钢管混凝土柱施工方案.docx
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钢管混凝土柱施工方案
第1章编制依据
表1-1编制依据
序号
类别
文件名称
编号
1
国家/行业规范
《建筑工程施工质量验收统一标准》
GB50300-2013
2
《混凝土结构工程施工质量验收规范》
GB50204-2015
3
《钢管混凝土工程施工质量验收规范》
GB50628-2010
4
《钢结构工程施工规范》
GB50755-2012
5
《栓钉焊接技术规程》
CECS226:
2007
6
《钢结构工程施工质量验收规范》
GB50205-2001
7
合同文件
三期项目I标段总承包合同
8
三期项目I标段施工组织设计
9
三期项目I标段钢结构分包合同
10
设计文件
航站楼施工图纸
第2章工程概况
2.1工程建设概况
表2.1-1工程建设概况一览表
工程名称
杭州萧山国际机场三期项目新建航站楼
及陆侧交通中心工程主体工程施工总承包Ⅰ标段
工程性质
基础设施
建设规模
新建T4航站楼、站前高架桥、萧山机场高铁站等
工程地址
杭州萧山国际机场内
总占地面积
22万平方米
总建筑面积
66万平方米
建设单位
杭州萧山国际机场有限公司
项目承包范围
主体工程
设计单位
华东建筑设计研究院有限公司、浙江省建筑设计研究院、上海市政工程设计研究总院（集团）有限公司、中铁第四勘察设计院集团有限公司
主要分包工程
钢结构工程
勘察单位
浙江中材工程勘测设计有限公司
合同
要求
质量
一次验收合格，争创“鲁班奖”
监理单位
上海建科工程咨询有限公司
工期
900d
施工单位
中国建筑第八工程局有限公司
安全
杜绝影响空防安全和周边环境的各种行为，杜绝死亡和重伤责任事故，杜绝火灾、设备、管线及较大食物中毒责任事故，无职业健康损誉事件
工程主要功能或用途
新建机场航站楼、综合交通中心及相关配套业务用房等
2.2钢管柱工程概况
航站楼区域屋盖支撑体系钢管柱共计4种类型，GZ1为圆管柱，GZ2-GZ3为变截面圆管柱，此3类钢柱顶通过分叉柱与屋盖连接，GZ5为梭型钢管柱，柱顶柱底均为铰接。
航站楼共计有钢管柱50根。
图2.1-1钢管柱分布图
表2.1-1钢管柱参数表
序号
柱号
规格
数量
柱底标高
柱顶标高
高度
混凝土标号
示意图
1
GZ1
外径2200-1400、钢号Q460C、壁厚50mm
8
5.85
25.85-30.85
20-25m
C60
2
GZ2
外径1100-2200、钢号Q460C、壁厚40-60mm
8
17.25
26.63-27.24
9.38-9.99
C60
3
GZ3
外径800-1704、钢号Q460C、壁厚40-60mm
24
17.25
26.46-31.97
9.21-14.72
C60
4
GZ5
外径600-1100、钢号Q460C、壁厚20-30mm
10
14.00-17.25
37.34-41.11
20.09-25.6
C60
图2.1-2钢管柱GZ1大样图
图2.1-3钢管柱GZ2大样图
图2.1-4钢管柱GZ3大样图
图2.1-5钢管柱GZ5大样图
第3章施工工艺选择及施工应具备条件
3.1施工工艺选择
航站楼B区钢结构屋面下的独立钢管混凝土柱由于柱高均超过9m，且柱中加强钢板留洞较小，多层加强钢板会阻挡混凝土下落，经多层加强钢板阻隔后，落到底的混凝土势必造成石子多砂浆少，影响混凝土的匀质性；采用振捣棒，操作也较困难，在加强钢板下部由于气体不能及时排出而造成局部欠密实。
因此，采用高抛法施工，混凝土密实度难以保证，不能及时排出而造成局部欠密实。
而采用泵送顶升浇筑法施工，自柱下部侧面预留孔接入混凝土泵管，自下而上一次压入自密实高性能混凝土，无需振捣，施工速度快，施工质量可靠，能避免由于加强钢板阻隔造成的局部不密实或混凝土离析等质量缺陷。
所以航站楼独立钢管柱采用自密实混凝土顶升法浇筑。
钢管混凝土柱柱芯混凝土顶升施工工艺是利用混凝土输送泵的泵送压力，在钢管柱柱脚开压注口，在钢管柱顶开出浆孔，将混凝土从钢管柱底部灌入，直至注满整根钢管柱的一种混凝土免振捣施工方法。
本工艺能一次性将钢管混凝土柱内的混凝土顶升至所需高度，可减少工序环节，降低劳动强度，加快施工进度。
航站楼主楼钢管柱安装且固定完成后，采用顶升法浇筑混凝土，最大浇筑高度最高约为32m，单次单根混凝土最大浇筑方量约为150m³。
3.2施工应具备条件
钢管混凝土柱共计4种类型，GZ1为楼前墩台柱上接钢管柱，柱底标高为5.85m，GZ2、GZ3为屋面钢管柱，柱底标高为17.25m，柱顶上部有孔洞无需进行排气孔的设置，GZ5为摇摆柱，柱顶用抗震球形钢支座与屋面网架连接，柱顶侧面需对称留置4个直径100mm的排气孔，钢管混凝土浇筑需钢管柱安装屋面网架提升到位和柱子形成有效连接后后方可开始灌注。
3.3泵管设置路线
本工程根据钢管柱不同标高，设置了混凝土泵管的输送路线，具体如下：
泵送路线1：
楼前墩台钢管柱
就近钢管柱设置，地泵设置在离柱15米左右位置，保证水平泵送管最小设置，竖向管沿着钢管柱固定在一起，连接到5.85m楼面，然后与钢管柱混凝土顶升接口相连。
泵送路线2：
摇摆柱
摇摆柱柱底标高为14m，混凝土泵送管道沿航站楼钢管柱上升至5.85m层穿至楼板东侧再上升至14m楼层。
泵送路线3：
17.25m屋面钢管柱
屋面钢管柱柱底标高为17.25m，泵送管道沿钢管柱固定通至17.25m楼板层，再由楼板层接至楼面各钢管柱顶升口。
第4章施工准备
4.1人员准备
施工总负责1人、技术负责1人、技术员1人、质检员1人、安全员1人、电气焊工2人、电工1人、试验1人、机修1人、辅助工6人（负责协助电气焊操作，安拆泵管及短管接头，混凝土辅助卸料等工作）。
4.2材料准备
浇筑浇筑混凝土中掺加UEA，目的是为了防止混凝土固化收缩后与钢管壁之间产生缝隙。
本工程对混凝土的试配主要提出了两项技术要求:
据《钢管混凝土结构设计与施工规程》第15条规定混凝土的坍落度宜不小于15cm,因此应掺适量减水剂。
在满足混凝土强度的基础上要求混凝土无收缩,混凝土与钢管壁能紧密地结合,为此应在混凝土中掺适量膨胀剂。
4.3机械准备
所需机具设备有：
混凝土搅拌运输车、混凝土输送泵（液压活塞式混凝土泵）、输送管、单向阀、截止阀、铁锹、试件制作器具、电焊机、对讲机等。
4.4配合比设计
由于钢管内有法兰致使钢管内径存在突变，混凝土泵送高度高达42m，考虑到造成混凝土泵送阻力很大，因此钢管混凝土泵送施工难度大，对混凝土的技术性能提出了更高的要求。
配合比设计应遵循以下指标：
1.混凝土设计强度：
C60。
2.混凝土具有良好的可泵性，即坍落度大，和易性好、不泌水、不离析、自密性好。
坍落度控制在190～220mm。
3.混凝土具有补偿收缩性，并满足下表要求
项目
限制膨胀率（%）
限制干缩率（%）
抗压强度（Mpa）
龄期
水中14d
水中14d，空气中28d
28d
性能指标
≥1.5×10-2
≤3.0×10-2
≥60
4.初凝时间必须满足每孔管道的压注完毕后，混凝土仍具有足够的和易性，因此要求混凝土初凝时间大于13小时，终凝时间大于16小时。
坍落度控制在19cm～22cm，扩展度大于55cm，压力泌水率S10＜15ml、S140＝40～100ml。
5.配合比设计必须由商混站专业试验室完成，并由商混供应单位提前做好试拌，以检验各项技术指标是否满足要求。
只有经过试拌检验各项指标合格的配合比，方可正式施工。
6.补偿收缩混凝土限制膨胀率的计算及确定
补偿收缩混凝土性能指标的确定，一是在不影响抗压强度的条件下膨胀率尽量增大，二是干缩落差要小。
混凝土外加剂应用技术规范GB50119-2013中规定补偿收缩混凝土的膨胀性能，以限制条件下的膨胀率和干缩率表示。
因为混凝土收缩受到限制才会产生裂纹，而混凝土膨胀在限制条件下才能产生预压应力。
计算公式为：
σc=μ×Es×ε2
注：
（μ—配筋率，Es—钢筋弹性模量，ε2—限制膨胀率）。
7.膨胀试件尺寸为100mm×100mm×300mm，中间预埋两端带钢板的φ10mm钢筋，配筋率μ=0.，钢筋的弹性模量取Es≈2×105Mpa。
8.σc=0.×10-2×2×105×ε2=1.57ε21=1.57×103×ε2（Mpa）根据GB50119-2013中规定掺膨胀剂的补偿收缩混凝土水中养护14d的限制膨胀率≥0.015%，相当于在结构中建立的预压应力大于0.2Mpa。
9.补偿收缩混凝土的限制膨胀率最好控制在0.02%～0.03%即预压应力为0.24～0.47Mpa。
10.混凝土泵的选择
输送泵的额定泵送能力应不小于灌注速率或实际混凝土供应量的2倍；输送泵的额定压力须满足最大泵送压力。
输送泵的额定扬程应大于1.5倍的灌注顶面高度，本工程要求输送泵的额定扬程大于60m。
混凝土泵送压力主要由三部分组成，P1为混凝土在泵管内流动中受到的沿程压力损失，这种压力包括了混凝土的粘性所产生的阻力以及混凝土流动所产生的摩擦阻力。
P2是混凝土配管中设置的弯管、椎管、软管所产生的局部压力损失。
P3则是混凝土垂直泵送时因混凝土垂直泵送时因混凝土重力所产生的压力。
由此可见混凝土泵送时总的压力损失为：
P=P1+P2+P3－
（1）
根据《混凝土泵送技术规程》中计算公式：
△PH=2/r[K1+K2（1+t2/t1）V2]ɑ2
K1=300-S1
K2=400-S1
△PH-混凝土在水平输送管内流动每米产生的压力损失（Pa/m）;
r一混凝土输送管半径（m）；
K1一粘着系数（Pa）;
K2一速度系数（Pa.s/m）;
S1一混凝土拥落度（mm）;
t2/t1一混凝土泵分配阀切换时间与活塞推压混凝土时间之比，当设备性能未知时，可取0.3;
V2一混凝土拌合物在输送管内的平均流速（m/s）;
ɑ2一径向压力与轴向压力之比，对普通混凝土取O.90。
本工程泵送高度按照42m计算，混凝土强度为C60，要求塌落度为180-220mm，混凝土甭管选用150mm，每小时泵送60m³，流速为1.37m/s，根据现场实际情况布设弯管90°R1000,1个，90°R500,5个；椎管1个，上水平和下水平泵约350m左右，根据公式计算沿程压力损失，S1取200mm，
△PH=2/r[K1+K2（1+t2/t1）V2]ɑ2=2/0.00625[100+200（1+0.3*1.37]*0.9=0.013Mpa
垂直管换水平为水平管距离，换算系数取3。
P1=0.013*（350+42*3）=6.2Mpa
以每个弯管、椎管、软管压力损失为0.1Mpa计
则P2=0.1*7=0.7Mpa
P3=rh=2400*9.8*42=9Mpa
泵送总压力为P=P1+P2+P3=6.2+0.7+9=15.9MPa。
综合以上因素暂时选择HBT90拖式混凝土高压输送泵，分配阀为S形摆管阀，最大理论输出量90m3，出口处最大压力为21MPa。
第5章钢管混凝土施工工艺
航站楼独立钢管柱采用自密实混凝土顶升法浇筑。
航站楼钢管柱与支撑结构采用球形钢支座铰接，如下图所示，在浇筑混凝土施工时需将独立柱固定住，钢管柱加工时四周预留出肋板，通过4根固定杆与混凝土中的预埋件连接固定在结构梁板上，从而固定钢管柱，采用顶升法浇筑钢管内混凝土。
图5-1独立钢管柱固定做法
5.1混凝土泵管与钢柱连接
1.顶升接口装置包括顶升接口，转换接头，止回阀。
顶升接头中心标高与泵管安装高度一致，使用自行设计带45°弯头，见图5.1-1。
插入柱内的短管加45°弯头是为了防止混凝土直接冲击对面钢柱壁使阻力增大。
顶升接口采用泵管制作。
在钢管柱底部适当位置开孔，焊接一根直径150mm，长100mm的短管，短管另一端焊接一块300×300×15mm的方形钢板。
钢管柱开孔及顶升接口的焊接在钢结构加工厂完成。
泵管与顶升接口的转换接头，截取500mm长的泵管，制作转换接头，一端为标准泵管接口，另一端焊接与顶升接口匹配的方形连接钢板，以满足高压泵管与顶升接口的快速连接。
为防止泵送完成后钢管内混凝土的回流，制作止回阀装置。
止回阀采用长方形钢板制作，固定在顶升接口与转换接头中间，钢板预留与泵管直径相同的圆孔。
顶升完成后，将止回阀敲至另一侧，使圆孔偏离原来位置，将钢管内混凝土与泵管隔离。
在混凝土达到强度后拆除。
2.泵管布置
根据施工段划分和钢管柱平面排布位置，在每一排或同批次浇筑混凝土的钢管柱布置一个可转动弯头，布置泵管与顶升接口连接。
顶升完一根钢管混凝土后，转动泵管至下一接口，实现快速转换。
如此循环转动泵管并采取必要加固措施，完成区段内所有钢管柱混凝土顶升。
在已浇筑好混凝土的楼面上布置泵管。
在泵管与楼面之间放置橡胶轮胎减小泵管的震动。
钢管柱楼层泵管可转动弯头见图5.1-2。
图5.1-1混凝土顶升接口
图5.1-2可转动弯头
3.在每次浇筑混凝土前，根据钢管柱的平面位置，对区段内水平泵管进行规划，同时制作一定数量的短泵管，满足快速接拆的需要，以最大限度减少泵管的接拆次数，节省工期。
4.泵车选择
混凝土泵采用液压活塞式混凝土泵，通过两个液压缸交替推动混凝土，使混凝土在泵管内流动，航站楼独立钢管柱体量大，存在单次单根钢管柱混凝土达到150m³，在混凝土泵处应时刻保证三辆混凝土车同时供应混凝土，并延长混凝土的初凝时间，保证浇筑过程中混凝土不发生初凝现象。
5.操作平台的准备
每根柱设挂梯至柱顶，以便设人观察混凝土顶升浇筑情况，做法同上操作平台，详见图5.1.3。
图5.1-3柱顶操作平台
5.2混凝土柱顶升施工流程
图5.2-1柱混凝土顶升流程
5.2.1出浆孔、排气孔及压注头制作
骨架合拢后在柱顶处每根钢管的顶部开4个φ100㎜的孔，外焊φ125㎜钢管（长50㎝），用δ＝12㎜钢板作加劲板，钢管竖直向上，作排气出浆孔。
此部分作用为减小混凝土在钢管内流动时的空气阻力。
加劲板焊接骨架钢管采用周边焊，焊缝高12㎜。
现场加工制作单向阀及截止阀。
单向阀由Φ150mm，5mm厚的混凝土输送弯管（R=500mm）及8mm厚的Q345钢板共同加工而成，具体加工方法和尺寸如下图所示。
图5.2-2单向阀加工大样
5.2.2截止阀制作
M150截止阀自加工成栅栏阀，将2m的150㎜高压泵管一分为二，切口角度按照与钢管柱垂直相交的角度来切。
然后在泵管上间隔开4个约20㎜的孔，孔开在安装后泵管的顶部。
用20㎜的钢板焊接一个加固板，并焊接4个18的螺母，拧入4根18的螺栓，螺栓头部磨尖利于插入混凝土中，尾部焊接螺母拧入用。
截止阀采用20厚的Q345钢板及Φ18的螺栓加工制作，具体加工方法和尺寸如图所示。
图5.2-3截止阀加工大样
5.2.3在距钢管混凝土柱底部300mm～500mm开一Φ150mm圆孔，以清除柱内积水、杂物及焊接单向阀。
5.2.4焊接单向阀如下图，单向阀伸进钢管混凝土柱内的位置见图中所示。
单向阀的盖板与水平方向的夹角宜为600～700，可通过伸出铰链背后的钢板调节固定。
图5.2-4单向阀
5.2.5用套箍连接截止阀如下图，在截止阀与混凝土泵间布置混凝土输送管。
若单向阀在浇筑完毕后能正常启闭，可重复利用截止阀。
图5.2-5截止阀
第6章质量控制措施
6.1施工控制要点
1.钢柱内混凝土顶升施工应在钢梁吊装并焊接完成后进行，以防止在顶升施工时造成钢柱发生位移。
2.钢柱预留孔修整：
根据现场实测钢柱预留孔尺寸偏差较大，如偏小的短管插不进去，需进行扩孔，但严禁用气割开孔。
3.接头短管与闸板阀加工：
接头短管与闸板阀应事先按设计图纸委托外加工，加工时必须注意以下几点：
一是后端短管必须使用标准混凝土泵送Φ150钢管，末端带连接沟槽；二是两块法兰板、一块封板圈必须与短管直线部分垂直，保证组装后前后短管平直，封板圈与钢柱周边紧贴；三是插板大面平、直，两侧面平行光滑，以便能顺利打入。
加工件到场后，必须逐件组装验收合格。
4.前端（带弯头）短管安装：
安装时，必须保证插入柱内的短管弯头开口朝上，封板圈与钢柱周边紧贴后焊接，如个别孔口过大封板圈盖不严处应加衬5mm厚钢板补焊严密，防止漏浆跑气。
5.安装闸板阀并与泵管连接：
将后端短管和插板与前端短管用螺栓组装连接形成闸板阀，安装前先将插板孔洞与短管内口对齐，在法兰板外做出标记，防止安装后因内口不齐，影响混凝土通过或增大阻力。
螺栓安装：
螺帽下必须加装平垫圈和弹簧垫圈，螺帽必须拧紧，防止漏浆漏气或振动后螺帽松动。
短管后端与泵管用卡压连接，此处应用短钢管做一支架，固定泵管防止串动。
6.泵送顶升浇筑混凝土：
混凝土泵送施工前，计算一根柱的混凝土用量，保证一次运送到工地后再开始泵送，防止供料中断；第一根柱施工前，混凝土泵启动后，应先泵送适量水（约10L）以湿润混凝土泵的料斗、活塞及输送管的内壁等直接与混凝土接触部位。
经泵送水检查，确认混凝土泵和输送管路无异常后，先泵送砂浆（采用与将泵送的混凝土同配合比的去石砂浆）润滑管道。
砂浆泵送前，应先拆开泵管与短管接头，将润滑管道的砂浆放出，然后重新接上接头，开始泵送混凝土，以防止出现过多浮浆，影响混凝土强度。
每车混凝土到工地后必须检查坍落度或坍落扩展度，合格后方可使用。
开始泵送时，混凝土泵应处于慢速，匀速状态，泵送速度应先慢，后加速。
同时，应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利，方可以正常速度进行泵送。
泵送混凝土时，混凝土泵的活塞应尽可能保持在最大行程运转。
一是提高混凝土泵的输出效率，二是有利于机械的保护。
混凝土泵的水箱或活塞清洗室中应经常保持充满水。
如输送管内吸入了空气，应立即进行反泵吸出混凝土，将其置于料斗中重新搅拌，排出空气后再泵送。
7.浇筑完成后打入止回插板并与前端短管法兰焊接：
混凝土泵送顶升到顶后，稳压3～5分钟，观察顶端混凝土不下落，将闸板阀内止回插板打入，随即与前端短管法兰两侧焊接。
8.待焊缝冷却后即可松开闸板阀连接螺栓，卸去后短管，拆除泵管，清洗干净以作下次再用。
9.待柱内混凝土强度达到设计强度的70%后，切除柱侧多余的短管，将管口部混凝土仔细剔凿到柱壁内侧，将原洞口钢板复位焊牢，用砂轮打磨平整，补刷防锈底漆和面漆。
10.质量验收：
柱内混凝土的浇灌质量，可用敲击钢管的方法进行初步检查，如有异常，则应用超声波检测。
对不密实的部位，应采用钻孔压浆法进行补强，然后将钻孔补焊封固。
11.试块留置、养护按现行国家标准的规定执行，增加一组判定50%和70%设计强度的试块。
采用自密实混凝土，试块制作过程中，不应采取任何振捣措施，分二次均匀将拌合物装入试模中，中间间隔30s，然后刮去多余的混凝土拌合物，最后用抹刀将表面抹平。
12.航站楼个别钢管柱内为大体积混凝土施工，详见大体积混凝土专项施工方案。
13.当混凝土强度达到50%后，将注浆孔和排气孔等位置采用C60高强灌浆料高压灌浆后，用相同厚度的钢板进行焊接封堵。
6.2钢管柱施工技术控制要点
6.2.1自密实混凝土配制
1.自密实混凝土：
是指具有高流动度、不离析、均匀性和稳定性，浇筑时依靠其自重流动，无需振捣或稍加振捣而达到密实的混凝土。
2.自密实混凝土配合比设计
配合比设计从以下三个方面考虑：
第一是其自密实性能要解决钢管内空间过小，机械难以将混凝土振捣密实时必须依靠其自身的密实性来弥补；
第二是混凝土的强度；
第三是要解决自密实混凝土在硬化过程中的收缩，在实施过程中采用掺加混凝土体积稳定剂CMA的办法解决。
在进行配合比设计时，采用绝对体积法，精确计量配比数量。
根据工程技术要求，参考以下混凝土配合比，见表6.2.1-1，实际配合比根据试配后确定。
表6.2.1-1钢管混凝土配合比（单位：
kg/m³）
强度等级
水泥
砂
石
水
粉煤灰
矿粉
减水剂
P.S42.5
天然砂
机制砂
5-20mm
饮用水
Ⅰ级
S95
Point-200S高效减水剂
C60自密实砼
412
400
208
1031
993
55
83
13.8
6.2.2操作平台及泵管固定架
操作平台由Φ48.3mm×3.6mm钢管及3mm厚的花纹板和H型钢100mm×100mm×6mm×8mm制作而成。
操作平台中间直径可根据现场圆管柱直径制作，箱体形式可做成3200mm×3200mm×1300mm。
操作平台是对半链接，开口面与通道连接；另一面采用Φ25mm的螺纹杆作为连接杆链接。
操作平台焊接缝采用单边焊接厚度为5mm，底部可用M16高强螺栓连接。
平台挂荷载标识500KG，平台四周增加200mm高挡脚板，设置1300mm防护网。
详见下图。
地泵固定措施，利用现场钢柱，泵管固定支架采用单排架，围绕钢柱进行搭设，呈“口”字型，支架排距同钢管柱直径，步距1500mm，四面设置斜拉杆，泵管与钢柱采用钢管抱箍固定，泵管固定钢管架与操作平台脚手架分开。
图6.2.2-1操作平台底板效果
图6.2.2-2操作平台
6.2.3防堵管措施
在泵送过程中，当混凝土泵出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管有明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除。
一般可先用木槌敲击输送弯管、锥形管等部位，并进行慢速泵送或反泵，防止堵塞。
当输送管堵塞时，应采取下列措施排除：
（1）反复进行反泵和正泵，逐步吸出混凝土至料斗中，重新搅拌后再泵送。
（2）可用木槌敲击等方法，查明堵塞部位，可在管外敲击以击松管内混凝土，并重复进行反泵和正泵，排除堵塞。
（3）当上述两种方法均无效时，采用顶升法施工应先关闭闸板阀，在混凝土卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排出混凝土堵塞物后，再接通管道，排除空气，拧紧接头，重新泵送。
6.2.4钢管混凝土超声波检测
（1）钢管内部检测
根据检测单位预埋声测管，声测管选用Q235规格为Φ60×2.0的钢管，对直径不大于1400mm的钢管混凝土柱，声测管预埋数量不少于3根，直径大于1400mm的混凝土柱，声测管埋设不少于4根，声测管中心距钢管壁200mm，呈对称状布设。
（2）钢管外部检测
1）钢管柱混凝土超声波检测
钢管柱混凝土具有一定的强度后，采用径向对测法进行超声波检测。
超声波检测具有无损和精度高的优点，同时对检测设备和检测过程的要求也较高。
2）超声波检测原理
超声波检测钢管混凝土的基本原理是在钢管外径的一面利用发射换能器产生高频振动，经钢管传向钢管外径另一面的接收能器。
超声波在传播过程中遇到由各种缺陷时其能量就会在缺陷处衰减，造成超声波到达接收换能器的声时、幅值、频率的相对变化。
根据这些变化，对钢管混凝土质量进行分析判断。
通过与无缺陷钢管混凝土的波形比较分析，确认混凝土的振捣质量。
3）超声波检测流程
超声波检测流程见下图。
图6.2.4-1超声波检测流程
4）测后如超声波波形未发现畸变，且与标准试件波形一致，则可判定钢管内混凝土密实无空隙，此钢柱合格。
若检测后超声波波形发现畸变，则说明钢管混凝土不密实，需要进行补强。
超声波检测特征见下表。
表6.2.4-1超声波检测特征
序号
分类特征
特征
1
声时短、幅值大
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