67淮钢液压站施工组织设计.docx
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67淮钢液压站施工组织设计
施工组织方案
批准:
审核:
编制:
重庆格兰德冶金设备技术工程有限公司
前言
重庆格兰德冶金设备技术工程有限公司将承担淮钢90吨TRT管道安装工程，依据国家相关要求编制引施工方案。
目录
一、编制依据…………………………………………………4
二、工程概况…………………………………………………4
三、工艺流程…………………………………………………4
四、质量方针及质量目标……………………………………5
五、施工注意事项……………………………………………5
六、质保体系及质保措施……………………………………5
七、施工组织结构…………………………………………6
八、设备管路安装、焊接工艺要求…………………………7
九、冲洗循环……………………………………………11
十、现场调试现场调试…………………………………12
十一、现场需具备如下条件………………………………14
十二、施工设备和机具准备………………………………14
十三、安全措施……………………………………………14
十四.循环酸洗………………………………………………17
一、编制依据：
1、《冶金机械设备安装工程施工及验收规范一液压、气动和润滑系统》YBJ207-85
2．GB3766-83《液压系统通用技术条件》
3、YBJ201-83《冶金机械设备安装工程施工及验收规范一通规定》
4、IS04406：
1987液压传动－油液－固定颗粒污染级代号法（或NAS1638）
5、JB/T5000，3-98《焊接件通用技术要求》
6、涂装前应进行除锈处理，涂装技术要求按JB/T5000.12-98。
7、产品检验通用技术要求按JB/ZQ4000.1-86执行。
8、设备安装完成后，所有管道焊接、铆接等连接部位均应补刷面漆。
二、工程概况
工程为淮钢90吨TRT液压管道配管安装,TRT上配管预制（包括全部施工材料）,TRT上配管和中间配管施工,管路回装短接,打压,酸洗,油冲洗,管路恢复,系统调试工程。
三、工艺流程
严格执行各项相关施工标准，先根据现场设备等条件做好管路定位规划，严格按照图纸施工。
办理相关手续——人员就位——施工前的各项准备工作——管工量取尺寸——下料——打磨修正——焊接支架——给管路充氩——焊接路焊接——自检——清理施工现场——收拾工具——关闭电源、气源——自检——当日工作完成。
四、质量方针及质量目标
1、质量方针：
提高员工素质，规范工作行为，追求完善品质，满足用户要求。
2、质量目标
分项工程一次交验合格率100%，优良率＞85%。
单位工程一次交验合格率100%，优良率。
优良
兑现合同约定质量目标100%，优良率＞85%。
五、施工注意事项：
施工人员工作服、防护帽穿戴整齐，工作中严格遵守安全操作规程，违反规范者由指挥部作严肃处理。
六、质保体系及质保措施：
1、质保体系：
成立专门的项目经理部。
2、质保措施：
（1）施工全过程应在监理公司全过程监控下执行及时与监理公司进行沟通，确保工程质量全优。
（2）施工过程在质量控制程序下进行。
（3）施工中发现质量问题，应及时制定改正措施，定措施执行人，处理问题做好全过程记录。
（4）施工中严格执行设计文件技术要求，严格执行国家规范，正确执行岗位操作规程，施工组织结构如下。
七施工组织机构
项目部副经理
刘国华
项目部主任工程师
丁大成
项目部主管经理
雷宝君
作业层
（5）按质量程序文件程序，重点控制材料，设备进场检验、报验，未经报验合格的产品及不符合设计文件要求的产品不得地入施工现场。
（6）焊工焊接必须持有相应操作证，特殊工种持证上岗，规范操作规程，确保工程质量。
（7）做好成品保护工作，设备材料码放整齐，半成品做好出入库登记。
八、设备管路安装、焊接工艺要求：
1、施工准备：
（1）根据系统图，配管图熟识各液压润滑传动与控制部分工艺作用，核心位置。
（2）认真检查到货钢管规格、材质和品质是否与设计相符，检查管道附件、软管总成是否符合设计要求和质量证明书的有关规定。
若不相符，可不可使用。
2、设备管路加工
（1）管子的切割采用机械方法进行，切口平面与管子轴线垂直度以差为管子直径的1/100，清理管口和管内铁屑、飞边、毛刺和杂物，确保管子清洁。
（2）管子的煨弯采用液压弯管机进行冷弯，弯曲部位要达到无扭转、压扁、波纹、凸凹不平现象的要求，弯管的弯曲半径不得小于管外径的3至5倍，弯曲角度必须符合规范要求。
（3）管子坡品的加工采用机械方法开坡口，同进根据不同钢管管径、壁厚来选择坡口角度有及钝边尺寸艺参数见表
（一）。
（特大或特小的不锈钢管可采用打磨）
表一：
钢管坡口加工工艺参数
厚度T（mm）
破口名称
间隙c（mm）
钝边p（mm）
破口角度a（β）
2．5——9
V型坡口
0——2
0——2
65——75
9——26
0——3
0——3
55——65
（4）管子的组对的间隙、错边量要按GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》进行，法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。
法兰螺栓孔庆跨中安装。
法兰应保持平行，其偏不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm。
不得用紧螺栓的方法消除歪斜。
管子对口时庆在距接口中心200mm处测量平直度，当管子差公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为管壁厚度的20%，且不大于2mm。
液压管道路要达到模平、竖直，管与管之间间隙一致，详情见表。
序号
名称
参数
备注
1
坐标
±10
2
标高
±10
3
平管水平度
2/1000
4
主管铅垂度
2/1000
5
焊缝咬边量
深度＜0.5
长度≤10%L且≤100
6
焊缝余高
Ⅰ、Ⅱ级焊缝≤0.1b，且≤5
Ⅲ级焊缝≤0.2b，且≤5
7
接头外壁错边量
Ⅰ、Ⅱ级焊缝≤0.15s，且≤3
Ⅲ级焊缝≤0.25s，且≤5
（5）焊接材料应具有制造厂的质量证明书：
焊条在使用前庆按使用说明书的规定保持干燥，并在使用过程中保证焊条药皮无脱落和显著裂纹。
对于管子的焊接，完全采用氩弧焊接，施焊前将管道所有出口和焊缝密实，留一口冲入氩气，使焊缝内部达到最佳保护效果。
（或者采用不锈钢药芯氩弧焊丝，焊接法兰接口）。
管路焊接应尽量采用转动焊，若条件不允许，应对称眯固定位置，然后再全部焊接。
多层焊接时，每层接头要错开。
每个焊工在自己施工焊口部位做标记，以备检查。
电焊机地线与焊接点之间决不允许跨过液压阀台和油膜轴承等重要设备，以防对设备造成损害。
应在焊点附近处接地。
焊接完在后应用干燥清洁的压缩空气吹扫干净。
（6）焊缝的质量检验采用射线探伤，并出具正式的控伤检测报告，按15%比例进行检验。
如发现不合格，则加倍抽查该焊工的焊缝。
若仍有不合格现象，应检查其所有焊缝。
对口烛缝质量：
液压管道焊缝不低于Ⅱ级焊缝标准。
润滑管道焊缝不低于Ⅲ级焊缝标准。
（7）按图纸确定管子走向，制作并安装管道支架。
管类安装时先安装作为基准的支架，确保这些支架安装的点、线、面的误差，从面保证整个管线支架的安装精度要求，要注意支架的强度。
弯曲部位在起弯点附近要有管夹，管夹间距选取见表：
管子外径（㎜）
10～25
25～50
50～80
管夹间距（㎜）
1000～1500
1500～2000
2000～3000
使用软管连接不锈钢管和执行机构的地方必须达到以下要求：
①使用的软管的牌号和额定压力应满足使用要求。
②软管的长度要适度，能够使软管的弯曲半径适当。
③软管上应使用适当的管接头，并正确安装。
④软管安装到移动设备上时，必须注意保证软管长度适当，使设备行程充足，保持最小的弯曲半径。
⑤安装时必须检查所有的软管，保证软管在运行中不磨擦或挂住设备和基础。
⑥软管通过动力轨管的地方，软管庆固定在动力轨道上，以避免运行过度或磨擦软管。
⑦软管长度应足够，能够连接起进行冲洗。
（8）设备管路安装完以后要进行质量检查确认，然后按方案确定循环冲洗回路连接管道，然后进行油冲洗管路和系统加压进行检漏。
经检查无误后进行回装，回装前要检查连接处密封件是否安放。
（9）管路涂防锈漆前应除净管外壁的铁锈、焊渣、油垢及水分等。
管路涂漆一般应在试压合格后进行，如须在度压前涂漆，则应将焊缝部位留出，待试压完毕后补涂并将标示。
使用的涂料应有合格证明书，过期变质的涂料不得使用。
管路涂漆的颜色和油料品种应按设计规定采用。
涂漆施工宜在5——40℃的环境下进行，漆后一般自然干燥，未干燥前要防冻、防雨。
涂层的质量应符合一列要求：
①涂层完整，无损伤和漏涂。
②涂膜附着牢靠，无脱落、皱纹、气泡、针孔；③涂层均匀，厚度符合设计要求。
不锈钢管道表面除锈后刷防锈漆两遍，耐油面漆两遍。
压力管道涂棕色耐油漆，回油管道涂黄色耐油漆；润滑管道供油管道涂橙黄色耐油漆，回油管道涂黄油漆；钢支架除锈手刷防锈漆两遍，绿色面漆一遍。
（10）安装工作必须符合监理程序要标求，从安装工程的材料领用、除锈、防腐、刷漆、焊接、探伤、安装、试压、吹扫、油冲、洗试车、竣工等系统验收合格后安装过程中的每一分部分项工程均要进行分项报验，分部论证材料的领用，均用必须填写有完整、真实、内容合乎要求的原始记录。
所有原始记录、报验资料必须齐全安监理要求及时报验，工程结束后要按甲方档案管理要求完成资料归档工作。
九、冲洗规范
冲洗循环--液压系统在管道安装完毕后,需要进行冲洗循环以达到系统运行所需要的清洁度要求,在循环之前需要对将要冲洗的管路进行短接，已达到在循环的过成中所有以配接好需要冲洗的管路不与系统连接,其中间也不得包括系统的阀台,油缸,马达,在管路连接好以后,须进行检查以保证所有须要冲洗的管路都得到了连接,并且没有死角,整个循环管线与冲洗循环站是一个完整的回路,相关参数的计算。
冲洗最小流量Q（1/min）
Q=6VA
V---冲洗回路中较大管道的油流为絮流时的流速m/s
A－冲洗管道的截面积C㎡
冲洗最小流速V
V=0.2V/d
V—冲洗油运动粘度mm²/s
d—冲洗管道内径Cm
冲洗油箱容积Q1（M³）
Q1=5Q2
Q2---C冲洗回路管道容积M³
冲洗时油液运行温度Cº
水基（液压油）Cº>50Cº油基（液压油）Cº>60Cº
根据以上的公式计数各个指数并按照执行。
设备具备开启条件,检查完毕后循环开始,冲洗按该系统要求的精度等级冲洗循环,冲洗达到相关规范要求方可以结束。
循环结束以后对管路进行回装以及试车。
十、现场调试：
1、调试前检查
（1）根据系统原理图及管线布置图检查换向阀、配管、油缸的方向是否符合设计要求。
（2）使泵出口溢流阀置于底压状态。
（3）把系统安全阀置低压状态。
（4）把减压阀置于低压位置。
（5）把流量调节阀置于关闭状态。
（6）从泵站向系统供油的管路上截止阀关闭。
2、试泵
（1）手动盘动油泵，确认运转灵活、无干涉后，开始开车。
（2）先点动检查油泵运转方向与泵壳体上标注的运转方向是否一致。
确认无误后点动3—5次，无异常后启动油泵。
（3）进行系统油循环、排气。
排气工作顺序：
先泵站——阀架管路——油缸管路。
管路排气时，通过回油路排出的气体回到油箱逸出，使用压力；5—20kg/cm2。
3、系统耐压试验
（1）试压系统压力试验、调整和试运转。
到以上规范要求方可以结束打压工作。
②压力试验介质一般应用工作介质。
工作介质加入油箱时应经过滤，过滤精度不应低于系统的过滤精度。
③系统的试验压力应符合低于16Mpa的系统，试验压力为工作压力的1.5倍；工作压力大于16Mpa的系统试验压力为工作压力的1.25倍。
大于31.5Mpa，试验压力1.15倍。
④压力试验时，应先作低压循环，并排净系统中的空气。
⑤压力试验时的油温应在正常工作油温范围之内。
⑥试验压力应逐级升高，每升高一级宜稳压2-3分钟，达到试验压力后，保压10分钟，然后降至工作压力进行全面检查，以系统所有焊缝和连接口无漏油，管道无永久变形为合格。
⑦压力试验完毕后应填写系统压力试验记录。
⑧压力试验期间不得锤击管道，且在试验区域周围5m范围内不得同时进行明火作业（系统的工作介质为油时）及重噪声作业。
4、负荷试工、调整和运转：
（1）负荷试车应在机、电设备单独无负荷试车完毕、耐压试验合格后，联合进行。
在负荷试车中，应对系统油温、压力、油缸速度、行程、过滤器使用情况、油质（含清洁度）及与液压系统有直接关系的自动控制（油温、油压）。
公用设施（风、水、蒸汽）、润滑等项目进行全面、综合检查，并据试车要求，作出记录。
（2）系统调试一般应按泵站调试、系统压力调试和执行元件速度调试的顺序进行，并应配合机械的单部位调试、单机调试、区域联动、机组联运的调试顺序。
十一、现场需具备如下条件：
1、一至二个封闭的空间用来存放各种工具及贵重材料。
2、有设备、管路拆卸后的码放空间。
焊接临时电源：
按照直流焊机五台，每台峰值电流400A（交流380V）的配置要求配置。
临时照明电源：
防爆灯10只。
3、油库内照明、管沟照明正常。
4、搬运大型部件要求厂房内部天车配合。
5、需要足够的存油容器。
十二、施工设备和机具准备：
1、焊机：
最少1台
2、弯管机：
最少1台
3、磨光机：
最少1台
4、切割机：
1台
5、台虎钳：
6、气泵：
7、配电箱：
1个
8、其他手用工具充足准备
十三、安全措施：
1、安全目标：
无工亡事故无重伤事故无恶性险肇事故
2、安全生产责任制度（四个狠抓）
①狠抓违章、违规检查；
②狠抓登高作业；
③狠抓施工现场安全用电；
④狠抓起重机机械和吊索具的安全使用。
（十个不准）
①不准不戴安全帽进入施工作业现场；
②不准劳防用品穿戴不齐进入施工现场；
③不准擅自挪动安全标志，安全防护装置及警戒线；
④不准穿越警戒区域；
⑤不准擅自拉接临时用电线路和抚摩电器设备；
⑥不准用氧气吹扫身上灰尘和冲气打轮胎；
⑦不准未系扣安全带进行高空作业；
⑧不准高处向下乱抛投物件和工具；
⑨不准无证进行特种作业；
⑩不准在禁火区域内擅自动火。
3、安全作业规范
1、进入施工区域必须戴好安全帽，施工时必须正确穿戴好劳保用品，必须听从现场管理人员及安全人员的意见和指挥；
2搭建临时施工棚堆放物件、设备，要符合现场管理要求，不得堵塞安全通道或车行道；
3任何人不得擅自拆除安全标志、警戒线；不准穿越、闯入警戒区域；
4氧气瓶、乙炔瓶、油箱等易燃物品，必须离气割、焊接等明火作业区十米以上，并设有禁火标志。
5需焊割和明火作业，应事先消除周围可燃物或采取防范措施，凡盛过和盛有易燃物品的容器，有气体压力的容器和电器设备，在危险状态未消除前严谨动火；
6施工临时用电等，必须由有关部门安排接装，确保绝缘，接地良好，并有醒目标志，施工完毕，必须及时拆除；
7停电、送电必须有专人负责。
停用的设备必须拉闸断电，搬迁或移动用电设备，必须经过电工切断电源并做妥善处理后进行；
8电工要对用电设施定期巡视、检查，认真做好记录，发现安全隐患要及时处理、解决；
9施工与安全发生矛盾时，应暂停施工，并立即向现场管理人员汇报；
10每天必须做到“工完、料尽、天天清”。
4、高处作业安全规范
（1）高处作业种的安全标志、工具、仪表、电气设备和各种设备，必须在施工前加以检查，确认其完好，方能投入使用。
（2）施工中对高空作业的安全技术设施，发现有缺陷和隐患时，必须及时解决，危及人身安全时，必须停止作业。
（3）施工作业现场所有坠落可能的物件，应一律先行撤除或加以固定。
（4）施工用小型工具应随手放入工具袋。
作业中的走道、通道板和登高用具应随时清扫干净。
余料和废料应及时清理运走，不得任意乱置或向下丢弃。
传递物件禁止抛掷。
（5）雨天和雷天进行高处作业时，必须采用可靠的防滑、防寒和防冻措施。
凡水、冰、霜、雪均及时清除。
（6）遇有六级以上强风、浓雾等恶劣气候不得进行室外作业。
十四:
循环酸洗:
一.概括
1、循环酸洗时应有单独的循环及酸洗装置；并根据现场实际管道的管径及长度采用分组串联方式连接循环管路。
2、油清洁度采用INTERNORMEN（CCSI）检测仪检验，取样点应在回流管路，但必须在回油过滤器前面。
自检合格后送甲方及业主认可的权威部门复检。
二.化学步骤：
酸洗——碱洗——中和、钝化
1、酸洗：
利用酸洗药剂与管线内壁的铁锈发生化学反应，使之溶解、剥落，从而清理去除。
酸洗药剂：
盐酸15%
氢氟酸3%
缓蚀剂Lan-8260.5%
抑制剂0.5%
渗透剂0.5%
2、碱洗：
利用碱洗药剂清除管道内可能存在的各种油脂等，为钝化打好基础。
碱洗药剂：
氢氧化钠3%
碳酸钠3%
磷酸三钠3%
润湿剂0.5%
3、钝化：
利用钝化药剂对酸洗后的活泼金属表面进行钝化处理，使管壁生成一层完整致密的耐蚀钝化膜。
钝化药剂：
亚硝酸钠2%
磷酸三钠2%
三.吹扫收尾
1.用压缩空气不间断连续吹扫.,待管路内部干燥后方可以结束.
2.管路酸洗结束后径甲方和现场监理检查签字后方可以进行下一步施工操作.至此施工工作结束。
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