25m箱梁预制方案讲解.docx

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25m箱梁预制方案讲解

25m后张法预应力混凝土箱梁预制

施工技术方案

1、编制依据

1.1、连盐高速公路LY-GY3标段合同段招标文件；

1.2、连盐高速公路LY-GY3标段施工图；

1.3、《公路桥涵施工规范》JTJ041—2000；

1.4、《公路工程石料试验规程》JTJ054-94；

1.5、《公路工程集料试验规程》JTJ058-2000；

1.6、《公路工程水泥混凝土试验规程》JTJ053-94；

1.7、《公路工程质量检验评定标准》JTJ071—98。

2、工程概况

K144+177墨水河大桥，中心里程桩号为K144+177，全长157m，右交角115°，桥宽2×16.5m。

本桥位于半径R=2014.63m的圆曲线上。

上部结构为25米装配式预应力混凝土先简支后连续箱梁。

全桥分一联,左右幅各布置4片中梁、2片边梁；共72片预制梁。

单片箱梁长25m，高1.4m，底板宽1m，顶板宽2.4m（中板）、2.4m（边板），一片中跨边梁C50砼27.73m3，一片中跨中梁C50砼25.2m3，一片边跨边梁C50砼26.2m3，一片边跨中梁C50砼26.3m3。

钢绞线采用Φj15.24mm低松弛高强度钢铰线，中跨单片箱梁钢绞线735.7kg，边跨单片箱梁钢绞线853.7kg。

中跨一片箱梁用M15-3型锚具12套、M15-4型锚具4套，边跨一片箱梁用M15-3型锚具4套、M15-4型锚具12套。

箱梁预制在我项目部预制场进行。

混凝土由建在预制场中的搅拌站集中供应。

场内设5个箱梁台座，每个台座使用约15次，不采用龙门吊作为起吊设备，模板安装拆出采用20吨汽车吊。

箱梁预制工程计划于2012年4月15日开工，2012年9月15日完工。

3.施工前准备

3.1平面规划：

根据场地对搅拌站、砂石料、水泥、钢材和箱梁预制进行了平面规划（见预制场平面布置图）。

搅拌站配料斗与砂石、水泥堆放场地

的距离应满足装载机上料作业的安全操作距离15米，水泥库房容量不小于100T，碎石场地容量不小于2500m3，砂堆放场地容量不小于1500m3，钢材库房容量不小于240T。

本工程采用龙门吊，72片箱梁在台座上分别预制张拉后存放至存梁台座。

3.2场地平整：

首先用推土机清除表层耕植土并初平，再用平地机进行精平，使整个场地形成四面排水，坡度为3%，在预制场四周均设排水沟。

3.3场地硬化：

首先用路拌机将整个场地进行翻松30公分翻晒，再用压路机压实，其压实度不小于93%，砂、碎石、水泥、搅拌站场地浇筑10cm厚C15砼进行硬化，施工便道、箱梁台座从料场取土填筑20cm厚并掺10%石

灰处理，台座间及钢筋加工场地做10cm厚4%石灰土，其压实度不小于95%。

3.4台座地基用石灰处理后，在规划的台座石灰土基础的中间砌筑90cm宽（侧模已考虑5cm宽）的M7.5水泥砂浆砖砌体高13cm，然后在砌体顶面四周嵌固50等边角钢，再在砌体上面抹M10水泥砂浆5cm厚找平层，控制其平整度在1mm内，用2米的水平尺或水准仪每2米检测，砌体内预留对拉螺栓孔，台座顶面铺2mm厚钢板，并用铁钉钉入砂浆内。

该方案考虑台座一次性使用不周转，当箱梁砼强度达到95%（边梁张拉强度85%）后张拉预应力钢绞线至设计控制应力，防止因地基出现不均匀沉降使梁体产生裂缝，产生安全隐患。

3.5材料准备：

根据抽样结果，选用合格的材料供应商，并备足数量，以保证工期要求。

对袋装水泥应采取防潮措施，即先用方木垫成平台，再在平台上放置水泥，分批堆放，即先进先用，后进后用；钢筋储存于钢筋棚内，并用方木支垫。

砂、石材料进场后用装载机堆高放置以增大储量。

施工过程中，材料的抽检：

砂每200m3，抽检一次，碎石每400m3抽检一次，钢筋（Φ15.24钢绞线）（同批号）60T抽检一次，水泥200T（同批号）抽检一次，锚具按规范要求抽检。

3.6模板加工：

箱梁模板分为外模和内模，均采用定型钢模，在工厂加工，外横面板为5mm钢板，背上纵横加肋，肋板采用槽钢和角钢，一片箱梁

每侧用12块组合拼装，模板长度为8×2.4m和4×1.5m两种，模板与模板之间采用企口缝连接并用螺丝加固，企口深度4mm，内模面板3mm厚，按砼面的折线宽度控制，接连采用企口缝连接，角钢肋的转折线考虑模板厚度，按三面的转角在工厂压制成型，用电焊与面板连接，模板分片分段拼装，每段长1.25m，加工成型的模板面板平整度不超过1mm。

具体见构造图。

4、施工技术方案

4.1、模板安装与拆除

4.1.1、外模安装：

外模安装采用20吨汽车吊就位，按照钢模板出厂时的拼装编号安放在台座侧面，然后按照台座的边线安立侧模，模板下口应紧贴台座两侧使之在一条直线上，通过模板背后的竖肋下木锲或调节螺杆调整

模板的角度及高度，拧紧模板间的连接螺栓，整体拼装好后，再检查板面的整体平整度、检查相领两板间接缝宽度。

模板间的接缝、模板与台座间垫上一层防水橡胶条，以保证模板的密封性。

外模的构造如下图示。

4.1.2、内模安装：

因为在浇注完箱梁底板后内模必须在短时间内安装就位，制作内模时纵向尽可能少分节，以减少安装接头，制作内模时按下图在

四周各面布置一片先拆板，先拆板设计成“外八字”，拆模时将拆模器的挂勾勾在先拆板的孔上旋转丝杆把先拆板调出后即可容易地将模拆出。

4.1.3、模板的拆除：

模板的拆除原则上按先装后拆，后装先拆顺序进行，待砼浇筑6小时后即可拆除内模。

先拆除竖向支撑，后拆除顶板的承力结构及顶板模板，再拆除内侧面模板，外模待砼强度达50%后，即可拆除，拆除时先松动上下对拉螺栓，卸掉木锲或松动调节螺栓，用木锤敲打模板使板面与砼脱离。

模板拆除时可以使用尖嘴撬棍插入模板与砼之间，另外用木方支撑，轻轻撬动使模板脱离砼面，同时保护砼面不被损伤。

4.1.4、模板保养及维修：

模板拆除后应及时保养，清除混凝土残渣，整齐摆放，加以保护，不得受损坏，如因局部损坏，应及时加以维修。

4.2、非预应力钢筋加工及绑扎

4.2.1、钢筋加工使用前应将表面油漆、铁锈等清除干净，有局部弯折和成盘的钢筋应调直，盘圆钢筋用卷扬机冷拉，其冷拉率通过试验确定。

4.2.2、Φ12～Φ25钢筋的接长采用闪光对焊，无法实施闪光对焊的部位和Φ25以上的钢筋采用搭接电弧焊，尽量采用双面焊，无法进行旋焊时，可采用单面焊，其搭接长度分别为5d和10d，并且搭接端部应预先折向一侧，使接合钢筋轴线一致，Φ10以下的钢筋采用绑扎焊，其搭接长度不小于40d。

4.2.3、钢筋焊接前应进行试焊，合格后方可正式施焊，正式施焊时其焊接参数应与试焊一致，焊工应有考试合格的上岗证。

4.2.4、凡用于本工程的钢筋、钢板均应有材质证明和复试报告。

焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定，各种焊接材料应分类有效和妥善保管，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。

4.2.5、钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对绑扎接头，两接头内距离不小于1.3倍搭接长度，对于焊接接头，在搭接长度内，同一根钢筋不得有两个接头，在受拉区，焊接接头的截面积，不大于总截面面积的50%。

4.2.6、钢筋骨架和钢筋网的拼装应在坚固的工作台上进行，按照设计图纸放大样，并考虑焊接受热的预拱度；拼装时首先应检查每个接头是否满足焊接要求，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形，待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊，骨架焊接时，不同直径的钢筋的中心线应在同一平面上，因此较小直径的钢筋焊接时，下面宜垫以厚度适应的钢板，施焊顺序宜由中至边对称地向两端进行，先焊骨架下部后焊骨架上部，相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不能顺方向一气焊成。

4.2.7、在现场绑扎钢筋时，钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢；除设计有要求外，箍筋应与主筋垂直；箍筋弯钩的叠合处，在梁中应沿梁长方向置于上面并交错布置；应在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并相对错开，满足设计保护层的厚度。

在浇筑砼前，应对已安装好的钢筋及预埋件（钢板、锚固钢筋、泄水管等）进行检查。

4.2.8、钢筋加工质量检验标准

钢筋加工的允许偏差

项目

允许偏差（mm）

受力钢筋顺长度加工后的全长

±10

弯起钢筋各部分尺寸

±20

箍筋、螺旋筋各部分尺寸

±5

焊接网及焊接骨架的允许偏差

项目

允许偏差（mm）

项目

允许偏差（mm）

网的长、宽

±10

骨架的宽及高

±5

网眼的尺寸

±10

骨架的长

±10

网眼的对角线差

10

箱筋间距

0，-20

钢筋位置允许偏差

检查项目

允许偏差（mm）

受力钢筋间距

两排以上排距

±5

同排

梁板、拱肋

±10

箍筋、横向水平钢筋间距

0，-20

钢筋骨架尺寸

长

±10

宽、高或直径

±5

弯起钢筋位置

±20

保护层厚度

板

±3

4.3、砼浇筑

4.3.1、砼配合比：

箱梁预制为C50砼，水泥:

砂:

碎石:

水:

外加剂=……………，水泥用量为kg，坍落度为50～70mm。

水泥采用……………级散装普通硅酸盐水泥，碎石选用5～25mm连续级配，外加剂选用……………型外加剂。

4.3.2、砼搅拌：

砼采用电子自动计量的搅拌站集中拌制，对骨料的含水量应经常进行检测，雨天施工应增加测定次数，据以调整骨料和水的用量，作为现场的施工配合比，配料允许偏差如下表：

配料重量允许偏差

材料类别

允许偏差（%）

水泥

±1

粗细骨料

±2

水、外加剂

±1

第一盘材料应有适量的水泥、砂、水，以覆盖搅拌机的内壁而不降低拌和物所需的含浆量，计量应定期检定。

每个工作班应在搅拌地点至少检测两次砼拌和物的坍落度，同时还应观察砼拌和物的粘聚性和保水性。

砼的拌和时间不少于2分钟，从加水时开始计时。

4.3.3、砼运输：

由于在预制场集中预制，运距小，时间短，我们采用1T翻斗车和装载机运送拌和料，直接入模。

4.3.4、砼浇筑：

箱梁砼的浇筑的顺序是先浇底板，后浇腹梁，再浇顶板。

浇筑底板砼之前，钢筋及模板应经过监理工程师的验收，同时，还应将台座上面的灰尘、垃圾、废扎丝等杂物用空压机吹干净，以免影响砼外观质量，并用碎布堵塞模板的预留孔洞与钢筋的间隙，防止漏浆。

检查搅拌设备、运输设备、振捣设备的完好性。

砼浇筑前应洒水湿润模板及钢筋。

底板砼用装载机直接倒入两侧腹梁模

内，用φ30的插入式振动器在腹梁内振捣砼，并用φ50插入式振捣器在箱室内插入转角处，使砼充分振实，底板砼浇筑结束，马上浇筑腹梁砼，腹梁内由于有多根波纹管和非预应力钢筋，间隙很小，因此砼的振捣主要靠φ30的插入振动器捣实，按20cm厚一层分层振捣，腹梁砼应对称同时浇注。

腹梁砼浇筑至与顶板接合处后开始整体浇筑顶板及翼板砼，要求沿梁一端向另一端全断面浇筑，先用φ75振动器振捣，后用平板振动器振动找平，再用人工找平，收光抹面后用钢丝刷拉毛。

砼振捣过程中，插入式振动器的移动间距不应超过振动半径的1.5倍，与侧模应保持50～100mm的距离，插入下层砼避免碰撞模板、钢筋及预埋件；平板振动器的移动间距应以使振动器平板覆盖振实部分100mm左右为宜，每一振动部位必须振动密实，密实的标志是砼停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。

混凝土振捣过程中注意预埋管道不应挤压变形、错位，否则应该及时纠正，预埋管道位置符合设计要求。

砼浇筑应连续进行，不能中断施工。

因此预制场内应有备用发电机，拌和设备应随时保养并配足常用配件，发生故障修理工应能及时修好。

4.4、砼养护

砼浇筑完成，待砼初凝后及时用湿麻袋覆盖养护，保湿养护不少于7天，然后自然养护。

4.5、预应力筋的下料及张拉

4.5.1、钢绞线的下料：

本项目设计采用低松弛高强度4φj15.24或者3φj15