循环流化床锅炉运行.docx

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循环流化床锅炉运行

循环流化床锅炉运行

第一节锅炉点火启动

一、点火前的检查

汽锅炉机组及系统与常规锅炉相同的部分本文不作介绍。

1.打开风室人孔门，检查内部无杂物积灰。

2.检查布风板上所有风帽无损坏现象，风孔无堵塞，放渣管无变形、开裂等现象。

3.燃烧室二次风喷咀无堵塞现象。

4.所有炉墙的膨胀缝用硅酸铝耐火纤维棉充填严密。

5.旋风分离器、转变烟道、惯性分离器及两个返料器无杂物、积灰。

返料器布风板上的风帽小孔无堵塞现象。

6.所有的测点无堵塞、损坏现象，热电偶插入炉膛深度小于15mm。

二、漏风试验和烘炉

（一）漏风试验

循环流化床锅炉对墙的严密性要求很高。

因此安装或检修后的锅炉应进行必要的漏风试验以检查其严密性，一般采用负压检漏法。

1、将所有的人孔门、看火孔、检查门关闭。

2、启动引风机，保持炉膛负压为8-10mmH2O.3、用点燃的火把靠近炉墙、烟道、炉顶等处逐一检查，如火舌被吸，则表明漏风。

漏风部位经试验确定无误后作标记，试验结束后予以检修消除。

（二）烘炉

循环流化床锅炉由于大量使用磷酸铝耐火砖，微珠保温砖，硅酸铝耐火纤维等成形材料作为炉衬材料，含水率低，故烘炉炉简单些，但应严格按照烘炉曲线操作。

由于这种锅炉的结构特征烘炉应按先后顺序在两个部位进行，即在流化室和旋风分离器下部分别进行烘炉。

1、在流化室烘炉。

1待炉墙炉顶施工完毕自然养护三天后，方可进行烘炉。

2在布风板上装入0-8mm的底料（以沸腾炉渣最宜）。

厚度为300mm。

3打开引风机调节门。

4放入木柴，点火烘炉。

烘炉时控制予热器后的温度。

5在烘炉初期24小时内，排烟温度应小于50℃。

624小时后，逐步增大火势，将排烟温度提高到60-80℃，稳定24小时。

7加大火势，将排烟温度提高至100℃，稳定24小时。

8继续加大火势，将排烟温度提高至150℃，稳定10小时后，停止加柴。

此阶段约需100小时。

2、在旋风分离器下部点火烘炉。

1打开旋风分离器返料机构上面的检查孔。

2在返料器布风板上盖上铁板，防止灰堵塞风帽孔。

③在铁板上放上木柴点火。

烘炉步骤与前面步骤大致相同，但时间可缩短1/3—1/2。

3、烘炉应注意的问题。

1烘炉前所有护板上应留透气孔，使烘炉时产生的蒸汽排出。

2炉顶卫燃带等部位由磷酸铝质混凝土浇注而成。

这种混凝土冷态下强度较低，故尽量不拆模板。

③烘炉应缓慢进行，并应监视膨胀指示，做好记录。

四、正常点火和启动我厂点火目前仍采用木柴点火方式，这种点火方式的特点是：

a）成本低。

木柴和木炭在当地是一种廉价的燃料，料油点火成本显然要低的多。

b）升温缓慢。

对金属结构和炉墙的膨胀有利。

c）经验较多。

国内沸腾炉大都采用木柴点火，有较多的操作经验可以借签。

在正常点炉时，仍然要点火烘烤锅炉，即对锅炉进行缓慢的升温加热。

一般从点火至启动，冬季控制在4-5小时，夏季为3-4小时。

实践中感到还应适当的延长些，以增强对炉墙的保护。

我们推荐冬季为8-10小时，夏季为5-6小时为宜。

正常点火的目的有三个：

1、对锅炉进行予热使炉墙结构受热后钢结构能均匀的膨胀。

2、加热底料。

3、木柴燃尽后，其炭火苗在底料层上面，用以引燃木炭和煤其具体步骤如下：

①对设备检查完毕后，将0-8mm的底料送入炉膛，厚度为300mm，并用工具铺平。

②加入木柴点火，烧底火。

前面已介绍，烧底火时间稍长些是有利的，冬季为8—10小时，夏季为5—6小时。

3点火烘炉结束后，关闭引风机调节门，将碳火均匀铺平，并加入木炭约50Kg。

履盖在炭火层上，再撤上煤末30—50Kg（由于我厂正常使用的是链条炉渣，点火难，故点火时预加入少量烟煤）。

4上述操作结束后，关闭炉门，启动引风机、送风机。

一般点火时流化风量力6000-8000M3/t，此时应密切监视炉内流化及升温情况，并用增减一次风的方法调正床温。

当炉内温度至600℃以上时，启动给煤机抽入给煤，并将主床温度稳定在900-950℃左右。

（烧烟煤时可控制在850-900℃）点火时应注意：

⑴升温过快时，加大一次风量。

⑵升温过缓时，减少一次风，必要时可停止风机的运行，使炉内温度升高些时再次启动。

⑶若看到流化不均匀（局部不流化或出现死角），则应迅速停止风机运行，进行检查后方可再次启动，以防结焦。

⑷启动时负压不宜过大，以防将热量带走过多，一般情况下，档板开度小于5%即可。

⑸点火时床内温度场很脆弱，故给煤机不宜开的过大，一般不超过250转/分。

5使主床温度稳定在900℃左右时，说明此时风煤比是恰当的。

在床内温度稳定15分钟后，开始按先后顺序分别缓慢投入二组返料器。

缓慢开启返料器流化风（按一次风），投料时炉膛温度会相应变化，因此要适当调整风量和给煤量，力求使主床温度尽量稳定。

若变化过快，则应产即停止返料，待主床温度稳定后再缓慢投入。

6在点火后二小时，启动二次风机，投入二次风时，因烟气量增加，炉内各点及沿途温度上升很快，汽温也上升很快。

因此要注意二次风量应缓慢增加。

7投入二次风后，燃烧系统的操作基本完毕，待压力、温度合格、水汽化验合格后，并入母管运行。

考虑对绝热区炉墙结构的保护（如流化分离器等），因此，我们主张点火启动过程应缓慢进行。

在这方面追求过高的指标是有害无益的。

第二节运行调正

一、锅炉控制的主要项目和指标

循环流化床锅炉的主要控制参数为：

燃烧温度，炉膛及料层差压，烟气含氧量，分离器及返料温度，汽温、汽压、水位等。

调节项目包括蒸发量，给水流量，一、二次风量，给煤量（给煤机转数）等。

还有一些检测的指标，包括沿途各点的风温，烟温，烟风系统的压力等。

二、温度的调节

准确可靠的控制好燃烧室温度，是保证锅炉机组安全稳定运行的首要条件。

控制燃烧温度的方法是，调整各种烟种、工况及负荷下的风煤比。

即不管煤种如何变化，负荷如何波动，随时调节适当的风煤比，将燃烧室温度控制在较小的波动范围内。

根据我们实践，在燃用低热值、低挥发份的煤种时，由于燃料着火较慢，故燃烧室温度控制偏高些，控制在900-950℃，而燃用烟煤、贫煤、褐煤时，由于挥发份高，易着火，故将燃烧温度控制在850-900℃。

在加入石灰石脱硫时，则必须控制在850-900℃，以免影响脱硫效率。

（燃烧温度过高，脱硫效率呈下降趋势）。

三、内燃烧气氛的调节

对于循环流化床锅炉，控制烟气含氧量是十分重要的。

烟气含氧量高低，不仅对锅炉机组经济运行至关重要，对于安全运行也是很重要的。

氧化锆探头安装在高、低过热器之间。

正常运行情况下，将氧量控制在5-6%的范围内。

氧量偏高运行不经济。

而氧量偏低，如缺氧燃烧，则一方面会扩大CO还原区，对水冷壁造成低温腐蚀，另一方面，造成燃烧温度偏低。

炉渣可燃物高。

若此时误判断继续增加给或减少风量，则导致床温更低。

停止给煤后，炉内缺氧状况逐渐缓和，由于加入了过多的燃料，则会造成床温急剧上升导致结焦。

因此，控制好锅炉含氧量是十分必要的。

四、一、二次风量的调节

我们在实际运行中，总结出这样的规律：

调整给煤量增减负荷，调整一次风量控制燃烧室温度，调整二次风量则主要控制含氧量。

由于二次风口分层布置，最低的喷嘴布置在距布风板0.8M；低于动态料位，因此，增加二次风量对床温也是有影响的，但主要还是补充炉膛中上部燃烧所需的空气量。

一次风全部加满后可满足60%的负荷。

其余全部靠二次风来补充。

从实际运行中，我们认为一、二次风量比为1:

0.8。

如最大负荷时，一次风量为20000M3/t，而二次风为16000M3/t。

五、料层及炉膛差压的控制

流化室料层差压，对锅炉运行也是很重要的控制指标，一般静态料层高度600mm，动态差压△P=850mmH2O，差压过高，布风板阻力增大，会造成予热器风道及风室振动。

差压过低，负荷带不上。

料层差压保持高些，比较容易带负荷。

因此，高负荷时，一般控制在870-880mmH2O。

炉膛差压，反映了烟气携带固体物料浓度的大小。

干净的烟气，炉膛差压很小，在表上反映不出来。

例如：

刚点炉时，炉膛差压等于0。

随物料的积累，烟气浓度愈来愈高，尤其在燃用高灰分的煤种时，炉膛差压增长很快。

说明烟气浓度高，循环量大。

因此，我们以炉膛差压作为控制循环灰量的检测指标。

一般情况下，炉膛差压控制在100mmH2O，高于100mmH2O，则应从旋风返料器放灰。

烧低灰分的煤种时，炉膛差压增长很慢，循环灰放的很少或是不放。

带高负荷运行时，炉膛差压可以控制高些。

例如：

控制在100-120mmH2O，这样，烟气携带的灰分增加，炉膛内循环量增加。

对于提高负荷是有利的。

锅炉在25％负荷工况下仍能够运行。

减负荷的操作步骤，除了减少风量和给煤量外，要减少炉内的循环。

大量放灰，使锅炉运行方式与鼓泡床锅炉相仿。

锅炉在使用低热值，高灰分的煤种时，因灰分太大，炉膛差压值增长很快，由于煤的热值较低，固体颗粒在离开炉膛时，已基本燃尽了。

因此，最好在较低的循环倍率下运行。

调整的方法是增加放灰量。

煤的热值越低灰分越大，循环灰排量越大。

各种煤质条件下的运行从国内外循环流化床锅炉的实践表明，这种锅炉对煤种的适应性非常广泛。

我厂四号炉先后使用了烟煤、贫煤、褐煤、煤矸石、链条炉渣等多种燃料，均取得成功。

未发生由于变换煤种造成停炉等事故。

运行中调整的幅度不是很大，但根据使用各种不同煤种也发现以下的规律：

（一）烟煤

主要指标：

热值：

5800kcal/kg、挥发份36％、灰分16-18％、t1=1060℃。

这种煤的特点是易着火，火焰中心位置偏低，且火焰长，幅射传热强度高。

煤热值高，燃烧过程长。

但灰分少，t1温度低，在烧这种煤时运行人员应注意：

（1）床温控制低些850-900℃，以免造成超温达到t1温度造成结焦。

（2）减少放灰量，甚至停止从旋风分离器放灰。

以保持较高的炉膛差压。

使锅炉在较高的循环倍率下运行。

（3）保持较高的料层差压。

由于这种煤灰分较少，入炉煤量最大仅4.5吨/时，故总灰量仅640公斤/小时，除烟气携带飞灰进入除尘器和大气外，炉底排渣量极小。

料层差压增长也很缓慢。

因此，可以保持较高的料层差压870-880mmH2O。

每次排渣量最多100公斤。

若排渣量过大，对负荷会产生不利影响。

（4）入炉煤粒度以0-20mm为宜。

（二）褐煤

主要指标：

挥发份25％、热值3000kcal/kg左右、灰分56％左右、全水份20％、t1=1080℃。

这种煤的特点与烟煤相仿，易着火（燃点＜350℃），前区温度高。

但由于热值较少，故燃烧过程短，在离开炉膛时已全部燃尽，因此，炉膛出口的烟气温度往往低于流化室的温度50℃左右。

但这种煤的特点是：

粒子不坚硬，特别软，在流化室里由于物料强列的扰动，物料之间相互碰撞摩擦，越磨越细。

因此，烟气携带的较细固体颗粒很多。

炉膛差压增长很快，两个分离器内积灰很多。

烧这种煤时应特别注意增加旋风筒放灰量，使锅炉处于较低的循环倍率下运行。

我们建议使用这种煤的电厂，应在旋风分离器下装设冷灰器以回收循环灰，物理显热降低放灰的温度。

其次，由于很多较粗颗粒相互撞击摩擦，变成细小的颗粒，故炉底放渣量较少。

据我厂试验，放渣量与循环灰放灰量的比值均为1:

5-1:

6。

因此运行中应控制放渣量。

将粒层差压保持略高一些。

（三）贫煤

主要指标：

热值5000kcal/kg、挥发份13-15％、灰分25％左右，使用这种煤时应适当提高二次风的比例。

（四）低值燃料

我厂四号炉几年来大量使用链条炉渣，煤矸石等低值燃料。

其主要指标：

热值2500-3000kcal/kg　挥发份3-5％　灰份45-65％　粒度0-25mm。

这种煤的特点是：

（1）挥发分低，故着火困难，燃烧中心，后移（上移）；

（2）热值较低燃烧过程短；

（3）灰分大，料层差压与炉膛差压增长都很快；

（4）热值低，给煤量增大。

最大给煤量可达9-10t/h。

根据这些特点，在操作时应注意以下几点：

1、在不脱硫的情况下，燃烧室温度控制在900-950℃；

2、注意监视炉膛差压＜80mmH2O，并加强排灰量；

3、粒层差压增长很快，可控制在850mmH2O，并及时排渣

4、在使用这种燃料时，粒度应控制在0-15mm；

七、煤的粒度对锅炉运行的影响

我厂在实际运行中，振动筛的筛孔一般为0-25mm，因管理不善，时常有较大颗粒的煤混入。

二年多来并没有因为粒度大造成停炉。

这说明循环流化床锅炉对煤的粒度有一定的适应性。

但是，入炉煤的粒度至少对锅炉运行的经济性是有影响的。

粒度偏大，炉渣可燃物越多。

例如，我厂四号炉在燃料粒度偏大时，炉渣可燃物最多可达4％，而在燃用0-15mm的煤时，炉渣可燃物则＜1.5％，尤其在燃用低挥发份燃料时，粒度应严格控制在原设计0-13mm范围内，即使在燃用褐煤、烟煤时，粒度也不能超过0-20mm。

八、炉膛负压的调正

循环流化床锅炉在炉膛下部为微正压燃烧。

负压分界点一般控制在给煤口上。

一般讲顶部负压控制在0-10mmH2O。

应根据负荷变化和一、二次风量的变化随时调节引风机档板开度。

第三节　　锅炉停炉及压火

一、正常停炉

在接到停炉的命令后，运行人员应按下列步骤进行操作：

（一）停炉操作步骤：

1、逐步减少给煤量，一、二次风量和引风机档板开度。

当负荷降至15t/h时，将给水自动打手动，维持正常水位。

2、停止给煤机和二次风机运行。

3、关闭二级返料器的流化风，中止返料。

4、待燃烧室温度降至800℃以下时，说明炉内物料中的可燃成份已全部燃尽，停一次风机和引风机（先停送风再停引风机）。

5、关闭主汽门，开启过热器疏水解列停炉。

6、停炉四小时后关过热器疏水，打开管道疏水，维持汽包最低水位。

7、停炉后八小时，打开放渣门，将炉膛内的物料排掉。

汽水系统的其它操作参照部颁的各厂规程进行。

（

二）锅炉冷却步骤

1、停炉后八小时内，所有炉门、人孔门、引风机入口档板不得打开，

以免锅炉急剧冷却。

2、停炉八小时，开启引风机档板，打开流化室炉门，逐渐冷却。

过四小时后再将惯性分离室、旋风分离器、过热器等处的人孔门打开加快冷却。

3、当必要加速冷却时，待停炉16小时后，开启引风机进行冷却，但要注意：

（1）除流化床人孔门打开外，其余全部关闭；

（2）引风机档板开度要小，逐渐开大。

4、当汽包压力降至10kg/cm2以下时，进水可改为104℃的给水或80℃的疏水，以加速冷却。

二、事故停炉

当锅炉发生事故，应立即停炉，操作步骤如下：

1、迅速减少负荷。

停二次风机减少给煤量，一次风量和引风机开度。

2、关闭二个返料器流化床，将灰全部排掉。

3、停止给煤机，待床温降至800℃以下，停送风机、引风机。

4、保持汽包正常水位。

若炉内无缺陷，可维持现状，待检修完毕后再次启动。

而当炉内有缺陷需检修时，8小时后应将炉渣全部排掉。

启动引风机强制冷却。

三、压火停炉

出现炉本体以外的事故时，可采用压火停炉。

操作步骤如下：

1、逐渐减少负荷。

减小给煤量，停止二次风机运行，并减少一次风量和关小引风机入口档板。

维持锅炉最低负荷。

2、关闭返料器流化风，并将灰全部排掉。

停止给煤。

3、打开流化室下的放渣门放渣，将料层差压降至500mmH2O。

4、待床温降低50℃后，停止一次风机和引风机。

5、关闭主汽门，开过热器疏水，冷却过热器。

6、在压火8-10小时之内不得打开炉门及各处的人孔，检查门。

7、若压火时间超过10小时，应打开流化室炉门，在物料层表面均匀撒上一层细煤屑（最好是烟煤），厚度为5mm即可。

四、压火后的启动

压火后再次启动，其床温根据煤种确定。

如使用烟煤、褐煤，较容易着火，在床温600℃时可直接启动。

而当燃用低挥发份，低热值煤种时，则启动时床温不得低于800℃，若低于800℃应加少量木炭后方可启动。

具体操作与点炉相似。

第四节　　常见故障的判断及处理

一、燃烧室结焦

1、现象：

（1）流化室所有温度指示超过1000℃，炉膛中、上部烟温及沿途烟温均大幅度上升。

（2）风室压力增高，一次风机电流指示大幅度摆动，然后骤然降低（较正常运行降低30-40％），一次风量指示降低50％以上。

但风机挡板开度并未改变。

（3）引风机电流减少（原因是烟气量减少）。

（4）从流化室看火孔，看到炉内流化情况恶劣，局部或大面积火焰呈白色。

（5）在未增加给煤量时，负荷都骤然增加。

（6）氧量指示降低，甚至降至0。

（7）炉膛差压消失。

（8）二级分离器及返料温度均升至1000℃以上。

（9）放渣、灰困难甚至排不出渣。

（10）结焦面积较大时，风道及风室振动。

2、原因：

（1）给煤机超速，尤其在给煤机附近尘土较多的情况下，滑差电机容易超速。

正常情况下，手动停止给煤机，待床温恢复正常后再启动给煤机。

但若处理不及时，由于加入过多的燃料导致超温结焦。

（2）一次风机故障。

由于风机故障，风量骤然减少，流化不良或不流化造成结焦。

（3）加入煤量过多，而风量较少。

风煤比不适当。

（4）风帽损坏造成局部物料不流化，结焦面积扩大。

（5）煤粒度过大，床内物料流化困难，有局部死区。

（6）料层太厚，未及时放渣。

（7）布风板上有异物，造成局部物料不流化。

3、处理：

出现这种事故，应按紧急停炉处理。

操作步骤如下：

（1）迅速停止给煤机运转。

（2）停止一、二次风，并停止引风机运行，将所有风机档板关至0位，同时关闭返料器流化风。

（3）迅速切断风系统，是使床内物料层处于缺氧状态，防止床温继续上升。

（4）将循环灰全部放掉，若有可能将流化床内的炉渣全部放掉。

（5）结焦严重时，渣管排不出渣，应打开流化室人孔门，用工具人工打焦。

（6）若物料层全部结焦，热态下人工清焦困难，则应待锅炉充分冷却后进入流化室人工打焦。

（7）结焦后对流化室，布风板及返料器应进行全面检查清理后，才能再次点火启动。

二、运行中床温偏低低于820℃（低挥发份低热值燃料）且调整困难。

1、现象：

（1）燃烧室温度低于820℃，增加给煤，床温仍不上升。

（2）氧量指示低于2％，甚至为0。

（3）烟气沿途温度均偏低。

（4）二级分离器下部返料机构温度上升，其原因是此时炉内严重缺氧，固体颗粒燃烧不完全，但在返料器处理到返料风时补充了空气造成再燃。

严重时会导致返料器处超温结焦。

（5）循环灰和炉渣可燃物明显增高。

（呈黑色或近似黑色）

（6）除尘器、排出的飞灰明显发黑，可燃物增高。

（7）烟囱、排出的烟气由淡黄色变为深褐色或黑色。

2、原因：

炉内燃烧所需空气量不足，严重缺氧，加煤过多或风量过小。

3、处理方法：

（1）立即停止给煤。

（2）停止加煤后，缺氧状况逐步得以缓和，由还原性气氛向氧化性气氛逐步转化，停煤约一分钟后，氧量计开始有指示，床温逐渐回升。

（3）根据床温上升情况，增加一次风量并适当增加二次风量。

根据炉内压力调整引风机档板开度。

（4）若床温上升很快，则应加大一、二次风量。

（5）待床温升到900℃左右时，恢复给煤，将床温调整至正常温度。

有这样一种情况：

缺氧燃烧时间比较长，而又大量给煤的情况下，即便停止了给煤，增加了空气量后，由于炉内物料的可燃物也很高，待缺氧状况缓和后，风量加至最大仍然可能超温造成大面积结焦。

遇到这种情况，不应再采取挽救措施，而应立即停炉，将渣灰全部放掉，重新点炉启动。

三、返料中止：

1、现象：

（1）带负荷困难，采取种种措施仅能保持负荷15吨/时左右。

（2）床温难以控制，稍增给煤，床温上升很快，难以稳定。

（3）炉膛差压下降，甚至降至0。

（4）料层差压增长缓慢，烧较好的煤种时甚至略有下降。

（5）返料温度由850℃-900℃，降至800℃以下。

（6）旋风返料器放灰困难或放不出灰。

2、原因：

（1）旋风分离器下部返料机构布风板上有异物（混凝土脱落，检修时异物未清理干净）

（2）布风板上风帽损坏，脱落或风帽孔堵塞（布风板结构）。

（3）流化风风门未打开。

（4）若料器底面为管状结构（不锈钢管），则有可能是风管变形。

（5）风室开裂或渣管开裂。

（风室加布风板结构）

（6）炉内超温，固体颗粒在返料器处超温结焦。

3、处理步骤：

在炉本体其它部位无缺陷，单纯处理返料堵塞时，流化室可按压火停炉处理：

（1）锅炉压火停炉，停炉前将料层差压降至500mmH2O。

（2）压火后，打开惯性或旋风返料器的检查门。

（3）对两个返料器进行检查，若有异物，用工具打碎或取出，打开放渣管将灰全部放掉。

（4）若返料器内有焦块，应将焦块打碎取出，将灰放掉。

（5）灰全部排净后，对布风板进行检查，若有缺陷，处理完毕后关闭检查门。

（6）若风室开裂，应进行焊接修补。

（7）若风管变形，应取出整形。

（返料风为管状结构）

（8）若是布风板结构，应检查风帽小孔全部畅通。

四、锅炉突然灭火

1、现象：

（1）流化室温度骤然下降。

（2）各点烟温均大幅度下降。

（3）从流化室看火孔观察炉内物料层呈暗褐色甚至发黑无亮度。

（4）若因循环量太大所致，则料层差压骤然升高。

2、原因：

（1）给煤机故障，突然停止运行。

（2）循环不正常，二级分离器内积灰过多，突然涌入炉膛。

3、处理方法：

（1）若因给煤机故障停炉，按压火停炉处理，检修完毕后再次启动。

（2）若因第二种原因停炉，则应打开流化室下渣门紧急放渣。

同时加大放灰量，待料位放至正常高度时，加入少许烟煤再次启动。

五、水冷壁爆管

1、现象：

（1）炉膛温度骤然降低。

（2）给水流量增大。

（3）负压消失，炉本体各处向外喷灰，呈严重正压状态。

（4）爆管严重时，渣管能放出水。

风室下部检查门处漏水。

（5）一次风机振动，电流摆动，风压升高，风量减少。

2、原因：

一般情况下是由磨损造成的（水冷壁防磨将在后面有关章节中讨论）且因焊接质量及管材内在质量有严重缺陷所致。

3、处理：

发生这种事故已无法按正常停炉的程序进行操作或冷却，被迫按下列步骤操作：

⑴即仃止给煤，按先后顺序，仃二次风机一次风机，引风机。

⑵紧急放灰，放渣。

⑶若放灰放渣困难，应打开炉门和返料器处检查门，将灰全部放掉。

⑷发生此类事故后，锅炉急剧冷却，炉内温度已很低，况且，汽包水位已难于维持，因此只好紧急放水，对破坏部位进行检修。

六、厂用电中断：

1.现象：

全部动力设备仃运，照明消失，盘上指示全部消失。

2．处理：

⑴立刻将盘上操作电源由交流电源切换至直流事故电源。

⑵将一次风机、二次风机、引风机档板全部调至0位。

⑶将旋风分离器的灰全部放掉。

⑷汽水系统的操作按常规锅炉的事故处理规程执行。

七、过热器管泄漏：

1．现象：

（1）炉膛负压难以维持，炉本体呈正压状态，引风机电流增大。

（2）给水流量增大。

（3）蒸汽温度上升。

（4）蒸汽流量降低。

（5）过热器后沿途烟温下降。

2．原因：

（1）过热器管内在质量和炉按质量有严重隐患。

（2）转弯烟道和旋风筒顶部损坏，烟气短路，对过热器管造成磨损。

3．处理：

⑴按正常仃炉处理。

⑵仃炉后8小时，打开过热器人孔门，开启引风机冷却。

⑶冷却后检修过热器，检查其它缺陷，进行消除。

八、省煤器泄漏

1、现象：

⑴省煤器后各点烟温骤然下降。

⑵预热器后沉降室下有水漏出。

⑶给水流量偏大，而蒸汽流量偏低。

⑷若在冬季，烟囱排出大量水蒸汽。

2．原因：

⑴焊接质量问题。

⑵烟气流速不均匀，尤其两端弯头靠近炉墙处，烟