桩基工程及支护工程.docx

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桩基工程及支护工程

第一节桩基工程及支护工程

一、施工测量

一、放线依据

依据甲方提供的施工图纸。

二、平面控制

依据甲方提供的施工图纸。

三、使用仪器

全站仪；J2型激光经纬仪；S3型水准仪；50m钢尺及3.5m尺。

四、测量人员组织

本工程专门设置测量小组，负责人由项目经理担任负责整个工程测量方案的制定、实施及测量技术复核工作；测量人员在技术负责人的指导下，完成整个工程施测任务。

五、施工测量的基本要求

根据国家标准GB50026—2007《工程测量规范》的规定，建筑物施工控制网满足国家一级导线的要求，边长相对中误差l／30000，对应的测角中误差为±7秒；高程控制应满足国家二等水准的精度要求，闭合差≤±4SQRT（L）mm（L为附合或闭合线的长度单位为km）。

六、基准控制点的复测

待进驻现场后，我公司将组织人员与业主办理场区平面、高程控制点的交接手续后，立即对以上控制点的测量成果进行复测。

平面控制基准点的测量复核采用TC406全站仪，按照现场平面控制基准点的布设情况，采用坐标法对平面控制点进行复测检查。

高程控制基准点的测量复核采用S3水准仪，用附合或闭合水准复测现场高程控制点，复测按国家二等水准测量的要求进行。

经过复测，如发现上述测量基准误差超过规范要求时，向监理工程师提交一份注明误差和修正后的成果表。

在监理工程师确定后，方可进行下一步的施工测量。

七、建筑物坐标系的建立

本工程轴线关系相互平行，轴线关系简单，因此本工程建筑物坐标系只需要建立一个，具体如下：

纵向轴线为建筑物坐标系的A坐标，竖向轴线为建筑物坐标系的B坐标，是为了更好地区分A、B两坐标，以免工作时出差错。

八、场区平面及高程控制网的建立

根据先整体后局部的工作程序，准确地测定与保护好场地控制网。

平面控制网和标高控制网的桩位，是整个工程建筑物平面和标高定位、建筑竖向控制的基本依据；是保证场地内整体施工测量精度和分区或分期施工相互衔接的基础。

因此，控制网的设计、测设及桩位的保护等项工作，与工程施工方案、现场布置统一考虑确定。

㈠平面控制网的设置

1、布网原则：

场地平面控制网的布设根据建筑整体布局、主体建筑物的形状、主要点位、轴线尺寸和定位条件以及场地情况、施工方案等全面考虑后确定，布网原则为：

⑴控制网均匀布全场区，控制线的间距以30～50m为宜。

其中必须包括：

建筑物的对称轴和主要轴线；电梯井的主要轴线和施工分段处的轴线等。

⑵以便于使用（平面定位和高层竖向控制）、施测和长期保留为原则，组成四周平行于建筑物的闭合图形，以便施工使用和控制网自身闭合校核。

⑶控制点之间通视、易量，控制桩的顶面标高略低于场地设计标高，桩底低于冰冻层，以便长期保留。

2、平面控制网布置：

根据本工程特点，平面控制网分两级进行布设，首级控制网将作为以后整个工程施工的基准点；二级控制点是工作基点。

⑴首级平面控制网的建立：

场区首级平面控制的测设方法如下：

根据甲方提供的平面基准点作为整个施工平面控制网的起算依据，首级控制点的点位选择必须在安全牢固的地点，远离基坑变形区域。

依据平差结果，对最弱点适当增加连接测量，再次平差，直到结果合格为此。

⑵二级平面控制网测设：

由于工程规模大，施工过程复杂，因此二级平面控制点（工作基点）的建立需要分区段施测。

平面控制点直接布设在基底上，作为工程的垂直度控制的依据，全部采用内控法进行。

3、测设方法：

本工程采用全站仪坐标法设站＋极坐标放点法，测设步骤如下：

⑴在控制点上架设全站仪并对中整平，初始化后检查仪器设置：

气温、气压、棱镜常数；输入（调入）测站点的坐标，量取并输入仪器高，输入（调入）后视点坐标，照准后视点进行后视。

如果后视点上有棱镜，输入棱镜高，可以马上测量后视点的坐标和高程并与已知数据检核。

⑵瞄准另一控制点，检查方位角或坐标；

在另一已知高程点上竖棱镜或尺子检查仪器的视线高。

利用仪器自身计算功能进行计算时，记录员也进行相应的对算以检核输入数据的正确性。

⑶在各待定测站点上架设脚架和棱镜，量取、记录并输入棱镜高，测量、记录待定点的坐标和高程。

以上步骤为测站点的测量。

⑷在测站点上按步骤1安置全站仪，照准另一立镜测站点检查坐标和高程。

⑸记录员根据测站点和拟放样点坐标反算出测站点至放样点的距离和方位角。

⑹观测员转动仪器至第一个放样点的方位角，指挥司镜员移动棱镜至仪器视线方向上，测量平距D。

⑺计算实测距离D与放样距离D°的差值：

ΔD=D-D°，指挥司镜员在视线上前进或后退ΔD。

⑻重复过程7，直到ΔD小于放样限差。

⑼检查仪器的方位角值，棱镜汽泡严格居中（必要时架设三脚架），再测量一次，若ΔD小于限差要求，则可精确标定点位。

⑽测量并记录现场放样点的坐标和高程，与理论坐标比较检核。

确认无误后在标志旁加注记。

⑾重复6～10的过程，放样出该测站上的所有待放样点。

⑿如果一站不能放样出所有待放样点，可以在另一测站点上设站继续放样，但开始放样前还须检测已放出的2～3个点位，其差值不大于放样点的允许偏差。

⒀全部放样点放样完毕后，随机抽检规定数量的放样点并记录，其差值不大于放样点的允许偏差值；

⒁作业结束后，观测员检查记录计算资料并签字。

⒂测量放样负责人逐一将标注数据与记录结果比对，同时检查点位间的几何尺寸关系及与有关结构边线的相对关系尺寸并记录，以验证标注数据和所放样点位无误。

填写测量放样交样单。

㈡高程控制网的测设

为方便全站仪的使用，高程控制点布置在首级（二级）平面控制点上，组成一个闭合水准网，点位制作好后按国家二等水准测量的要求进行观测，用水准仪进行往返测量，经过平差计算，精度符合要求后，向监理工程师报审，并保存好测量成果。

控制点的埋设如图示：

各控制点埋设后必须对其进行严格保护，在控制点周围砌净空1500（长）×1500（宽）×1000mm（高）砖墙，外侧用四根钢管作成护栏，钢管表面刷红白相间的油漆，防止施工机械和人员损坏。

㈣控制点监测

施工期间必须定期对控制点进行监测，确保数据的准确性，监测采取聘请专业测量公司进行，利用GPS定位系统进行测量。

二、钻孔灌注桩

（一）施工工艺

主要采用反循环钻机成孔，以钻孔桩机施工为主。

钢筋笼在钢筋加工场内分节加工焊接，平板车运送，吊车吊装。

混凝土采用商品砼，搅拌运输车运至现场，导管法灌注水下混凝土。

一、钻孔灌注桩施工准备

㈠技术准备

1、施工前根据地质勘察报告对各施工部位地段进行详细的了解。

2、组织各部门有关人员认真学习施工图纸和设计方案，掌握施工的形式和特点，复核需要采用的新技术，同时审查加工定货有何特殊要求。

3、组织所有技术人员认真学习新规范、新规程、积极推广应用建设部推广的十项新技术，积极学习，吸收国内外的先进施工经验，充分利用已有先进的技术，提高该工程施工的科技含量。

4、桩位编号：

为了便于工程质量控制和技术资料整理，根据桩位平面图对桩位进行编号，确定施工顺序及各桩机的施工区段。

5、搜集有关建筑物场地及附近地上、地下管线、建筑物、构筑物的资料，对可能受影响的要制定相应的保护措施。

6、进行成本控制，制定供料计划，编制施工图预算和施工预算。

7、认真学习监理规程，积极配合好监理单位的工作，保证各项工作顺利进行。

8、技术负责人依据施工规范和设计要求，向各施工班组进行安全及技术交底。

㈡施工现场准备工作

1、根据规划提供的工程定位基线及水准点，完成施工现场钻孔灌注桩的测量定位、高程引测，并报有关单位复验。

2、在桩基施工区域地面采用碾路机碾压平整，方便桩基施工。

3、完成施工现场泥浆循环系统和钢筋笼制作平台设置工作。

4、完成临水、临电、临时设施的设置工作。

㈢材料准备

1、依据设计图纸要求的材料品种、规格计算材料需用量，编制材料需用计划。

2、依据材料需用计划及进度计划编制材料供应计划，落实材料货源，合理、及时进场。

3、组织材料进场，合理进行布置和堆放。

4、施工期间所使用的商品砼、钢材必须符合设计要求，“三证”齐全。

对于所选用的钢筋等原材料作好检测和复试工作，同时做好各项见证试验，编制试验计划。

二、钻孔灌注桩施工工艺流程

钻孔灌注桩施工的重点内容包括：

测量定位放线→护筒埋设→钻机定位→成孔（泥浆拌制）→一次清孔及检测验收→钢筋笼制作与吊装→二次清孔→混凝土灌注→成桩质量检查→桩机移位→打下一棵桩。

三、钻孔灌注桩施工方法

㈠定位放线

首先进行场地道路的平整硬化，在不受桩基施工影响处设置桩基轴线的定位点和水准点，确定桩位。

成孔前，会同有关部门进行复核测量基线、水准基点及桩位，确保准确无误。

根据提供的规划红线与边轴关系定出施工桩位基准轴线，会同监理组织验收，并做好基准点的保护措施，直至竣工验收。

根据桩位控制轴线的基准点，按设计图所示尺寸逐一放桩位，桩位之间尺寸仔细复核以防出错。

定好桩位后，先在桩位控制圆外侧弹出桩位十字线以便控制桩位。

测量放样的仪器设备必须经过检验合格后方能使用。

㈡埋设护筒

为防止钻进施工中护筒外圈返浆造成塌孔和护筒脱落，护筒要埋入自然地面以下1．0m（粘性土）或1．5m（砂土），高出自然地面20cm。

护孔内径比设计桩径大100mm，其中心与桩位中心线偏差不得大于20mm，护筒其垂直度偏差小于1/150。

钻孔开始前埋设护筒，以保证钻机沿桩位垂直方向顺利工作，同时保护孔口和提高桩孔内的泥浆水头。

护筒用8mm厚的钢板制作，角钢加固，护筒内径比桩身设计直径大100mm。

护筒埋设牢固密实，在护筒与坑壁之间用粘土分层夯实，以防漏水。

护筒设二个溢浆孔，便于泥浆溢出流回泥浆池，进行回收和循环。

㈢钻机就位

钻机就位前，调整好施工机械，对钻孔各项准备工作进行检查。

钻机就位后，底座必须用水平尺打好水平，达到平整、稳固，以确保钻进中不发生倾斜和移动；转盘中心与桩位中心的允许偏差小于20mm，转盘在四个方向上的水平度误差小于1/300，施工过程中用精密水准仪测量控制水平误差。

同时钻孔前还应对钻机导杆进行垂直校正。

为准确控制钻孔深度，应在机架上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。

㈣泥浆循环系统设置

1、泥浆循环系统由循环池、沉淀池、循环槽、废浆池、泥浆泵、泥浆搅拌设备、钻渣分离装置组成，并配有排水、清渣、排废浆设施和钻渣转运通道等。

一般采用集中搅拌，集中向钻孔输送泥浆的方法。

2、沉淀池不少于2个，可串联使用，每个沉淀池的容积不小于6m3，泥浆池的容积一般在15m3左右。

3、循环槽应设1：

200的坡度，槽的截面应能保证冲洗液的正常循环不外溢。

4、沉淀池、泥浆池、循环槽可用砖和水泥砂浆砌筑，不得渗漏。

泥浆池不能建在新堆积的土层上，以免池体下陷开裂，泥浆漏失。

5、应及时清除循环槽和沉淀池内沉淀的钻渣，清出的钻渣应及时运出现场，防止污染环境。

6、从钻孔中排出的泥浆首先经过沉淀池沉淀，再通过循环池进入钻孔，沉淀池的超标废泥浆通过泥浆泵排至废浆池后集中排放。

混凝土灌注浇注过程中，孔内泥浆应直接排入废浆池，防止沉淀和泥浆池中的泥浆被污染破坏。

㈤成孔施工

1、将电钻吊入护筒内，应关好钻底层的铁门，启动砂石泵，使电钻空转，待泥浆输入钻孔后开始钻进。

钻进中应根据转速进尺情况及时放松电缆线及进浆胶管，并使电缆、胶管和钻杆下放速度同步进行。

2、启动下钻及钻进时需有专人守、放电缆和进浆胶管，钻进时，电流值不得超过规定数值，应设有过载保护装置，使能在钻进阻力过大时能自动切断电源。

3、钻进开孔时，为防止桩径超径，轻压慢转，达到护筒底下4m时再加速；在易缩颈的粘土层中钻进时，要配合复钻；粉砂中钻进，中压慢转，并加大泵量，在有倾斜状的软硬土层交接处，吊住钻杆，严格控制进尺速度，防止桩孔倾斜。

在发生斜孔、弯孔、缩孔和塌孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷等情况时，立即停止钻进，针对不同情况采取相应措施后方可继续施工。

上述方法通过大量工程实践证明是行之有效的，优点在于回转阻力较小，钻进平稳，且有一定的导向能力和钻进效率。

钻孔灌注桩成孔泥浆使用膨润土制作而成，泥浆参数要求符合设计及规范要求。

钻进过程中泥浆经旋流器、沉淀池进行泥浆净化后流回孔内，以降低泥浆的含砂量，确保钻孔内泥浆性能满足施工质量要求。

㈥第一次清孔

孔底沉渣厚度是灌注桩重要控制指标，孔底沉渣有三方面危害：

增加桩的沉降量，降低桩端承载力；沉渣被卷入砼后，使桩身砼强度降低；灌注砼时沉渣上升，钢筋笼所受压力较大，易将钢筋笼拱起。

因此清孔后的沉渣厚度必须严格控制在规范容许的范围以内。

钻头达到设计深度后，应立即进行清孔，清孔可采用循环换浆法，即让钻头继续在原位旋转，继续注水，用清水换浆，使泥浆密度控制在1.1t/m3左右，如孔壁土质较差时，则宜用泥浆循环清孔，使泥浆密度控制在1.15～1.25t/m3，清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持浆面稳定，防止塌孔。

不可采用加深钻孔深度的方法代替清孔。

清孔后，将钻具提出孔外，测量其孔深、孔底沉渣、孔径及孔斜，做好详细记录。

㈦钢筋笼施工

钢筋笼制作按设计和规范要求进行，主筋必须平直，规格、数量、尺寸、位置必须准确，箍筋间距要均匀，焊接、搭接长度、搭接位置符合规范要求，钢筋笼制作尺寸允许偏差：

主筋间距±10mm,箍筋间距±20mm，钢筋笼直径±10mm，钢筋笼长度±100mm，钢筋笼保护层厚度±10mm。

1、钢筋笼制作：

钢筋笼制作前，对所采用的钢筋进行外观检查，钢筋表面必须洁净，无损伤、油渍、漆污和铁锈等，带有颗粒状或片状老锈的钢筋严禁使用。

钢筋加工前，先行调直，使钢筋无局部曲折。

螺旋箍筋与主筋的连接采用直接点焊固定。

成型钢筋笼平卧堆放，且不得超过二层。

现场使用钢筋必须具有质保书和试验报告，并经现场抽样检测后使用。

钢筋笼制作分两节加工，节内钢筋连接采用机械连接，孔口的钢筋连接采用绑条焊；主筋的搭接以50%错开，单面焊接长度大于或等于10d+20mm。

钢筋笼的长度一般在8m左右，当采取辅助措施后，可加长到12m左右。

下节笼上端露出操作平台高度1m左右，主筋焊接部位的污垢予以清除。

上下节笼各主筋位置对正，且上下笼均处于垂直状态进行焊接，焊接时两边对称施焊，并敲去焊渣；焊接完毕后，补足焊接部位的箍筋。

钢筋笼施工时一并把吊筋焊接完成。

钢筋笼制作完毕，由质检员检查验收，并填写钢筋笼隐蔽检查验收记录。

2、钢筋笼安装：

钢筋笼安装前应在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，采用与桩身混凝土等强度的混凝土垫块，其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处，并均匀布置。

骨架顶端设置吊环。

起吊时采用两台汽车吊起吊，主吊保证垂直吊，起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起吊点在钢筋笼上部箍筋与主筋连接处，且吊点对称。

钢筋笼设置3个起吊点，以保证钢筋笼在起吊时不变形，端部吊点在笼子中心。

钢筋笼运转过程中，防止高起猛落，须用双吊车起吊，以防止弯曲和扭曲变形（因直径大自重亦较大），吊放钢筋笼入孔时，注意勿碰孔壁，防止坍壁和将泥土杂物带入孔内。

先将下段挂在孔内，吊高第二段进行焊接，逐段焊接逐段放下，吊入后校正位置垂直，勿使相互扭转和变形，各节焊接连接以前，须使上下节笼各主筋位置相对校正，且上下笼保持垂直状态，焊接时两边对称施焊。

为保证钢筋笼的安放深度符合设计标高，安放前由施工员测定具体标高尺寸。

为防止灌注混凝土时钢筋笼移位及上浮现象发生，钢筋笼下到设计位置后必须固定好，笼顶、底标高偏差在±50mm之间。

钢筋笼吊放时，确保钻孔和钢筋笼的同心度。

钢筋笼在起吊、运输和安装中采取措施防止变形。

钢筋笼孔口焊接时，对准桩孔中心缓慢下放，防止钢筋笼左右摇晃，以防止碰撞孔壁。

钢筋笼入孔后在孔口将其固定，以确保钢筋笼的保护层厚度。

钢筋笼入孔时，先在护筒上作标记，保持主筋在孔内的正确位置，钢筋笼下吊时以此为基准，严格按施工图纸施工。

钢筋笼入孔遇阻时，不得强行下入，分析、查明原因并采取相应的措施进行处理。

㈧导管安装及二次清孔

根据桩径、桩长和灌注量合理选择导管、起吊运输等机具设备的规格型号，导管直径依据所灌注桩钢筋笼直径确定，保证钢筋笼直径大于导管接头外径100mm以上。

导管吊入孔时，将橡胶圈或胶皮垫安放周整、严密，确保密封良好。

导管在桩孔内的位置保持居中，防止跑管，撞坏钢筋笼并损坏导管。

导管底部距孔底（孔底沉渣面）高度，以能放出隔水塞及首批砼为度，一般为300～500mm，以便隔水栓顺利排出，隔水栓采用球胆。

导管全部入孔后，计算导管柱总长和导管底部位置。

当钢筋笼安装完毕后，尽快安放导管，进行第二次清孔。

吊放导管时，位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。

二次清孔：

第二次清孔利用灌注混凝土的导管输入泥浆循环清孔，工程桩沉渣厚度不得大于10cm，清孔时间一般控制在20分钟左右。

清孔方法可利用成孔的泵吸反循环系统直接进行。

清孔时送入孔内的泥浆不得少于砂石泵的排量，保证循环过程中补浆充足。

清孔时泵吸量合理控制，避免过大吸垮孔壁。

如泥浆中含有较大颗粒的砂石，采用反循环清孔，泵吸反循环工艺,气举反循环清孔可将30mm左右的石块排出，直至孔内沉渣厚度和泥浆比重符合要求。

二次清孔结束后，由施工员进行孔底沉渣的测试，在满足沉渣厚度控制指标后，会同建设单位、监理单位进行验收，合格后及时签证，并及时进行混凝土灌注。

㈨混凝土的供应与灌注

本工程采用商品混凝土，按设计要求订购混凝土。

混凝土运输到现场后必须进行坍落度检测。

在规定的浇筑期间内，坍落度应为18～22cm，在浇筑初期，为使导管下端形成混凝土堆，坍落度应宜为14～16cm。

依据孔深、孔径确定初灌量，初灌量不小于规范要求。

在灌首批砼之前最好先配制0.1～0.3m3水泥砂浆放入滑阀（隔水塞）以上的导管和漏斗中，然后再放入砼，确认初灌量备足后，即可剪断铁丝，借助砼重量排出导管内的水，使滑阀（隔水塞）留在孔底，灌入首批砼。

混凝土灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。

导管埋入混凝土内的深度不小于1m。

首批砼灌注正常后，连续不断灌注砼，严禁途中停，为此在灌注前需作好各项准备工作，同时根据实际需要配备发电机一台，以防停电造成事故。

在灌注过程中，经常用测锤探测砼面的上升高度，并适时提升、逐级拆卸导管，保持导管的合理埋深。

探测次数一般不少于所适用的导管节数，并在每次起升导管前，探测一次管内外砼面高度。

遇特别情况（局部严重超径、缩径、漏失层位和灌注量特别大时的桩孔等）增加探测次数，同时观察返水情况，以正确分析和判定孔内的情况。

在水下灌注砼时，根据实际情况严格控制导管的最小埋深，以保证桩身砼的连续均匀，不使其可能裹入砼上面的浮浆皮和土块等，防止出现断桩现象。

对导管的最大埋深，则以能使管内砼顺畅流初出，便于导管起升和减少灌注提管、拆管的辅助作业时间来确定。

最大埋深不超过最下端一节导管的长度或6米，最小埋管深度不小于2m。

灌注接近桩顶部位时，为确保桩顶砼质量，漏斗及导管的高度严格有关规定执行。

混凝土水下灌注时间必须控制在买入导管的混凝土不丧失流动性的时间内，必要时可掺加适量的缓凝剂。

桩顶超灌高度控制在800mm，既保证桩顶砼强度，又防止材料浪费。

（二）施工重点难点及处理措施

1、空位偏斜

1、引起原因：

施工承台不稳定、钻机支撑不牢固、地质构造不均匀等因素引起钻机整体或钻头在钻孔过程中发生偏斜，导致出现偏孔现象。

2、处理措施：

①、因钻机倾斜造成的应先移开钻机，加固施工范围内的地基或加大钻机的支撑面积，将钻孔回填至原地面，待地层静置稳定后重新开始钻孔。

②、因地质构造不均匀引起的，先分析清楚地质情况，而后采用适当的回填材料将钻孔回填至计算确定的高程处，静置一段时间致使沉降稳定后恢复施工。

2、串浆及护筒脱落

1、引起原因：

由于护筒埋植过浅及护筒四周回填质量不好、受地面水流及孔内泥浆的浸泡等因素引起的护筒失去稳定、脱落。

2、处理措施：

①、出现地表串浆情况，应立即停止钻孔，将钻机移位并回填至施工承台顶，待回填层稳定后，重新进行护筒的埋设并将护筒埋设到原地面以下，重新进行开钻。

②、出现护筒脱落应立即停止钻孔，将钻机移开，采取相应措施处理。

由于地面流水引起的可先排除流水，在原地面上填一层黏土使地面干燥、不渗漏，而后重新安装护筒（作好护筒背后填筑）恢复钻孔施工。

3、串孔

1、引起的原因

相邻的桩位同时施工及地质情况复杂，有暗沟、地穴等因素造成。

2、处理措施

①、严禁相邻的两桩位同时施工，应交叉进行施工。

②、因地质原因出现串孔应移开钻机，采用砖渣黏土及黏土+片石等回填料进行回填，待回填沉降稳定后再进行钻机就位，进行施工。

4、卡钻

1、引起原因：

钻孔经过岩层分界面时相邻岩层强度差别较大、操作中未及时根据地质情况调整钻头的行程等原因引起的。

2、处理措施：

由于机械故障导致钻头在浓泥浆中滞留时间过长造成的钻头无法提升现象，应采取插入高压水管置换泥浆的方法进行处理。

5、缩孔

1、引起原因：

缩孔是在饱和性粘土、淤泥质黏土及流砂等条件下造成的，特别是流塑性状态的土层中会出现这种特有现象，其原因是此类地层含水高、塑性大，钻头经过后钻孔壁回缩，从而导致钻孔的直径小于设计的桩直径。

2、处理措施：

针对发生缩孔的原因，采取块、卵石土回填，而后用重量较大的冲击钻冲击、挤紧钻孔孔壁的办法处理；

6、掉钻

1、引起原因：

由于机械故障、钢丝绳断裂、孔壁坍塌等因素造成钻头落入孔底的现象，通常称“掉钻”。

2、处理措施：

①、钻孔壁稳定的情况，直接用钻机起吊“打捞器”入孔进行打捞。

打捞前，先用“探针”探明钻头在孔中的位置为制定打捞方案提供依据。

打捞设备和打捞操作方法必须保证在抓住钻头后尽量一次成功，避免起吊至空中再度落入孔中的现象发生。

②、钻孔壁出现局部坍塌将钻头埋没且大部分钻孔壁处于稳定时，应先加大孔内泥浆的浓度，将旋转钻头放入安全的深度范围搅动泥浆以加强钻孔壁，而后采取“气举法”清除钻头上方的沉积土和淤泥，确认钻头已露出后再实施钻头的打捞工作。

7、断桩

⑴、引起原因：

由于混凝土灌注中提升导管失误、混凝土供应中断（下雨、停电、机械故障等）或导管漏水等原因断桩断桩

⑵、处理措施：

①、在灌注过程中认定发生断桩事故后，应立即停止继续灌注，提拔导管和钢筋笼，尽量将损失降低到最小。

②、断桩截面位置处于设计桩全长的三分之一以下时，一般采取冲击钻清除已灌注部分，再实施原位恢复。

③、断桩截面位置处于设计桩全长的三分之二以上且距离孔口深度不大于10m时，先进行钻孔壁加固，采取二次接桩的方法进行施工，从而降低经济损失。

④、断桩截面位置处于设计桩全长的三分之一与三分之二之间的，应对桩孔进行回填，待回填沉降稳定后方可进行下道工序施工。

8、钢筋笼上浮

1、引起原因：

由于钢筋笼的加固不牢靠或灌注过程中操作因素带来的钻孔桩钢筋笼移位现象，统称钢筋笼上浮。

发现钢筋笼上浮，应立即暂停灌注，采取以下措施进行处理。

2、处理措施：

①、对于钢筋笼上浮的情况，应在灌注前对钢筋笼进行加固，来防止上浮。

②、在灌注过程中，当灌注的混凝土面将近到达钢筋笼时，应降低混凝土的灌注速度，当混凝土埋深钢筋笼4m左右，提升导管，恢复正常灌注速度，从而有效阻止钢筋笼的上浮。

③、钢筋笼上浮比较严重的必须拔出钢筋笼，按照上述断桩处理措施进行处理。

9、灌注成桩后的质量缺陷

钢筋笼偏位、桩顶混凝土松散、桩体混凝土离析及夹层等现象，统称为灌注成桩后的质量缺陷。

1、引起原因：

钢筋笼的偏位是由于灌注过程中钢筋笼上浮或碰撞而造成的；桩顶混凝土松散是由于灌注过程时超灌的混凝土过少而造成的；灌注过程中，发生的孔壁局部坍塌的杂物等侵入混凝土、混凝土和易性差等因素易在桩体形成夹层。

2、处理措施：

①、对于钢筋笼偏位和桩顶混凝土松散采取凿除桩顶混凝土，凿到符合要求处，进行接桩处理。

②、对于桩体中的少量夹