郑州二桥系杆梁预制施工工艺.docx
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郑州二桥系杆梁预制施工工艺
一、编制依据
1.河南省交通规划勘察设计院“SHV2-5、20、32～34、36～40、91、93”图。
2.《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）。
3.《公路工程质量检验评定标准》（JTJ071-98）。
二、工程概况
本合同段主桥为8x100m刚性系杆钢管混凝土拱桥，其中209-213跨纵向为平坡，214-216跨处于R=20000m的竖曲线内，采用正拱斜置的方法安装，所以8跨系杆梁在制造时完全一样。
系杆梁截面为单箱单室截面，总高度2.75m，总宽度2m，纵向设16束OVM15-16预应力束和2束OVM15-16备用束。
系杆梁采用分段预制，整体拼装、浇注湿接缝的方法施工。
为方便预制及吊装，预制时横向将箱形截面分为2个“工”形截面，“工”形截面高2.75m，顶宽80cm，底宽85cm，腹板厚25cm；纵向分为A（16.3m长）、B（15.2m长）2种类型。
每种类型又根据其是否直接和中横梁相连而分为2种，即A1、B1节段与中横梁直接相连，A2、B2节段不与中横梁直接相连。
另外B型号根据吊杆到梁端距离不同分为正、反2种。
所以主桥单根系杆梁分为2个A1型、2个A2型、1个B1正、1个B1反、1个B2正、1个B2反共8个预制节段，全桥共需预制A1型64片，A2型64片，B1正、反各32片，B2正、反各32片，共计256片。
这些预制节段A型与B型，A1、B1与A2、B2，B正与B反均需成对制造、安装。
另外，在预制、安装A1、B1类构件时要区别桥内侧和桥外侧榫头起始高度不同，前者为55mm，后者为85mm。
每片预制节段纵向有9束OVM15-16预应力束的孔道，采用Φ97mm直径的铁皮波纹管制孔，竖向有吊杆下锚窝预埋件，横向有中横梁锚固预埋件，另外顶面有栏杆及防撞护栏预埋件。
具体预制工程量如下表（均以一片计）：
构件
类型
I级钢筋（kg）
II级钢筋（kg）
III级钢筋（kg）
钢材（kg）
锚具OVM15-8、9
C50砼
（m3）
波纹管（延m）
U360槽钢（延m）
A1
515.1
4143.7
838.4
63.4
无
18.2
196.7
7.38
A2
580.4
4573.7
838.4
70.5
6套
18.2
196.7
无
B1正、B1反
455.2
3661.9
690.2
42.3
无
17.0
136.8
4.92
B2正、B2反
551.1
4063.0
690.2
48.4
6套
17.0
136.8
无
全桥合计
134515
1052307
195661
14374
768套
4506
42688
787
注：
1.锚具中张拉端仅桥外侧2类构件有，锚固端弹簧筋及过度管仅桥内侧2类构件有，其中锚具为中横梁预应力锚固用，OVM15-8、9各一半，
2.系杆梁钢绞线安装后穿入，此处未列，
3.钢材指除钢筋、U360槽钢外的所有预埋件，
4.波纹管未计接头。
三、施工工艺流程
见附图。
四、主要工序的施工步骤及方法
1.钢筋施工。
钢筋采用车间加工制造、台座上绑扎成型、检查合格后立模的方法施工。
钢筋应具有出厂质量证明书，进场后需进行验收和抽检，不合格者不能使用。
加工时，1号钢筋接长采用闪光对焊，其它钢筋采用双面搭接焊，接头质量应符合有关标准。
加工好的钢筋应表面洁净、平直且各部尺寸符合要求。
在台座上绑扎钢筋前需将底模清理干净、并涂刷脱模剂。
绑扎时钢筋骨架与底模、侧模间需垫3cm厚的塑料垫块。
钢筋接头需错开，同一断面接头数量不超过50%。
钢筋骨架采用细铁丝绑扎或点焊固定，钢筋骨架应具有足够的刚度和稳定性。
钢筋骨架各部分尺寸应符合要求。
绑扎钢筋时要注意适时安装吊杆下锚窝预埋件、中横梁张拉端锚具、中横梁锚固端弹簧筋及过渡管、中横梁湿接头槽钢、护栏及栏杆预埋件，另外需适时安装系杆梁和中横梁端部波纹管，波纹管需固定牢固、接头处包扎并在砼灌注前穿入芯棒以防止漏浆。
2.待钢筋安装完毕并经检查合格后即可根据对应构件类型进行端模、侧模的安装。
侧、端模采用新制钢模板，钢模板加工完成后需经检查验收并合格后方可使用，以后每次倒用前均需休整、打磨合格后才能使用。
模板块与块间垫高弹薄海绵防止漏浆并通过M16螺栓连接；采用2层对拉杆对拉并辅以适当支撑来进行整个模板系统的固定，保证其整体的稳定（下层拉杆孔预埋于底模内，顶层拉杆设于模板面板上方）；下口靠垫在底模护边槽钢里面的硬橡胶垫和底层拉杆使得模板和槽钢上翼缘密贴以防漏浆，靠底部不同厚度的抄垫调整顶口标高。
为便于接缝钢筋的预留，端模处相应于纵向钢筋的位置、横隔板处相应于横隔板钢筋的位置预留孔洞，侧模相应于6号钢筋的位置留匹配的槽口。
预留孔洞和槽口处要填塞棉纱以防止漏浆。
对于榫头上方到顶板间掏空部分，靠腹板的内侧设压模，压模上需留排气孔，模板设计制造时应方便拆除，外侧留出15cm宽的槽口不设压板作为砼进口和振捣口，在上翼缘顶面砼振捣完毕后，将槽口处多余砼刮出并进行抹面。
模板安装完毕后及时进行检查，合格后及时签证、开始砼灌注。
3.砼的生产、供应和浇注
砼由专门的砼工厂拌制。
砼的运输方式为装罐后用平板车运至梁场龙门吊机处再用天车起吊灌注。
砼灌注顺序为先底板、再腹板后顶板，灌注底板时，主要用插入式振捣棒振捣，同时在底板上盖板上用附着式外部振捣器辅助振捣，腹板及顶板则完全靠插入式振捣棒振捣。
砼灌注采用由两端向中间水平分层的方法进行，分层厚度不得超过30cm，上层砼灌注工作必须在下层砼初凝前进行。
4.端模可在砼强度为2.5MPa以上时拆除，侧模可在砼强度达到5MPa时拆除。
拆除时应小心谨慎，不可撬坏梁体砼，应保持砼表面光滑、外观整洁。
特别是外露部分的砼表面更应加倍注意。
5.待砼强度达到吊装强度后即可将梁体吊离预制台位并在存梁台位上存放。
梁块吊离前应对其进行编号、记录。
编号时根据A类或B类编为XA-1、XA-2、…、XA-128或XB-1、XB-2、…、XB-128，记录中要清楚的反映是A（B）1还是A（B）2，是桥中侧还是桥外侧，是正还是反（对B类）以便将来安装，另外还应记录灌注日期等其他有关情况。
系杆梁按两层在存放场进行存放，防止翻倒。
待砼28天强度出来后，及时填写成品检查表。
五、施工要点
1.预制底模在使用前应模拟压重以检验底模及台面的强度和刚度，并检验有无不均匀沉降情况，确保没有问题后方可开始预制工作。
2.钢筋应具有出厂质量证明书，进场后需进行验收和抽检，不合格者不能使用。
加工时接头质量应符合有关标准。
加工好的钢筋应表面洁净、平直且各部尺寸符合要求。
各项允许偏差为：
a.受力钢筋顺长度方向加工后全长+10mm，b.箍筋各部分尺寸+10mm。
钢筋骨架各部分尺寸应符合要求，各项允许偏差如下：
a.两排以上受力钢筋排距+5mm，b.同排受力钢筋间距+5mm，c.箍筋、横向钢筋间距+20mm，d.保护层厚度+5mm，e.预埋件位置及高差+5mm。
绑扎钢筋时要注意适时安装吊杆下锚窝预埋件、中横梁张拉端锚具、中横梁锚固端弹簧筋及过渡管、中横梁湿接头槽钢、护栏及栏杆预埋件，另外需适时安装系杆梁和中横梁端部波纹管，波纹管需固定牢固、接头处包扎并在砼灌注前穿入芯棒以防止漏浆。
波纹管安装允许偏差为：
排距、层距、标高+10mm，波纹管纵向偏差30mm。
3.新制钢模板加工完成后需经检查验收并合格后方可使用，以后每次倒用前均需休整、打磨合格后才能使用。
为便于接缝钢筋的预留，端模处相应于纵向钢筋的位置、横隔板处相应于横隔板钢筋的位置预留孔洞，侧模相应于6号钢筋的位置留匹配的槽口。
预留孔洞和槽口处要填塞棉纱以防止漏浆。
模板安装要求线条顺直、固定牢固、接缝密贴、尺寸准确。
各项允许偏差如下：
a.模板标高+10mm，b.模板内部尺寸+5、-0mm，c.轴线偏位+10mm，d.相邻面板高差2mm，e.预埋件中心位置3mm，f.模板表面平整5mm。
4.砼的生产、供应和浇注
砼的配合比及生产质量须满足以下性能要求：
坍落度50mm～90mm，初凝时间≥6h，三天强度达到70%以上，粗骨料最大粒径满足最小结构尺寸30cm、最小钢筋净距8.4cm的要求。
砼在运输过程中应防止日晒、雨淋，必要时在大罐上加遮盖物。
砼从开始搅拌到开始入模时间应小于或等于40min。
对商品混凝土检测站要实施全过程的质量监督，并要及时适量留取各类试件。
灌注过程中应有专人负责对钢筋、模板系统等进行检查，发现异常及时处理。
灌注作业完成后应在合适时间对顶板表面进行二次振捣及收浆以封闭收缩裂纹。
砼振捣时需注意不得碰撞波纹管、预埋件，要保证它们位置准确及波纹管不漏浆。
灌注预埋锚具及吊杆预埋件等部位砼时要认真振捣，避免这些地方砼不密实。
砼灌注完毕后，应及时覆盖、养护，以防止出现裂纹，且养生时间不能少于7天。
5.拆模工作必须在砼具有一定强度后进行，具体为：
端模可在砼强度为2.5MPa以上时拆除，侧模可在砼强度达到5MPa时拆除。
拆除时应小心谨慎，不可撬坏梁体砼，应保持砼表面光滑、外观整洁。
特别是外露部分的砼表面更应加倍注意。
6.在对梁体进行记录编号时，切记记录中要清楚的反映是A（B）1还是A（B）2，是桥中侧还是桥外侧，是正还是反（对B类）以便将来安装，另外还应记录灌注日期等其他有关情况。
系杆梁按两层在存放场进行存放，存放时每片系杆梁要进行牢固支撑，另外当每层存放2片或2片以上时，需将相邻梁片间吊点钢筋和部分预埋钢筋连接在一起使多片梁连为整体，防止梁体翻倒。
7.待砼28天强度出来后，及时填写成品检查表。
预制系杆梁允许偏差：
a.顶板、底板宽度+20mm，b.腹板厚度+10、-0mm，c.高度+5mm，d.平整度5mm，e.预埋件位置5mm。
六、检验、试验
1.结构砼工程相关检验
1.1水泥：
对进场的同厂家、同品质、同编号、同生产日期的水泥，以200t为一批（不足200t的按一批对待）验收，每批至少取样一次，做胶砂强度（3d、7d、28d）、安定性、凝结时间、细度等项目试验。
在正常保管情况下每3个月检查一次，对质量有怀疑时，应随时检验。
1.2水：
非饮用水，使用前检查其质量。
如水源有变或对水质有怀疑时，应及时检验。
1.3集料：
碎石：
对进场的同料源、同级配的碎石每500m3为一批验收，每批至少取样一次，做筛分分析试验、视比重试验、容重试验、含泥量试验和针、片状含量试验、压碎指标值试验。
砂：
对进场的同料源、同开采单位，每200m3为一批验收，每批至少取样一次，做筛分分析试验、视比重试验、容重试验、含泥量试验。
在施工中，对集料含水率每工作班至少测定2次，天气骤变时，应酌情增加次数。
1.4原材料称量：
（1）水泥：
使用散装水泥时，每工作班至少检查4次。
使用袋装水泥时，进库前应酌情抽样检查包重。
（2）水：
每工作班次至少检查2次。
（3）集料：
每工作班次至少检查2次。
（4）外加剂：
每工作班次至少检查4次。
1.5砼检查：
（1）初始取样：
在开始浇注砼时，应对每单元（每盘或连续体积拌和时每10m3）取样并对温度、含气量和坍落度作试验，当3个连续单元的温度、含气量和坍落度试验结果均在规范规定限度之内时，可以每5个连续单元随机取一个单元做含气量试验或坍落度试验。
但当任何随机的试验结果超出规范限度时，仍要100%取样试验。
另外，应根据施工需要，另制取几组随结构养护试件。
（2）验收取样：
验收取样用作检验砼强度。
不同等级及不同配合比的砼应分别取样，试件应在拌和机流出点取得，每块板取2组，每组取3个150mmx150mmx150mm立方体试件组成。
若工程师认为有必要，须按工程师要求另取试件作为工程师检查用。
2.钢筋相关检验
2.1原材料检验
（1）钢筋出厂要有出厂质量保证书（含检验合格证），否则不得使用于工程中。
当钢筋直径超过12mm时，应进行机械性能及可焊性能试验。
（2）进场后的钢筋每批（同品种、同等级、同规格、同炉号、同厂家生产的每60t为一批）内仍选3根钢筋，各截取一组试件，每组3个，一个用于拉力试验（屈服强度、抗拉强度及延伸率）；一个用于冷弯试验，一个用于可焊性试验。
（3）如果一个试验检验结果不合格，则另取2个试件再作试验。
若再有不合格的，则该批钢筋不能验收和正常使用。
2.2钢筋接头检验
（1）焊接接头
取样：
以300个同类型焊接钢筋在同一焊接条件下焊接作为一批，不足300个也按一批计。
外观：
每批10%且不少于10个进行外观检查，若有一个外观检查不合格，则该批所有接头全部进行外观检查，剔除所有不合格者并处理完毕后方可再次提交验收。
拉力试验：
每批3根试件进行拉力试验，要求强度及接头破坏形式符合有关规范规定。
若试验结果有1个抗拉强度不合格，或有2个试件在焊缝（电弧焊有1个在焊缝）或受热影响区发生脆性断裂时应再取6个试件进行复验，复验结果有1个抗拉强度不合格，或有3个试件断于焊缝（电弧焊有1个断于焊缝）或受热影响区，呈脆性断裂，应确认该批焊缝为不合格产品。
（2）机械接头
对本部分工程所用的机械接头必须严格按照《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-99）进行工艺检验、力学性能检验和外观检查。
七、质量评定标准
1.钢筋加工及安装
1.1钢筋、焊条品种规格和技术性能应符合国家现行标准规定和设计要求。
1.2冷拉钢筋的机械性能必须符合规范要求，钢筋平直，表面不应有裂皮和油污。
1.3受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度和焊接、机械接头质量应符合规范要求。
1.4钢筋加工及安装实测项目见表7-1。
表7-1钢筋加工及安装实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
规定分
1
受力钢筋间距（mm）
两排以上排距
±5
每构件检查2个断面，用尺量
30
同排
±10
2
箍筋、横向水平钢筋间距
+0，-20
每构件检查5～10个间距
15
3
钢筋骨架尺寸
长
±10
按骨架总数30%抽查
20
宽、高
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
每骨架抽查30%
20
5
保护层厚度（mm）
±5
每构件沿模板周边检查8处
15
1.5外观上钢筋表面无铁锈及焊渣。
多层钢筋网要有足够的钢筋支撑，保证骨架的施工刚度。
否则，各项应示具体情况扣减1～5分。
2.混凝土浇筑
2.1所用的水泥、砂、石、水及添加剂的质量规格必须符合有关规范的要求。
按规定的配合比施工。
2.2不得出现露筋和空洞现象。
2.3钢筋混凝土结构在自重荷载下,不允许出现受力裂缝.
2.4预制梁实测项目见表7-2。
2.5外观上混凝土表面平整,蜂窝麻面面积不得超过该面积的0.5%,深度不超过10mm。
构件外型轮廓清晰，线条直顺，不得有翘曲现象。
封锚混凝土应压实，平整。
否则，各项应示具体情况扣减1～5分。
表7-2混凝土浇筑实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
规定分
1
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）
35
2
长度（mm）
+5,-10
用尺量
15
3
高度（mm）
±5
用尺量2处
20
4
宽度
顶宽（mm）
±20
用尺量3处
15
梁肋厚（mm）
+10,-0
5
支座表面平整度（mm）
2
查浇筑前记录
5
6
平整度（mm）
5
用2m直尺检测
5
7
预埋件位置（mm）
5
用尺量
5
3．预应力筋的加工与张拉
3.1预应力筋的各项技术性能必须符合国家现行标准规定和设计要求。
3.2预应力钢丝束应梳理顺直，不得有缠绞、扭麻花现象。
3.3单根钢绞线不允许断丝。
3.4同一截面预应力接头面积不超过预应力筋总面积的25%，接头质量应满足施工规范的要求。
3.5千斤顶、油表、钢尺等器具应经检查校正。
3.6锚具应经检验合格方可使用。
3.7钢绞线后张法实测项目见表7-3。
表7-3钢绞线后张法实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
规定分
1
管道坐标（mm）
梁长方向
30
抽查30%，每根查10个点
15
梁高方向
10
2
管道间距（mm）
同排
10
抽查30%，每根查5个点
10
上下层
10
3
张拉应力值
符合设计要求
查张拉记录
30
4
张拉伸长率
±6%
查张拉记录
15
5
钢束断滑丝数不超过
每束1根或每断面钢丝总数的1%
查张拉记录
30
八、安全、质量保证措施
1.制梁工作及其主要工序开始前组织全面和单项的技术、安全交底，做到人人心中有数。
2.砼表面出现的缺陷，严禁擅自修补。
3.所有作业人员要牢固树立“安全第一，预防为主”的安全方针，严格按照安全规章制度施工，坚持“三不伤害”。
4.因梁体高宽比较大，预制、移梁、存放过程中均应设足够支撑，防止梁体倾倒。
起吊作业应使用设计预埋的吊点，不得在其它地方设置吊点，起吊用具要有足够的承载力。
5.特殊工种需持证上岗，现场作业要戴安全帽、手套，高空作业要戴安全带，焊工进行焊接作业时需正确使用防护罩。
6.灌注砼时模板顶口部分铺设脚手板，脚手板应牢固固定、四周设置简易护栏，在上面的操作人员需戴安全带。
7.夏季施工注意防暑，冬季施工注意防寒；夜间施工需照明良好。
阴雨天气注意用电安全，严防触电事故发生。
8.装吊作业需信号统一、明确，相关操作人员要精力集中，认真工作，且不得醉酒后或在睡眠不足情况下作业。
系杆梁吊装要起落平缓。
9.大雨、六级以上大风、浓雾、-3OC以下严寒天气，一般应停止制梁和吊装作业。
10.应保证施工场地的清洁、整洁，做好文明施工。
九、质量通病及其原因、防治措施
1.模板缺陷所产生的质量通病
1.1现象
梁身不平直，梁底不平，梁侧模炸模，模板接缝处错台，砼表面发花、毛糙。
1.2原因分析
（1）模板刚度不够，产生变形。
（2）台座底模顶面不平。
（3）拉杆刚度不够或未进行有效支撑。
（4）模板拼接不平顺，或制造累积误差超限。
（5）模板未经打磨、涂脱模剂或脱模剂涂刷不匀或脱模剂不合格。
1.3防治措施
（1）设计、制造模板和拉杆时要进行严格的计算和检查，确保模板刚度足够，尺寸准确，若模板倒用次数过多，产生变形，则必须进行矫正或更换后方可使用。
（2）施工预制台座底模时要严格把关，确保底模顶面平顺。
（3）模板拼装时要严格控制拼装质量，拼装后要认真检查，不合格处要及时调整，调整仍达不到要求的要坚决返工重来。
（4）模板在安装前要认真打磨并均匀涂刷脱模剂，选择脱模剂时要注意使用质量合格的脱模剂。
2.钢筋存放所产生的质量通病
2.1现象
钢筋表面锈蚀包括：
钢筋表面出现黄色浮锈，严重的转为红色，日久变为暗褐色，甚至发生鱼鳞片剥落现象；钢筋存放混料现象包括：
钢筋品种、等级混杂不清，有技术证明与无技术证明的非同批原材料垛在一堆，难以分辨，影响使用。
2.2原因分析
（1）保管不良，受到雨、雪侵蚀，存放期过长，仓库环境潮湿，通风不良。
（2）原材料仓库保管不当，制度不严，钢筋出厂未按规定轧制螺纹或涂色，技术证明未随钢筋实物同时送交仓库。
2.3防治措施
（1）钢筋应储存于地面以上0.5m的平台、垫木或其它支承上，并应使其不受机械损伤及由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损。
（2）淡黄色浮锈不必处理，红褐色锈斑可采用人工擦除或机械方法清除，对锈蚀严重、发生锈皮剥落现象的，不得使用或降级使用。
（3）严格库管制度，要求钢厂按规范在出厂钢筋上作标志并附带技术证明。
（4）发现混料情况后应立即检查并进行清理，以发出的混料钢筋应立即追查，并采取防止事故的措施。
3.钢筋加工、安装所产生的质量通病
3.1现象
（1）成型尺寸不准：
加工钢筋长度和弯曲角度不符合图纸要求。
（2）骨架外形尺寸不准：
钢筋骨架侵占模板位置或局部保护层偏大。
（3）绑扎节点松脱：
搬移钢筋骨架时或浇注砼时绑扎节点松扣。
（4）钢筋遗漏或根数不够：
检查绑扎好的钢筋骨架时发现某种钢筋遗漏或根数不够。
3.2原因分析
（1）下料不准确，画线方法不对，长度、角度控制未采取保证措施。
（2）钢筋骨架外形尺寸不准原因有：
主要钢筋安装位置不准，或多根钢筋端部未对齐。
（3）绑扎节点松脱原因为绑扣太少、扎丝拧得太紧（扎丝拧断）或太松、绑扎形式不正确。
（4）钢筋遗漏或少数量的原因为：
施工管理不当，没有事先熟悉图纸和研究各号钢筋的安装顺序，安装时疏忽对钢筋根数的检查。
3.3防治措施
（1）加强钢筋配料管理工作，总结具体设备情况的画线经验，在加工台上做合适的长度、角度控制标记，对于加工不准的钢筋，属I级钢筋的允许返工一次，属I级以上的，坚决报废。
（2）安装钢筋时准确定位主要钢筋，同类型多根钢筋端部要对齐，若已发生此类现象，对与局部调整后合格的骨架则进行局部调整，否则必须拆散重绑。
（3）防止绑扎节点松脱可通过正确选择绑扣形式、选择合理的松紧程度、保证足够的绑扣数量来实现，对于已经松脱的要及时重新绑好。
（4）防止遗漏和少数量的方法为安装钢筋前要认真研究图纸，合理安排绑扎顺序，安装过程中及时检查各种钢筋的数量，遗漏和数量不足的要及时合理的补上。
4.钢筋焊接所产生的质量通病
4.1现象
（1）闪光对焊：
未焊透、过热、烧伤、接头弯折或偏心。
（2）电弧焊：
尺寸偏差、焊瘤、咬边、烧伤、未焊透、夹渣、气孔。
4.2原因分析
综合分析，产生焊接质量通病的原因主要有：
焊接工艺方法运用不当，焊接参数选择不当，焊工操作不当或技术不过关，钢筋端头歪斜或折角不准确，钢筋端头有不利污染，环境不合适等。
4.3防治措施
（1）完善闪光对焊工艺，对于直径较大的钢筋应采用预热闪光对焊。
（2）正确选择焊接参数，包括闪光对焊的烧化留量、变压器级数、烧化速度及电弧焊的电流、焊接速度。
（3）焊接工作专业性较强，必须由具有相关焊接资格的人进行作业，焊工作业时应严格执行相关工艺，不得马虎、敷衍。
（4）对于端头歪斜的钢筋，在进行闪光对焊前要进行矫直或切除，电弧焊的钢筋接头要杜绝端头折角不准确，否则必须更换。
（5）钢筋焊接区的水、锈、油、熔渣及水泥必须提前清除干净。
（6）焊接作业时环境温度不得低于-150C，且雨、雪天气不得进行焊接作业。
（7）在检查各种焊接接头时，发现外观不合格或接头力学性能不合格的坚决弃置不用。
5.砼施工常见的质量缺陷
5.1现象
麻面：
砼表面局部缺浆粗糙或有许多小凹坑，漏筋：
钢筋砼结构内的钢筋外漏，蜂窝：
砼局部疏松，砂浆少石子多，石子间多空隙，形成蜂窝状孔洞，缺棱掉角：
结构边沿局部砼掉落，不规整，棱角有缺陷。
5.2原因分析
（1）产生麻面的原因：
模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损；砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面，形成麻点；模板拼接缝不密实，砼浇注时缝隙漏浆，砼表面沿模板缝位置出现麻面。
（2）产生漏筋的原因：
砼浇注振捣时，钢筋垫块移位导致钢筋密贴模板；砼振捣时振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位造成漏筋；钢筋骨架局部尺寸偏大，导致钢筋密贴模板产生漏筋。
（3）产生蜂窝的原因：
砼的生产上有误，造成沙浆少石子多或砼的和易性差；砼下料不当或一次同一位置下料过多，造成砼石子集中，无法振捣或振不出水泥砂浆；局部漏振。
（4）产生缺棱掉角的原因：
拆模时外力作用于砼或重物撞击砼，造成棱角被碰掉；拆
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