冲击钻灌注桩作业指导书.docx
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冲击钻灌注桩作业指导书
冲击钻灌注桩作业指导书
1.适用范围
适用于沪昆客专桥梁桩基施工。
2.作业准备
2．1内业技术准备
作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。
制定施工安全保证措施，提出应急预案。
对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。
2.2外业技术准备
施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。
修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。
3.技术要求
3.1施工时，根据地址资料易采用十字形钻头。
冲击法钻孔，钻头重量应考虑泥浆的吸附作用和钢丝绳及吊具的重量，使总重不超过卷扬机的起重能力。
3.2开始钻孔时应采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。
钻进过程中，应勤松绳和适量松绳，不得打空锤；勤抽碴，使钻头经常冲击新鲜地层。
每次松绳量应按地质情况、钻头形式、钻头重量决定。
3.3吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死弯和无断丝者，安全系数不应小于12。
钢丝绳与钻头间需设转向装置并联结牢固，钻孔过程中应经常检查其状态及转动是否正常、灵活。
主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径应相同，捻扭方向必须一致。
3.4钻孔工地应有备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨耗超过15mm时应及时更换修补。
更换新钻头前，应先检孔到孔底，确认钻孔正常时方可放入新钻头，
4.施工程序与工艺流程
4.1施工程序
施工程序为：
施工准备→测量放样→埋设护筒→安装钻机→钻机钻进→检孔→清孔→下钢筋笼→下混凝土导管→水下混凝土灌注→测桩检验
4.2工艺流程
5.施工要求
要求采用整套冲击钻机设备，避免使用双筒卷扬机组成的简易钻具。
为防止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇灌砼强度,应侍邻孔砼抗压强度达到2.5MPa后方可开钻。
5.1施工准备
钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。
场地位于浅水、陡坡、淤泥中时，可采用筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台；当位于深水时，可插打临时桩搭设固定工作平台。
工作平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。
冲击钻施工工艺流程图
5.2施工工艺
5.2.1埋设钢护筒
护筒内径比桩径大40cm，护筒顶面高出施工水位或地下水位2.0m，在旱地或筑岛时高出施工地面0.5m。
护筒埋置深度符合下列规定：
黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。
当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
水中筑岛，护筒宜埋入河床面以下1米。
5.2.2泥浆池
开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。
泥浆性能指标如下：
泥浆比重：
冲击钻机使用管形钻头钻孔时，入孔泥浆比重为1.1～1.3；冲击钻机使用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重不宜大于：
砂黏土为1.3；大漂石、卵石层为1.4；岩石为1.2。
黏度：
一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。
含砂率：
新制泥浆不大于4%。
胶体率：
不小于95%。
PH值：
应大于6.5。
为提高泥浆粘度和胶体率，可在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，其掺量应经试验决定。
造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。
5.2.3钻孔
5.2.3.1安装钻机
安装钻机时要求底部应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧，钻头和钻杆中心与护筒中心偏差不得大于50mm。
5.2.3.2钻进
开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低挡慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。
钻至刃脚下1m后，可按土质以正常速度钻进。
如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中倒入粘土，再放下钻锥倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。
在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。
宜选用平底钻锥、控制进尺、轻压、低挡慢速、大泵量、稠泥浆钻进。
泥浆补充与净化：
开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。
并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。
每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。
同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。
5.2.3.3地质核对
在钻孔过程中，必须对桩基留取碴样，每米一留样，碴样必须放入密闭的透明塑料袋中封口并贴上标签，注明结构名称、桩位、类型、设计深度、取样深度、取样时间、按深度顺序存放，并填写桥梁桩基地质核查对照表同时填写钻孔记录表。
5.2.3.4检孔
成孔后检查孔深、孔径、倾斜度，合格后方准进入下一道工序。
孔深、孔径、倾斜度等符合下列要求：
孔深不小于设计孔深，并进入设计土层；孔径不小于设计孔径；倾斜度小于等于1%。
5.2.3.5清孔
钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。
清孔禁止采用掏碴筒,建议采用换浆法。
清孔标准符合设计及规范要求，即：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；《杭长客专施图桥参01》说明中要求桩底沉渣厚度特殊结构主墩不应大于5cm，一般桥梁墩台柱桩不应大于5cm，摩擦桩不应大于10cm。
严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。
5.2.4钢筋笼制作、安装
钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。
钢筋骨架的保护层厚度采用圆饼滚轮式高强度砂浆垫块，外径12.2cm，内径1.8cm，厚4.0cm。
采用M50高强度砂浆预制而成，沿桩基钢筋笼周边每道4个，沿钢筋笼纵向每2.0m一道，垫块穿入加强钢筋Φ16钢筋上，桩基钢筋笼下放前，应对垫块的布设固定情况进行检查，满足要求后可进行下一步工作。
对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于18米，以减少现场焊接工作量。
现场焊接按规范进行施工。
钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为保证骨架不变形，须用两点吊：
第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。
起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断提升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
检查骨架是否顺直。
骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。
将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，焊接时应先焊顺桥方向的接头，最后一个接头焊好后，全部接头就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。
并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
在《杭长客专施图桥参01》说明中要求钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：
主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架垂直度±1％；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm。
钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100mm
尺量检验
2
钢筋骨架直径
±10mm
3
主钢筋间距
±0.5d
尺量检查不少于5处
4
加强筋间距
±20mm
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
6
钢筋骨架垂直度
1%
吊线尺量检查
注：
d为钢筋直径（mm）
5.2.4砼灌注
5.2.4.1安装导管
导管采用φ25-30钢管，底节4m，中间每节宜为2m等长,配1～3节0.5～1.5m的调节管。
导管使用前应进行试拼和试压，按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差，不易超过钻孔深度的0.5%并不宜大于10cm
，试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。
导管长度应按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底距钻孔上口，应大于一节中间导管长度。
导管应位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，应进行升降试验。
5.2.4.2灌注水下混凝土
浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，如超出设计要求，则利用导管进行二次清孔，根据地质情况可采用正循环或反循环清孔方式，必要时用高压风冲射孔底沉淀物。
清孔完成后，立即浇注水下混凝土。
计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。
足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。
桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，导管直径为25-30cm。
在灌注过程中，导管的埋置深度应控制在1～3m。
同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。
当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大。
混凝土灌注过程中应严格控制水灰比、灌注数量，以防止导管进水。
箭球、拨栓或开阀，将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。
如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。
灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。
在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确。
灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
当导管提升到导管接头露孔口以上有一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度面定）。
此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓或快速接头，同时降起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除或快速接头拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置，继续灌注。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。
要注意安全。
已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：
①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。
②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注接受后浆此段混凝土清除。
混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。
在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
在灌注混凝土时，每根桩应至少留取两组试件，桩长20米以上者不少于3组；桩径大、浇筑时间很长时，不少于4组。
如换工作时，每工作班都应制取试件。
试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。
强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。
有关混凝土灌注情况，各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。
浇注连续进行，中途停歇时间不超过30min。
在整个浇注过程中，及时提升导管，控制导管的埋深，导管在混凝土埋深1～3m。
考虑桩顶含有浮渣，灌注时水下混凝土的浇注面按高出桩顶设计高程100cm控制，以保证桩顶混凝土的质量。
5.2.4.3泥浆清理
钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。
5.2.4.4质量检测
按设计要求对需要进行超声波检测的桩基，在钢筋笼安装前预埋声测管，成桩后采用声波透射法进行检测，其余采用低应变动态测法检测，对质量有问题的桩，应钻取桩身混凝土鉴定检验。
5.3超声波检测管的安装
5.3.1按《铁路工程基桩无损检测规程》（TB10218-2008）的要求，所有桩基础均应进行检测，其中：
桩长≥40m或桩径≥2.0m时采用超声波进行检测，其余可采用低应变法进行检测。
5.3.2超声波检测管采用无缝钢管，内径Φ50mm，壁厚3.0mm，或采用专用超声波检测管。
5.3.3预埋时，桩径Φ1.80m及以下的桩预埋3根检测管，桩径Φ2.00m、2.20m的桩预埋4根检测管，桩径Φ2.5m及以上的桩预埋5根检测管。
5.3.4检测管沿桩身箍筋内侧等间距布设，并焊于加强骨架箍筋上，检测管下端距桩底5cm，伸入承台内1.25m。
超声波检测完成后，对钢管内空间应采取与桩身混凝土同标号的水泥砂浆注浆进行填充。
5.4施工注意事项
5.4.1桩的钢筋骨架，应紧接在混凝土灌注前整体放入孔内，在放入钢筋骨架时，应采取措施防止其变形，如果钢筋骨架放入之后不马上灌注混凝土，则钢筋骨架应从孔内移出。
在钢筋骨架重放前，应对钻孔的完整性，包括孔底沉淀松散物的厚度，重新进行检查。
灌注混凝土之时，钢筋骨架在顶面应采用有效的方法进行固定，防止钢筋骨架上浮。
支撑系统应对准中线，防止钢筋骨架的倾斜和移动。
5.3.2桩骨架宜采用分段制作，分段长度应根据吊装及运输条件确定，应保证不变形，接头应按施工规范错开。
5.3.3钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：
主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架垂直度±1%；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm。
5.3.4桩身主筋与加强箍筋务必焊牢，主筋与箍筋联结处宜电焊，若主筋较多时，可交错电焊或绑扎。
5.3.5桩基混凝土应一次灌注完成，不得中途停顿。
5.3.6桩中心在承台地面处的偏差不得大于5cm。
6.劳动组织
6.1劳动力组织方式：
采用架子队组织模式。
6.2施工人员应结合试验段确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。
每个作业单元人员配备表
负责人
1人
技术主管
1人
专（兼）职安全员
1人
工班长
3～5
技术、质检、测量及实验员
4
机械工、焊工、普工
3～4
注：
每个墩桩基施工面作为一个作业单位，每墩按一台冲击钻配置。
其中负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由本单位正式职工担任，并可根据工程情况适当配备若干劳务工人。
7．材料要求
原材料应符合设计要求，使用由试验室检验通过的合格材料。
8.设备机具配置
主要机械设备配置表
冲击钻
1台
挖机
1台
泥浆泵
1～2台
25T千斤顶
3～4台
注：
每个墩桩基施工面作为一个作业单位，挖机多个作业单位可共用一台。
9.质量控制及检验
9.1质量控制
9.1.1钻孔转施工工程质量控制要点主要有
9.1.1.1钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。
检验方法：
检查施工记录、观察。
9.1.1.2孔径、孔深和孔型必须符合设计要求。
检验方法：
测量检查和用检孔器或成孔检测仪器检查。
9.1.1.3钻孔桩护筒应坚实不漏水，护筒埋深应符合施工工艺设计要求。
检验方法：
观察和测量检查。
9.1.1.4泥浆指标应根据钻孔机具、地质条件确定。
对制备的泥浆应试验全部性能指标，钻进时应随时检查泥浆比重和含砂率。
检验方法：
施工单位进行泥浆比重和含砂率试验；监理单位见证试验。
9.1.1.5浇筑水下混凝土前应清底，满足柱桩沉碴厚度小于5cm，摩擦桩沉碴厚度小于10cm。
检验方法：
测量。
9.2质量检验
9.2.1混凝土原材料、配合比、施工的水下混凝土的检验必须符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）和铁道部现行《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424-2003）。
9.2.2桩的混凝土强度等级必须符合设计要求。
水下混凝土标准养护试件强度必须符合设计强度等级的1.15倍。
9.2.3桩身顶端必须清理上层浮浆露出新鲜混凝土面。
桩顶高程和主筋伸入承台的长度必须符合设计要求。
9.2.4桩身混凝土应匀质、完整。
对桩身混凝土应全部进行无损检测。
检测方法必须符合铁道部现行《铁路工程桩基无损检测规程》（TB10218）的规定。
9.2.5桩基钢筋原材料、加工、连接和安装的检验必须符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）的规定。
10安全及环保要求
10.1安全要求
10.1.1施工区域应设警示标志，严禁非工作人员出入。
10.1.2施工中应对机械设备进行定期检查、养护、维修。
10.1.3为保证施工安全，现场应有专人统一指挥，并设一名专职安全员负责现场的安全工作，坚持班前进行安全教育制度。
10.1.4现场设专人指挥、调度，并设立明显标志，机械作业要留有安全距离，确保协调、安全施工。
10.2环保要求
钻孔桩施工产生大量泥浆，容易造成对环境的污染。
为保护自然环境，应加大在环境保护方面的投入，真正将各项环保措施落实到位。
10.2.1生产中的废弃物及时处理，运到当地环保部门指定的地点弃置。
10.2.2按环保部门要求集中处理试验及生活中产生的污水及废水。
11钻孔桩常见事故的预防及处理
常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下：
11.1坍孔
各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。
11.1.1坍孔原因
①泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。
②由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。
③护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。
④在松软砂层中钻进进尺太快。
⑤提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。
⑥水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。
⑦清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。
⑧清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。
⑨吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
8.1.2坍孔的预防和处理
①在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。
②发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
③如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。
④清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。
供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。
应扶正吸泥机，防止触动孔壁。
不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。
⑤吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。
11.2钻孔偏斜
各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。
11.2.1偏斜原因
①钻孔中遇有较大的孤石或探头石
②在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。
③扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。
④钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。
⑤、钻杆弯曲，接头不正。
11.2.2预防和处理
①安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。
②由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。
必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。
③钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。
11.3掉钻落物
钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。
11.3.1掉钻落物原因
①掉钻落物原因
卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。
②钻杆接头不良或滑丝。
③电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。
④转向环、转向套等焊接处断开。
⑤操作不慎，落入扳手、撬棍等物。
11.3.2预防措施
①开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。
②经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。
11.3.3处理方法
掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。
11.4糊钻和埋钻
糊钻和埋钻常出现于正反循环回转钻进中，糊钻的特征是在细粒土层中钻进时进尺缓慢，甚至不进尺出现憋泵现象。
预防和处理办法：
对正反循环回转钻，可清除泥包，调节泥浆的相对密度和粘度，适当增大泵量和向孔内投入适量砂石解决泥包糊钻，选用刮板齿小、出浆口大的钻锥；严重糊钻，应停钻，清除钻渣。
对钻杆内径、钻渣进出口和排渣设备的尺寸进行检查计算。
11.5扩孔和缩孔
扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。
在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。
若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。
若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。
缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。
缩孔原因有两种：
一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。
各种钻孔方法均可能发生缩孔。
为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。
对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋.
11.6梅花孔（或十字孔）
常发生在以冲击锥钻进时，冲成的孔不圆，叫做梅花孔或十字孔。
11.6.1形成原因
①锥顶转向装置失灵，以致冲锥不转动，总在一个方向上下冲击。
②泥浆相对密度和粘度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动困难。
③操作时钢丝绳太松或冲程太小，冲锥刚提起又落下，钻头转动时间不充分或转动很小，改换不了冲击位置。
④有非匀质地层，如漂卵石层、堆积层等易出现探头石，造成局部孔壁凸进，成孔不圆。
11.6.2预防办法
①应经常检查转向装置的灵活性，及时修理或更换失灵的转向装置。
②选用适当粘度和相对密度的泥浆，并适时掏渣。
③用低冲程时，每冲击一段换用高一些冲程冲击，交替冲击修整孔形。
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