正循环钻孔灌注桩施工方案交底.docx
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正循环钻孔灌注桩施工方案交底
正循环钻孔灌注桩施工方案施工技术交底记录
施工单位：
共页
工程名称
交底时间
交底名称
正循环钻孔灌注桩施工方案技术交底
交底人签字
交底内容：
一、适用范围
本交底用于指导*****楼钻孔灌注桩施工。
二、灌注桩设计做法
序号
项目
要求
1
桩径
Ф800、Ф700
2
桩长
抗压桩55.5m；抗拔桩58.5m
3
桩身砼强度
水下C30、水下C35、水下C40。
4
后注浆要求
桩基要求后注浆
5
……
三、施工工艺及施工方法
一）主要工艺简述
本工程钻孔灌注桩选用正循环施工工艺，工程桩采用正循环清孔工艺，施工步骤见下图。
并根据不同桩径各进行2个试成孔，根据试成孔测试依据，调整成孔速度、泥浆指标及施工工艺等数据，确保施工质量。
钻孔桩试桩施工步骤示意图
1、试成孔
施工前按照要求进行试成孔。
做试成孔的目的是：
测孔深、孔斜、孔壁稳定性、孔底沉渣、缩孔、扩孔和坍孔，核对地质资料，检验所选用设备的使用情况、性能和施工工艺是否符合本工程，为本工程提供相应可靠的工艺参数与工序施工时间参数，是保证整个桩基工程施工质量提供必要的依据。
2、钻进成孔
成孔采用正循环钻机，边钻进边注入泥浆护壁。
开孔前，先起动泥浆泵，待泥浆循环正常后，开动钻机慢速回转下放钻头至孔底。
开孔前先轻压慢钻，钻进到2～3m后逐渐加大转速和钻压正常钻进。
在钻进中经常检测钻机钻杆的垂直度，回转平台的水平及成孔泥浆状况，并随时调整，做好详细记录。
在成孔施工中还应根据不同地层适时调整参数。
钻进中加接钻杆时，应先停止钻进，将钻头提高离孔底200mm，维持泥浆循环1～3min，以清洗孔底并将管道内钻渣携出排净加接钻杆。
装杆时应拧紧上牢，防止工具及钻具掉入孔内。
本工序的重点为：
钻进时密切注意桩架的稳定情况，护筒、土体是否有下陷情况，接、拆钻杆时小心谨慎，每次应仔细检查钻杆接头紧密连接。
二）工艺流程
钻孔灌注桩施工工艺流程图
三、主要工序施工方法
3.1测量放样
1、根据业主提供的交桩记录和各桩点进行复核测量，经复核无误后填写接桩记录。
2、在施工场地利于保护和放样的地方设置地面导线点，根据平面交接桩记录，放样出地面导线点的平面坐标。
3、根据高程交接桩记录，采用S3水准仪将高程引入场地内，在场地内均匀设置数个临时高程控制点。
4、所设控制点均尽可能远离，减少施工对控制点的影响。
5、所设控制点经复核无误后，上报甲方、监理复核，经复核无误后方可投入使用。
6、由于施工时会对控制点产生影响，对正在使用的控制点应每旬复核一次，当点位变化超过允许偏差后，应对原坐标和高程进行调整，并上报监理复核。
7、轴线测放
a.根据设计图纸提供的坐标计算出主控轴线的坐标，计算成果经内部审核无误后，报监理、甲方复核，无误后方可投入使用。
b.根据计算成果，采用地面导线控制法，用J2级经纬仪逐一放出轴线，做好控制点加以保护，报监理、甲方复核无误后方可投入使用。
8、桩位测放
a.根据桩位平面图进行内业计算，用J2级经纬仪、50m钢尺根据桩与轴线、桩与桩之间的关系测放桩位，报监理、甲方复核验收，无误后进入下道工序施工。
b.桩位测放采用中心点位法，并在护筒埋设完毕后作好复验工作，以护筒中心偏差作为验收依据，如发现不符合要求则重新埋设。
3.2埋设护筒：
1、护筒采用4mm钢板卷制，内径比钻孔桩直径大100mm，深度为2.0m，上口边缘开设2个溢浆口。
护筒坑采用人工开挖，挖孔直径比护筒大0.4m左右，深度以挖尽上部杂填土，进入下部原状0.2～0.3m为宜，同时其深度不得小于1.5m，坑底应平整。
护筒埋设时，通过预先引放的纵、横方向的4个护桩点进行调整就位，护筒中心与桩位中心重合，其偏差不得大于20mm，并应严格控制护筒的垂直度偏差不大于1/200，护筒调整到位并固定稳后，周边用黏土均匀回填并分层夯实，以保证在钻孔过程中护筒稳定不下落以及周边不跑浆。
2、护筒埋设好后，及时复核桩位，若有误差大于规范要求，则重新埋设。
3、本工序重点要求为：
护筒以进入原土不小于200mm为宜；回填必须对称进行以免护筒跑位；保证桩位位置无地下障碍物。
3.3钻机就位
钻机就位时应确保机架的天车、转盘中心桩位中心在同一铅垂线上，其对中误差不得大于20mm；钻机就位后，测量钻机平台标高来控制钻孔深度，避免超钻或少钻。
同时填写报验单经监理工程师对钻机的对中、平台水平、钻杆垂直度检查验收同意后，方可开始钻孔。
正式钻孔前，钻机要先进行运转试验，检查钻机的稳定和机况，确保后面成孔施工能连续进行。
3.4泥浆护壁
1、泥浆配制
1）泥浆池考虑两排桩共享就近布置用挖掘机或人工采取浅挖型挖掘泥浆池、沉淀池沉淀池、泥浆池应分开但是泥浆池和沉淀池互相连通并于护筒口处开挖泥浆沟通至沉淀池。
2）池的容量应大于计算泥浆数量防止泥浆数量大而外溢造成四处横流污染四周环境。
3）泥浆性能指标一般地层易坍地层相对密度1.02-1.061.06-1.10粘度16-2019-28Pa·S含砂率≤4%。
4）制浆前先把粘土用膨润土、工业碱、聚丙烯酰胺、木纤维素按适当的比例配制而成尽量打碎使其在搅拌中容易成浆缩短成浆时间提高泥浆质量。
制浆时可将打碎的粘土直接投入套管内使用冲击锥冲击制浆待粘土已冲搅成泥浆时泥浆的配比经实验确定满足性能指标要求即可进行钻孔。
多余的泥浆用管子导入钻孔外泥浆池贮存以便随时补充孔内泥浆。
5）在正常钻进和清孔过程中要严格控制泥浆的比重、粘度、含砂率等指标使用优质膨润土泥浆护壁达到桩壁无泥浆套和桩底无沉渣的设计要求。
6）设置相应的泥浆循环和沉淀系统使浆液中的沙颗粒沉淀在沉淀池内。
7）在钻孔过程中和清孔时必须按规范要求对泥浆性能指标进行测定。
泥浆性能指标
测定范围及方法为:
①相对密度用泥浆相对密度计建议采用天平秤测定。
②粘度用标准漏斗粘度计测定。
③含砂率用含砂率计测定。
8）表面观测泥浆呈不透明胶结一体状态离近观测有细小颗粒悬浮长时间放置表面会悬浮一层清水大约两到三公分厚丢进石头泥浆马上会混为一体。
9）地质处于粘质土时泥浆比重适当取小在粉砂土层时泥浆比重应加大。
2、泥浆排放
1）泥浆池采用挖掘机挖坑深度为3米以露出地面为宜周围设彩旗围护及警示标
志夜间应有警示设施。
2）施工完毕沉淀后用挖掘机装载车辆运输到河道宽敞不妨碍河水通行、容许的地点吸泥泵装到泥浆车上外运。
外运车尽量在夜间运输避开交通高峰防止扰民。
3）装运过程中管理人员必须对运输车辆的行车速度及运输过程中注意事项提出具体防止跑、冒、滴、漏现象出现。
运输过程中要责任到人防止遗洒不文明施工现象出现。
4）管理人员定期到装、运、倒地点进行检查符合环境保护及文明施工要求。
5）水上或河道里专用的泥浆池尽量合理安排布置在岸边施工完毕将沉底的泥浆用
车辆倒运到陆上容许的地点进行处理严禁将泥浆及废渣直接排入河道、沟渠。
3、泥浆管理
现场设置2.0m×2.5m×4.0m循环池，每个容积为16m3。
成孔施工时循环池泥浆由泥浆泵输送入钻杆内腔，经钻头的出浆口射出，带动钻渣沿钻杆与孔壁之间的环状空间上升到孔口溢进沉淀池，经沉淀后再到循环池，形成一个循环系统，如下图所示。
钻孔泥浆循环示意图
在成孔施工过程中，加强对泥浆的性能指标的检测和控制。
根据钻到不同地层的地质情况，适时调整泥浆指标，并做好施工记录。
在施工期间定期对泥浆池、循环沟进行疏通，确保泥浆循环畅通。
沉淀池的沉渣和废浆用泥浆罐车运到指定地点，保证泥浆池有足够的容积满足成孔施工的需要。
3.5第一次清孔、拆杆、移机
通过钻机平台标高和钻杆的长度，判断钻孔深度。
当钻孔达到设计要求的深度，停止钻进，将钻头提离孔底500～800mm，维持泥浆和正常反循环清洗吸除孔底沉渣直到返出泥浆的钻渣含量小于4%为止。
起钻时应小心操做，防止钻头拖到孔壁，并向孔内补入泥浆，稳定孔内水头高度。
本工序的重点为：
清孔的同时必须不断地补充新鲜泥浆，将孔内含砂量大、性能差的泥浆置换出来。
3.6成孔检测
成孔结束后，采用井径井斜仪对成孔质量进行检测（本项仅对试成孔检测）。
检测标准:
孔深不小于设计深度、垂直度不大于1/100（立柱桩垂直度不大于1/200）、沉渣≤100mm、泥浆相对密度≤1.15。
3.7钢筋笼制作
1、钢筋的进场检测
钢筋进场后应按规范要求进行现场取样送检，检测合格后方可使用。
具体要求详见下表：
钢筋取样送检要求
序号
取样要求
1
2
2、根据钢筋主材长度，单节钢筋笼长度分为9m/12m一节，并预留一定搭接长度，相邻街头错开间距大于1m。
3、施工现场搭设钢筋笼制作棚，并加工专用钢筋笼制作架子。
4、为控制保护层厚度，在钢筋笼主筋上，根据设计要求每隔2米设置一道定位块，沿钢筋笼周围对称布置4只。
在焊接过程中应及时清渣。
5、钢筋笼制作标准见下表
钢筋笼制作允许偏差表
序号
项目
允许偏差（mm）
备注
1
钢筋笼直径
±10
主筋外径
2
钢筋笼长度
±100
3
主筋间距
±10
主筋中心直线距
4
箍筋间距
±20
5
保护层
±20
主筋外筋起算
6、钢筋笼主筋连接采用搭接焊，相邻两根主筋接头间距（中心距）≥1m，在同一截面上接头不大于50％。
7、焊缝要求：
本工程主筋采用10d单面满焊，焊缝应满足下表要求。
主筋单面满焊焊缝允许范围表
序号
项目
允许范围
备注
1
长度
10d
单面焊
2
宽度
＞0.8d
3
高度
＞0.3d
8、钢筋笼采用螺旋箍筋与主筋点焊形成，主筋与螺旋筋的全部交点必须50%焊接牢固（间隔点焊，呈“梅花状”），加强箍与主筋的交点必须全部焊接牢固,焊接过程中应及时清渣。
本工序的重点为：
要求钢筋笼骨架必须在胎架上集中加工．相邻节段钢筋骨架拼装在一起同时加工，前一节骨架作为后一节骨架的模具，并在对应主筋上作好标记来确保孔口对接的准确性。
3.8钢筋笼安放
1、钢筋笼分节制成，必须由钢筋工班长自检，安放前由质量员会同监理进行验收，并当场进行隐蔽工程验收签证，未经验收的钢筋笼不得下放。
2、钢筋笼堆放场地应平整，堆放层数不得超过二层，并分别挂牌做好状态标识。
3、为保证钢筋笼的标高符合设计要求，由测量人员测定钻机平面标高，由施工员测定焊接吊筋长度。
4、钢筋笼吊放后允许的偏差详见下表。
钢筋笼吊放后允许偏差表
序号
项目
单位
允许范围
1
钢筋笼标高
cm
±10
2
钢筋笼中心位置
mm
±10
5、钢筋笼安放：
钢筋笼吊放采用吊车辅助下笼的方法，钢筋笼孔口焊接采用垂直对中法，上节笼垂直于下节笼，应位于孔的中心位置，做到上、下节笼的中心轴线重合，然后用吊机吊放至孔内设计深度并固定。
3.9钢筋笼下沉与连接
1、沉放时要采用逐段吊装沉放的方法，已插入的钢筋笼，利用钢管或型钢通过其架立筋将该段承拖临时固定。
上段钢筋笼由吊车临时吊住呈悬吊状态，上下两段对中使其成为一条直线后，找正主筋位置并利用吊坠由前后左右控制垂直度，调整完成后进行临时焊接，焊缝长度为10d。
焊接时间不超过2h，必要时采用多人对称同时进行焊接。
电焊工要持证上岗，严禁漏焊。
2、两节钢筋笼连接时50%的钢筋接头需错开，错开长度不小于35d，并不小于50cm。
连接时上下两节的钢筋笼主筋轴心必须对齐。
连接完成后，按要求补焊箍筋使其形成整体。
上下对接完成后，拔掉承托用的钢管或型钢，继续沉放钢筋笼，为避免钢筋笼撞孔壁，要缓慢沉放，并将吊索置于钢筋笼轴线上，不使其摇晃。
3、钢筋笼采用圆形水泥砂浆垫块或成品塑胶块。
垫块对称布置且每圈不少于4处，竖向每2m布置一道。
检查合格后监理工程师会签隐蔽工程验收记录。
在钢筋笼上端均匀设置吊点，其吊点要有足够的强度和刚度，保证钢筋笼在起吊时不变形。
露出承台部分的钢筋均采用塑胶包裹措施进行防护。
4、钢筋笼入孔吊环必须保证4根，要根据控制平台标高位置，准确计算并确定长度及焊接位置，确保钢筋笼位置标高准确。
吊环钢筋的搭接长度及焊缝采用准焊缝。
固定钢筋笼的横担要有足够的强度及刚度，横担支点要平，卡环要牢。
杜绝钢筋吊环高度偏差、横担支点不平及卡环不牢造成钢筋笼整体倾斜及上浮现象。
本工序的重点为：
钢筋笼不得强行下笼，下笼时应缓慢旋转下放，注意垂直居中下放避免碰撞土壁；吊筋应牢固，以免钢筋笼坠落；吊筋的长度应根据实测标高计算而定，确保笼顶标高正确。
3.10二次清孔
1、不得以加深钻孔深度的方式来代替清孔。
终孔后灌注砼前必须进行二次清孔，宜以孔底沉淀物厚度和泥浆指标作为清孔的主要控制指标。
2、二次清孔应持续至砼到场后结束。
砼灌注前二次清孔后泥浆比重、孔底沉淀物厚度应符合设计或规范要求。
3、钢筋笼下放到位后，及时下放导管，安装清孔器并与砂石泵连接。
4、第二次清孔，采用正循环进一步将孔底沉渣吸出，同时逐步降低孔内泥浆密度。
5、二次清孔后泥浆指标应达到下述要求:
泥浆密度:
控制在<1.15g/cm3；
含砂率:
小于4%；
泥浆黏度:
18~22S。
6、二清后孔底沉淤要求如下表所示
孔底沉渣允许厚度
序号
桩型
孔底沉渣厚度（mm）
1
端承桩
≤50
2
摩擦桩
≤100
3
抗拔桩、抗水平力桩
≤200
3.11水下混凝土浇筑
所选择商品砼供应商必须具有相应的资质证书及设备能力。
商品砼从拌和开始到运至灌注现场注放时间不宜大于2小时。
每次运到工地的商品砼应认真做好记录验收工作，每车混凝土灌注前均应做坍落度测试，混凝土应具有良好的和易性和粘聚性，坍落度控制在18±3cm，初凝时间不得小于4小时，应不小于正常运输和灌注时间的两倍。
商品砼一经拌和后不得随意添加水分。
对于现场测试不合格或发生离析的商品砼严禁灌入桩孔内，并坚决予以退回。
1、由于采用水下混凝土，混凝土的强度等级需比设计强度提高一个等级，粗骨料采用碎石，粒径为5～25mm，砂为级配良好的中砂。
混凝土水灰比在0.6以下，优先采用矿渣水泥，混凝土含砂率为40%～45%。
坍落度为20±2cm，扩散度为34～38cm。
混凝土初凝时间为6～8h。
2、灌浆采用导管回顶法进行灌注，导管直径为Ф258导管。
导管下至距孔底0.5m处，导管需确保无漏水、渗水时方能使用，灌浆管接头连接处须加密封圈并上紧丝扣。
3、导管隔水塞用蓝球内胆，充气后刚好通过导管内径，在漏斗底部设置隔板。
4、漏斗内放入满足初灌量混凝土后，提动隔板，混凝土随球胆一起下入孔内，开动泵车，连续灌注混凝土，不可停顿；初灌量必须保证导管初埋深不小于2.0m。
5、灌注砼过程中，起拔套管时应由施工员测量孔内砼面高度，并进行记录，严格控制导管提升速度，严禁将导管提离砼面，导管埋深控制在2~6米，不宜小于2.0m。
6、按规范要求现场作砼试块，试块为150×150×150mm，每根桩制作试块一组，每组三块，试块脱模后委托测试中心标养室进行标养，至规定龄期时进行测试。
7、灌注接近桩顶部时应控制最后一次砼灌注量，超灌高度宜在1.0米以上，需灌至有新鲜混凝土返出地面，确保桩头砼的强度达到设计要求。
8、砼灌注过程中应防止钢筋笼上浮，提升导管时要平稳缓慢，避免出料冲击过于猛烈或钩带钢筋笼。
9、混凝土浇筑连续进行，随浇随拔管，中途停息时间不宜超过15min，以免中途停顿造成断桩。
在整个浇筑过程中，导管在混凝土中埋深1.5～4m，利用导管内外混凝土的压力差使混凝土的浇筑面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，直至高于设计标高1m。
若浇筑混凝土期间出现等混凝土的情况，则应该间隔15min上下活动一下导管，避免混凝土自密实出现堵管现象。
在浇筑接近结束时，在孔内注入适量清水，使槽内泥浆稀释并排出槽外，并使管内混凝土柱有一定的高度（2m以上），要保证泥浆全部排出。
导管法灌注过程见下图。
本工序的重点为：
精确计算理论初灌量，保证第一斗入孔后导管底部埋入砼面1m以上；为保证水下砼的浇注质量，导管在使用前应做水密性检验，拆除导管必须按照实测数据，防止导管拔空产生断桩现象。
10、室外日平均气温连续5天低于5℃时应采取冬季施工保护措施。
在混凝土桩顶强度达到设计强度的50%之前不得受冻，在混凝土灌注完毕后及时在桩顶加盖草包或其他保温设施。
11、混凝土试块制作标准如下表所示：
混凝土试块制作要求
序号
制作数量要求
1
2
3.12扩底施工
1、在正常成孔第一次清孔完成后，将原钻头取出，根据设计要求更换定制的扩底钻头，将钻头放入计算后的深度。
扩底钻头扩底桩扩孔后的状态
2、扩底采用合金扩底钻头，刀齿为硬质合金，主要部分包括扩底翼、加压翼、底盘、连秆等。
3、使用前检查钻头收缩和张开是否灵活（张、收试验）。
将钻头用吊车或钻机的卷扬机提取起，然后缓缓放下，扩底钻头的扩底翼将随之收缩和张开，如此饺复数次，使钻头动作灵活。
4、扩底钻头入孔前，在地表进行整体强度检验，其主要内容为焊接部位是否牢固，销轴连结是否可靠，收张是否灵活，检查无问题后下入孔内。
5、当扩底钻头下入孔底后，在主动钻杆上做好行程标记，并在扩孔钻头底轴下焊接固定钢板，扩孔钻头上装行程限位器，以便确定扩底终点。
6、扩底前，将扩底钻头提高孔底，便其处于悬吊状态，起动钻机和水泵，待钻机和水泵工作正常后即可开始扩底，扩底采用低速回转的技术参数，开始时不随意加压，当运转平稳后，依据钻机的能力和孔内的反映情况，适当调整压力。
7、扩底时，无异常情况下不无故提动钻具。
8、在扩底完成行程后，钻头在原位继续回转，此时因切削无阻力，转动较畅顺，至清孔完毕后即迅速提钻。
提钻时轻轻地、渐渐地提动钻具，使之产生一定的向上收缩力，在径向和轴向的双重作用下，收拢钻头，提出孔外。
如出现提钻受阻现象，不急躁、不强提、猛拉，采取上下窜动钻具，并在钻头脱离孔底情况下，轻轻旋转，使钻头慢慢收拢。
扩底钻头提出孔外后，及时冲洗干净，并进行检查，发现问题及时修理，以备下次使用。
3.13后注浆施工
本项目塔楼桩基的钻孔灌注桩采用桩端后注浆施工工艺，压浆材料为普通硅酸盐42.5级水泥，浆液通过注浆管送达桩端部，提高桩端承载力。
1、注浆管采用Ф32*3.0热轧无缝钢管，每桩二根，绑扎或焊接固定在钢筋笼的加强箍筋上，和安放钢筋笼时一起下入孔内，底部要超出钢筋笼底口0.3~0.5m。
2、注浆管的底部20cm位置留置小孔，和底口一道用弹性胶皮进行封闭；注浆管的连接要求采用丝扣进行连接，在下钢筋笼过程中一道进行连接。
连接过后，管内要注满清水，防止管壁在受压后挤扁变形。
注浆管的上口和钢筋笼的锚固筋平齐，并在其上口覆盖闷头，防止泥浆及混凝土进入造成死管。
3、在钢筋笼下入孔内后，注浆管的底部在钢筋笼的重力作用下，底口压入持力层0.2~0.4m。
4、后注浆施工工作应在成桩2天至28天内完成，去掉注浆管上口闷头，通过闸阀和注浆管进行连接。
5、后注浆作业点与成孔作业点的距离不小于10米。
桩群后注浆按照先外围、后内部的顺序进行。
6、注浆设备为一般压密注浆设备，在二根注浆管口同时进行注浆。
水泥浆液的水灰比为0.55~0.65，每桩水泥用量为2500Kg，注浆流量为75L/min，注浆终止压力控制在1.8~2.0MPa以上。
7、注浆开始时要用较高的压力冲开注浆管底口的胶皮封闭，在正常注浆时，其注浆压力较小，一般为3.0~5.0Mpa，通常情况下控制每桩的水泥注入量，若桩端持力层浆液量已饱和或持力层很密实的情况下，需控制注浆压力，当注浆压力超过4.0Mpa时，需终止注浆作业，防止浆液辟裂桩端混凝土。
8、当注浆压力长时间低于正常值，或地面出现冒浆或周围桩孔出现串浆时，应改为间歇注浆，间歇时间控制在30~60min，或调低浆液水灰比。
9、在注浆终了时，设置在注浆管上口的闸阀要留置20~30分钟，待注浆后的压应力消失后，再去掉闸阀，卸掉闸阀后，再用闷头将管口进行封闭，防止在其他相邻桩注浆时窜孔，造成浆液上返，失去注浆效果。
10、若注浆装置随钢筋笼就位后检验不合格，而钢筋笼又不可能拔出检查原因时，应采用措施，在混凝土灌注完成后24小时内提前完成后注浆，或对质量问题桩周围的桩加大后注浆水泥用量1.2倍以上。
11、后注浆施工过程中，经常对后注浆各项工艺参数进行检查，发现异常及时向监理单位、设计单位汇报并采取应对措施。
3.14桩基检测
混凝土灌注桩成品质量直接影响工程整体的质量与安全，成品后必须进行检查；按设计图纸、规范要求及项目业主要求的比例委托有资质的检测机构对本工程范围内钻孔灌注桩基进行如下方式的检测：
桩基检测表
检测方法
组数
检测目的
试成孔
检验成桩过程中的各项施工技术参数、地质情况
钻芯法
检测灌注桩桩长、桩身混凝土强度、桩底沉渣厚度，判定或鉴别桩端持力层岩土性状，判定桩身完整性类别；
声波透射法
检测灌注桩桩身缺陷及其位置，判定桩身完整性类别
低应变法
端承桩
判定桩身缺陷及其位置，判定桩身完整性类别；
摩擦桩
抗拔桩、抗水平力桩
高应变法
端承桩
判定单桩竖向抗压承载力是否满足设计要求；检测桩身缺陷及其位置，判定桩身完整性类别；分析桩侧和桩端土阻力；进行打桩过程监控；
四、质量保证措施
一）质量保证项目
1、桩孔直径不小于设计桩径，垂直度偏差小于1/100，孔底沉渣小于5cm；
2、钢材、混凝土有质保书，并经复试检验合格，钢筋焊接头试件检验合格；
3、混凝土灌注充盈系数不小于1.10，不宜大于1.30；
4、钢筋笼制作允许误差：
长度为±100mm，直径为±10mm，主筋间距为±10mm，箍筋间距为±20mm。
主筋对接时，相邻主筋接头位置应错开距离大于35倍钢筋直径；钢筋焊接时，采用单面焊接方式，其焊缝长度为10倍钢筋直径，且在同一截面上接头数量不大于50%。
5、灌注砼连续完整、无断桩、缩颈、夹泥现象；桩顶标高及浮浆的超灌高度符合设计要求和施工规范的规定，桩头无松散现象；小应变动测检验合格。
6、在寒冷天气进行混凝土灌注时，还需采取冬季保护措施，以保证混凝土桩顶强度在达到设计强度50%之前不得受冻；
7、做好施工防雨准备工作，并时刻掌握天气预报和变化趋势，避免在大雨期间灌注混凝土，如遇突发大雨应立即停止浇筑并采取防水害措施。
8、混凝土试块强度合格率100%，且通过数理统计评定合格。
9、桩基承载力不小于设计值，小应变动测检验合格率100%，确保一类桩大于80%，二类桩小于20%，无三类、四类桩。
10、试成孔及桩孔检测质量符合设计及规范要求。
11、竣工桩位偏差满足设计及有关规范规定要求。
12、工序质量报验合格，报验资料及施工资料完整、齐全。
13、桩深控制：
①开始前由测量员测定桩孔地面标高，由质检员计算好钻进尺寸；
②用钢尺测量机台钻进长度，由质检员复核，并按设计深度计算机上余尺，确保桩深；
③终孔时，正确测量机上余尺，由质检员复核。
二）质量保证措施
1、桩位测量定位误差小于5mm，埋设护筒偏差小于2cm，桩机就位偏差小于2cm，确保成桩开挖验收桩位偏差小于50mm。
2、定期复测钻头尺寸。
钻头直径每施工10个孔之后，验测钻头直径一次，小于1cm时应及时进行修复或更换，缩径地层必须进行反复清扫桩孔，确保成桩直径不小于设计直径；
3、现场采用多台钻机同时作业，相邻钻机不宜过近，以免相互干扰。
相邻钻机安全间距不得小于3米，且相邻桩位施
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