厚度，如沉碴厚度大于10cm（摩擦桩）时，对孔内进行二次清孔，确保孔底沉碴厚度符合规定要求。
首盘混凝土需用量由计算确定，保证首批混凝土浇筑后导管埋入混凝土中的深度≮1.5m，并能填充导管底部间隙。
在整个砼浇筑时间内，导管口应埋入混凝土内至少1.5m，
罐采用大储料斗，最小容量可参照下图和下列公式计算。
V≥πd2h1/4＋πD2HC/4
V—首批砼所需数量,m3
h1—井孔砼面高度达到Hc时，导管内砼柱平衡导管外水
（或泥浆）压所需要的高度，即h1≥Hwrw/rc,m
Hc—灌注首批砼时所需井孔内砼面至孔底的高度，
Hc=h2+h3,m
Hw—井孔内砼面以上水或泥浆深度，m
D—井孔直径，m
d—导管内径，m
rw,rc—水泥浆,砼的容重
h2—导管初次埋深（h2≥1.5m），m
h3—导管底端至钻孔底间距，约0.4m。
参考值：
Φ1m桩首灌量为2.2方；Φ1.25m桩首灌量为3.5方；Φ1.5m桩首灌量为5.8方。
汽车泵完成首罐封底混凝土后，大储料斗换成小储料斗，采用砼输送车直接浇筑砼，以加快水下砼的浇筑速度。
浇筑过程中经常量测孔内混凝土面的上升高度，并适时缓慢平稳提升，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次管内混凝土面高度。
混凝土浇筑开始后，应快速连续进行，不得中断。
最后拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。
混凝土浇筑标高比设计标高高出1m以上，多余部分在承台施工前凿除，确保桩头无松散层。
3.7导管拆、拔控制
这是至关重要的环节。
导管的拆拔，要保证导管埋深1～3m左右，要以实测砼面高度与理论方量计算高度项对比，综合导管各节拼接长度来确定拆拔导管的节数及长度，严禁超拔现象发生，严防断桩发生。
导管长度及拼接要结合桩长，合理搭配导管的长短节，特别是顶部的短节要合理，以便导管拆除。
3.8常见事故的预防及处理
1、桩位偏差
在开工前用测量仪器对甲方提供的控制点进行认真复核，经确认无误后引出控制点，在场地周围建立控制网，其中永久性控制点不得受到施工干扰，对临时性控制点必须经常校核，桩孔定位必须严格遵照下列程序：
计算→复核→测量，每道工序由专人负责复核检查，实行签字通过制度，在钻机开钻之前，由测量施工员使用全站仪进行放样，护筒偏差必须小于20mm。
2、偏孔事故
事故原因：
场地不坚实、不水平，地表循环不科学，钻机安装不水平（或在施工时出现歪斜）、天车与孔口中心不在一直线上，钻机运转中振动过大，主杆没有导正，摆动过大，钻具刚性小，加之钻进中转速过快，钻压大且不均匀，人为造成孔径不规则，换层、换径或遇到较大坚硬障碍物。
根据以上各种原因，应该在施工中加以预防，一旦出现偏孔现象，应该利用翼片较多的扫孔钻头慢转，从偏斜处上方往下反复多次扫孔，或者直接使用筒状钻头加以修正，向孔内回填黏土，捣实后重新缓慢钻进。
3、塌孔：
造成塌孔的主要原因：
a）护筒周围未用粘土紧密填封或护筒埋深不满足要求；
b）在松散粉沙土或流沙中钻孔时，进尺速度过快;
c）护筒内水头不满足要求或泥浆比重太小；
d）放钢筋骨架时碰撞护筒及孔壁。
预防措施及处理方法：
钻孔中发生坍孔后，应查明原因和位置，进行分析处理。
坍孔不严重时，可采用加大泥浆比重、加高水头、埋深护筒等措施后续钻进；坍孔严重时，回填重新钻孔。
冲击法钻孔时，可投黏土块夹小片石，用低锤冲击将黏土块和小片石挤入孔壁控制坍孔。
在松散粉沙土或流沙中钻孔时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、黏度、胶体率的泥浆或高质量的泥浆。
发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和黏质土混合物到坍孔处以上1m～2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再进行钻进。
施工时需控制泥浆比重，必要时采用化学浆护壁，护筒的埋设应满足要求，清孔时要注意泥浆的比重，同时合理安排尽量缩短与浇注砼之间的时间间隙。
4、堵管事故
根据以往施工经验结合本工程实际情况，造成堵管原因可能会有如下几种：
a）导管原因：
导管内壁不干净，造成混凝土在下降过程中局部受阻，或由于导管接头处于不完全密封，造成管内进水而使混凝土局部离析，或者导管因变形导致垂直度无法保证;
b）初灌量原因：
初灌量过大或过小，过大则可能造成导管底节爆开，过小则造成导管脱离混凝土面，使泥浆反压管内;
c）泥浆原因：
泥浆比重过大，增加导管底部反压力，使管内混凝土无法正常压出;
d）混凝土质量原因：
混凝土制作时搅拌时间不够，造成混凝土和易性降低，严重导致混凝土在管内离析，或在运输中振动离析;
e）粗骨料原因：
由于卵石级配不符合施工要求或夹杂粒径较大的杂物;
f）埋管原因：
埋管过深造成混凝土面混凝土初凝，埋管过浅在浇筑过程中，可能导致脱管，使泥浆与砂浆混合物反压入管内;
g）操作原因：
导管没有位于钻孔中央，以致在操作过程中，不慎将导管底部插入孔壁;
h）其他原因：
如孔口杂物不小心掉入导管内，或有水掉入导管内，或大斗出口处被堵住;
事故处理方法：
提升导管2m左右，在孔口板上上下振动，让混凝土在其自重力作用下压出导管，或使用高频振动器安置在导管顶部，开启振动器可以使管内混凝土因振动液化原理而压出导管。
以上办法无法解决，证明导管被堵严重，应立即提离混凝土面，采用球内胆止水，重新下导管及安装大斗浇入混凝土。
在两混凝土面交接处反复捣插，使其混合均匀，重新浇入混凝土强度等级应提高一级。
该办法应该在孔内混凝土初凝时间不到方可使用，并作好浇筑记录。
5、浮笼或掉笼事故
浮笼原因：
导管埋深过大是浮笼的重要原因，混凝土浇筑期间，当混土浇筑面接近钢筋笼底部时，要严格控制混凝土的浇筑速度，一定要慢慢浇筑，严禁抖管，待确认混凝土面高于钢筋笼底部4～5米、确认导管底部高出钢筋笼笼底标高2米以上再恢复至正常浇筑速度。
泥浆比重过大或泥浆中含砂率过大也会导致浮笼，由于导管接头法兰外突，故在提管过程也会造成浮笼，此时应顺时针旋转导管，让钢筋笼自动脱离法兰。
掉笼原因：
一种原因是孔口吊筋固定不牢固；另一种由于在浇捣混凝土过程中，由于下插导管时碰到笼壁，使钢筋笼下掉，再有一种是由于地坪标高或吊筋长度计算错误而造成掉笼。
6、断桩、夹泥、夹心事故
该事故在施工过程中须严格禁止，故从以下几方面加以预防：
a）浇筑混凝土应及时连续，中途停顿时不宜超过30min。
b）二次清孔时孔内沉渣须清理干净，同时泥浆比重应调到1.2以下。
c）质量不合格的混凝土不允许浇入孔内，应退回重新搅拌。
d）在浇筑结束后，应注意假灌现象，严禁距混凝土面4～6m处混凝土与浮浆混合，并利用导管自身反复捣插。
e）在提升导管前，用测绳吊测锤（测绳下端的测锤重3.5kg，锤底直径约13～15cm，测绳应经常校核，以保证准确。
测定混凝土表面标高，根据已拆卸管的长度推算导管的埋管深度，确定导管提升后的导管埋深满足最小埋管深度要求。
4、施工验收标准
1、《铁路桥涵工程施工质量验收标准》
2、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》
3、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》
清孔达到以下标准：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重≯1.1，含砂率＜2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前柱桩孔底沉碴厚度＜10cm，严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。
钻孔桩的允许偏差：
钢筋笼入孔后应准确、牢固定位，平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于±10cm。
钻孔桩钻孔允许偏差
钻孔到达设计高程后，应复核地质情况和桩孔位置，应用检孔器检查桩孔孔径和孔深，施工偏差应符合表3.2.4-4的规定。
表3.2.4-4 钻孔桩钻孔允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔深
摩擦桩
不小于设计孔深
3
孔位中心偏心
群桩
≤100
4
倾斜度
≤1%孔深
5
浇筑混凝土前桩底沉渣厚度
摩擦桩
≤100
钻孔桩的钢筋骨架制作、安装质量
钻孔桩的钢筋骨架制作、安装质量应符合表3.2.4-5的规定。
表3.2.4-5 钻孔桩钢筋骨架允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
2
钢筋骨架直径
±10
3
主钢筋间距
±10
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架垂直度
骨架长度1%
承台底平面桩位
混凝土强度应满足设计要求，每根基桩应制作不少于2组混凝土抗压强度试件，按铁道部现行混凝土与砌体工程施工标准的有关规定检验混凝土强度；钻孔桩承台底平面桩位偏差，应符合表3.2.4-6的规定。
表3.2.4-6 承台底平面桩位允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
2
3～20根桩基中的桩
0.5D
注1.D为桩径或短边。
2.α为桩纵轴线与垂直线的夹角。
混凝土验收参数
坍落度
200±20mm
和易性
良好，无离析现象
含气量
D1:
≥4%、D2:
≥5%、D3D4:
≥55％
投料偏差
胶凝材料±1％、粗细骨料±2％、外加剂、水±1％
桩身质量检测
钻孔桩正式开工前先进行试桩，验证地质资料，选择合适的成孔工艺和成桩工艺，指导全线施工，确保桥梁钻孔桩的施工质量，并按以下要求进行桩身检测：
a）所有钻孔桩身混凝土质量均作无损低应变检测；
b）每根钻孔桩混凝土强度试件不少于两组；
c）对质量有问题的桩，根据监理工程师和设计要求进行检测。
5、质量保证措施
1.质量检测人员的配备：
设专职质量管理员，并配备专职质检员。
2.在钻孔灌注桩分项工程开工之前须经质检工程师自检，经监理工程师同意签证后才可进行下一工序施工。
3.钢护筒埋设质量的控制：
钻孔桩钢护筒的埋设质量直接影响钻孔桩的施工质量。
施工时要确保护筒位置准确牢固，且钢护筒底节刃脚应适当加强。
4.钻孔泥浆的质量控制：
钻孔过程中泥浆质量控制的好坏直接影响成孔质量和成孔速度。
为减小钻孔事故的发生，采用粘土泥浆，施工中严格按规范要求各项指标进行控制，勤测勤量。
6、安全保证措施
坚持“科学施工，安全生产”的原则和“安全第一，预防为主”的方针，全面落实施工安全保证措施。
1、钻机的安全措施
钻机的布局要合理，且装有安全装置，操作者严格遵守操作规定，操作前要对钻机及其他设备进行检查，严禁带故障运行。
2、电器设备的安全措施
a）对电器设备的外壳要进行防护性接地，接零或绝缘。
b）每个作业班组需安排专人负责电器安全工作。
在没得到专职电工同意的情况下，严禁私自接电。
c）行用电安全知识教育，定期检修电器设备。
3、夜间施工
a）夜间施工时，现场必须有符合操作要求的照明设备。
施工驻地要设置路灯。
b）工人进入工地时必须配戴安全帽，不准穿高跟鞋、拖鞋等，不准随意离岗，观看与自己无关的工序。
高处作业必须佩戴安全带，安全带要拴在牢固的地方，而且要高挂低用。
c）机具设备如千斤顶、滑车、钢丝绳等应进行检查，不符合安全规定的严禁使用。
d）冲击钻起吊应平稳，防止冲撞护筒和孔壁，进出孔口时严禁孔口附近站人，防止发生撞击人身事故。
因故停钻时，孔口因加盖
升级会员 