高速铁路多跨一联连续梁施工工法.docx

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高速铁路多跨一联连续梁施工工法

高速铁路多跨一联连续梁施工工法

1.前言

随着我国的高速铁路、客运专线及城际铁路的迅速发展，各种桥梁类型也相继应用于铁路建设。

高速铁路、客运专线及城际铁路的标准高。

桥梁结构更加复杂，施工技术和施工难度也更高。

且其施工的环境基本都处于靠近村镇，因此在对施工安全要求更高的同时也对施工减少对居民干扰也提出了新的要求。

京沪高速铁路土建工程五标段施工的镇江西高架站为全高架车站，两台六线，双岛式站台，其进出站到发线梁型为变截面道岔梁，均为多跨一联连续梁，6跨一联连续梁为其中一种梁型，现以6跨一联连续梁为例介绍此工法，6-34m连续梁施工采用分段搭设满堂支架、分段流水作业循环施工，缩短了工期，减少了周转材料使用量。

采用本工法施工，按建设单位的要求高质量完成了6跨现浇梁施工，为同类此桥梁积累了经验，加快了施工进度，降低了生产成本。

2.工法特点

1、流水化作业流程，易于施工人员掌握、提高施工效率。

2、有较好的社会效益和经济效益。

3、减少了现场周转材料需要量。

4、有效的缩短施工周期。

3.适用范围

1、适用于多跨连续分段现浇梁施工。

2、适用于分段现浇且其预应力束通长、起弯角大且多的连续梁施工。

3、适用于现浇多孔连续梁施工。

4.工艺原理

4.1.工艺流程

步骤一、对梁体施工投影范围内地基进行处理。

步骤二、搭设A节段支架，并按120%梁体重量进行预压；安装A节段施工模板，绑扎钢筋，浇筑梁体混凝土；混凝土达到强度及龄期后，张拉并锚固本节段纵向预应力钢束。

步骤三、搭设B节段支架，并按120%梁体重量进行预压，浇筑B节段梁体混凝土；张拉并锚固B节段纵向预应力钢束，拆除A节段支架。

步骤四、搭设C节段支架，并按120%梁体重量进行预压，浇筑C节段梁体混凝土；张拉并锚固C节段纵向预应力钢束，拆除B节段支架。

步骤五、搭设D节段支架，并按120%梁体重量进行预压，浇筑D节段梁体混凝土；张拉并锚固D节段纵向预应力钢束，拆除C节段支架。

步骤六、搭设E节段支架，并按120%梁体重量进行预压，浇筑E节段梁体混凝土；张拉并锚固E节段纵向预应力钢束，拆除D节段支架。

步骤七、搭设F节段支架及F节段临时支柱，并按120%梁体重量进行预压，浇筑F节段梁体混凝土；张拉并锚固F节段纵向预应力钢束，拆除E、F节段支架，浇筑A节段及F节段后浇段，拆除后浇段施工支架。

整联连续梁现浇施工完成。

4.2.施工工艺原理

对6-34m连续梁施工采用分段搭设满堂支架、分段流水作业循环施工。

对现浇每一节段完成地基处理后，即可依次转入后续的支架搭设、模板安装、超载预压等工序，同时可进入下一阶段的施工。

各现浇节段可依次平行流水作业。

5.施工过程及操作要点

5.1.地基处理

在支架搭设前，首先对地基承载力进行检测，地基承载力满足箱梁现浇施工荷载，并对支架荷载影响范围每侧加宽1m。

处理方法：

对地表面清表后填筑60㎝厚砾石土，承台基坑顶面填筑80cm砾石土、底部采用细粒土回填。

摊铺平整后用机械压实。

基础顶面用厚15㎝的C15砼硬化。

支架基础两侧挖纵向排水沟，顶面横向设0.5%横坡便于雨季排水。

5.2.支架施工

5.2.1.支架体系构造

在混凝土基础顶面施工钢管支架。

选用碗扣式钢支架，钢管截面为φ48×3.0mm、截面面积A=424mm2。

横杆于地基面以上40cm布设一道，可调顶托底部布设一道。

中间横杆布设步距为1.2m。

立杆支架平面布设分为如下四个区域：

腹板部位（包括腹板过渡段）立杆按0.3×0.6m或0.3×0.9m间距布设；梁端部位按0.3×0.6m或0.6×0.6m间距布设；跨中部位按0.6×0.9m或0.9×0.9m进行布设。

支架外围四周设剪刀撑，剪刀撑与水平面呈45°～60°夹角。

支架内部纵横双向每隔4排立杆搭设一排剪刀撑。

支架顶部和底部的高度调节通过顶部和底部可调托调整。

5.2.2.支架预压

支架搭设完毕，采用梁体重量的120%进行预压。

目的一是消除支架及地基的非弹性变形，二是得到支架的弹性变形值作为施工预留拱度的依据。

1、支架预压方法

预压重量为设计荷载（箱梁混凝土自重、内外模板框架重量及施工荷载之和）的120%。

加载时按照30%、60%、100%、120%设计荷载分四级加载，测出各测点加载前后的高程。

持荷72小时后，再分别按加载级别卸载，并分别测出每级各测点的高程值。

预压前，根据箱梁中部、翼板的重量及砂袋的容重分别计算出桥梁中部和翼板上的加载高度，待箱梁底模安装完成后，按照计算结果逐级加载。

人工配合采用吊车吊砂袋至支架顶。

2、沉降观测

观测点位布置为横向每截面布置典型特征点3个，沿桥向1/4跨、1/2跨、3/4跨及两头墩边底模的左、中、右分别设置观测点，测点分别布置在相应支架立杆顶部与底部。

即每孔布置30个测点。

立杆顶的观测点采用倒尺法观测，固定专人按四等水准测量要求认真观测，及时准确地记录分析。

每级荷载加载完成后，按早7：

30、中11：

00、晚17：

00各观测一遍观测点。

当每隔24小时的沉降不超过2mm，并且连续出现两次时，则认为该级荷载作用下支架变形稳定可进行下一级荷载，直至最大荷载。

在最大荷载作用下每隔2小时观测一遍观测点，每隔4小时的沉降不超过1mm，并且连续出现两次时，则认为支架在全载作用下变形稳定，支架基础牢固，即可进行卸载，卸载采用分级卸载，每次卸载重量与加载相同。

整理测量数据，将在分级加载作用下测得的变形值和卸载稳定后侧得的变形值进行比较，综合分析得出立模标高调整值，并按此值最后一次对模板进行精调，精调完成后，即可进行下一道工序。

3、底模标高调整

支架预压之前，支架（底模）按照计算标高调整，确保支架各杆件均匀受力。

预压后架体在预压荷载作用下基本消除了地基沉降变形和支架竖向非可恢复变形，并通过预压得出支架弹性变形值。

通过以上实测的支架变形值，结合设计标高和梁底预拱度值，确定和调整梁底标高。

梁底立模标高=设计梁底标高+支架弹性变形值+预应力作用产生的竖向位移+设计考虑荷载挠度。

4、支架预压控制注意事项

A每次观测都要严格记录加载量级、变形值，测量的日期与时间、大气温度、天气情况等数据；

B每级加载要均匀连续，确保均匀加载；

C支架预压加载时应随时观察记录支架的变形情况，发现支架有异常时必须立即停止加载并采取相应措施。

5.2.3.支架搭设

所有碗扣式钢管，普通钢管及扣件使用前均应进行检查，不合格品禁止使用。

施工支架控制立杆的垂直度偏差不大于0.3%。

横杆搭设后须专人敲击碗扣，确保牢固锁紧。

立杆底部和顶部的可调托出露长度不超过30cm。

支架上托承接于横梁方木上，横梁上纵梁与底模板直接在纵梁方木上拼装。

杆件组装顺序是：

立杆底垫槽钢→立杆→横杆→斜杆→接头锁紧→脚手板上层立杆→立杆连接锁→横杆。

有关注意事项：

1地基基础表面要坚实平整，方木或枕木及垫板放置稳定、密贴，不允许有浮动松动现象，地基处理砼硬化面与8#槽钢间用砂浆找平，方木与顶托之间垫木板或橡胶垫抗滑。

2在搭设过程中，应注意调整支架的垂直度,整架垂直偏差应小于1/500L，但最大不超过100mm。

3对于直线布置的脚手架，其纵直线度偏差应小于1/200L。

4杆件的水平度，即横杆两端的高度偏差应小于1/400L。

5接头是立杆与横杆、斜杆的连接装置，应确保接头锁紧。

组装时，先将上碗扣搁置在限位销上，将横杆、斜杆等接头插入下碗扣，使接头弧面与立杆密贴，待全部接头插入后，将上碗扣凸头扣紧，直至上碗扣被限位销卡紧不再转动为止。

如发现上碗扣扣不紧，或限位销不能进入上碗扣螺旋面，应检查立杆与横杆是否垂直，相邻的两下碗扣是否在同一水平面上（即横杆水平度是否符合要求）；下碗扣与立杆的同轴度是否符合要求；下碗扣的水平面同立杆轴线的垂直度是否符合要求；横杆接头与横杆是否变形；横杆接头的弧面中心线同横杆轴线是否垂直；下碗扣内有无砂浆等杂物。

6碗扣式脚手架构件主要是焊接而成，故检验的关键是焊接质量，要求焊缝饱满，没有咬肉、夹碴、裂纹等缺陷。

钢管应无裂缝，凹陷、锈蚀。

7脚手架的施工和使用由专人负责，并设安全监督检查人员，确保脚手架的搭设和使用符合设计和有关规定的要求。

8在使用过程中，定期对脚手架及万能杆件进行检查，严禁在地上乱堆乱放，及时清理各层堆积的杂物。

9不得将脚手架及万能杆件等物从过高的地方抛掷，不得随意拆除已投入使用的构件。

5.3.模板施工

1.底模：

底模采用2400㎜×1200㎜×15㎜竹胶板，保证梁体在拆模后外观线性美观。

预留冲洗水排泄孔。

2.侧模：

采用面板为6mm厚的定制钢模板，保证结构尺寸采用对拉筋和内支撑。

3.底模铺设：

按设计值预设反拱值，并根据沉降及时调整反拱值。

底模与底模之间连接缝隙贴上软塑双面胶，调整错台后，铲除多余双面胶，可达到接缝处平整、严密不透光，效果良好。

4.外侧模拼装同底模相似，拼装外侧模时，控制好模板角度与标高，底模与外侧模的连接要有足够强度。

5.内模为木模钢支架，且腹板设多排φ16的拉杆，以防止翼缘侧模移位，在内模安装前，必须将腹板钢筋、预应力孔道及各种预埋件等安装完毕，并经各级检查合格后方可安装内模，

6.涂刷脱模剂：

底模、外侧模拼好后，打扫干净其上异物及铁锈，保证模板表面清洁，然后涂刷脱模漆。

7.脱模：

混凝土灌筑后，第二天拆除端模，其他部位模板按设计要求在混凝土达到设计要求强度后进行拆除。

底模须待预应力孔道压浆结束强度达到要求后再拆除。

8.有关注意事项

1）制作模板前首先熟悉施工图和模板配件加工图，核对工程结构或构件的各细部尺寸，复杂结构应通过放大样，以便能正确配制。

2）按批准的加工图制作的模板，经验收合格后方可使用。

3）模板的接缝必须密合，如有缝隙，须堵塞严密，以防漏浆。

4）模板应涂经对比试验效果最好的脱模剂。

5）为减少施工现场的安装拆卸工作和便于周转使用，模板做成装配式组件或块件，同时加以编号。

6）钢模板制作时特别注意构件尺寸的准确性，使用样板放样制作。

7）模板安装后应进行检查。

5.4.钢筋施工

梁体钢筋采用整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。

绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。

所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋设置，可采用增加架立筋数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。

当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体耐久性。

梁端浇注时，与前段混凝土结合面应预凿毛并清洗干净，纵向非预应力钢筋采用搭接，本梁采用纵向预应力体系，由于钢筋、管道密集，如果钢绞线管道、普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是保持纵向预应力钢筋管道位置不动，调整普通钢筋。

灌筑节段梁混凝土时应水平分层，一次整体灌筑成型，当混凝土自流高度大于2m时，必须用溜槽或串筒输送，同时应注意加强捣固，不得存在空洞或漏捣。

钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰时，应保证管道位置不变，仅将钢筋稍加移动。

定位筋间距不大于0.6m，并应保证管道位置正确。

锚具垫板及喇叭管尺寸正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵塞孔道。

压浆管道设置，对腹板束、顶板束在墩顶设三通管，底板束在距支座约10m附近管道设三通管，钢束长超过60m的按相距20m左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。

5.5.梁体砼浇筑

5.5.1.灌筑方法

砼采用搅拌站集中拌制，拌合站有两台搅拌机，以防止一台搅拌过程出现故障。

混凝土采用两台混凝土输送泵泵送。

1.在浇筑砼前，对模板钢筋、预应力管道、预埋件等按设计要求和施工技术规范要求进行检查验收，模板内的杂物和钢筋上的油污均应清除干净，模板内均应涂脱模剂。

2.首先浇筑底板。

底板浇筑次序是先内后外，先边后中，先低处后高处，避免砂浆集中而流入支座或两节段的接头处，产生收缩裂纹。

因底板不设顶模，故底板砼浇筑完后，腹板及隔墙梗肋底部要压以40～50mm厚的木板，宽约50cm，以防隔墙及腹板砼在振捣自此向内翻入。

隔墙人洞底口模板开始可不立，在浇筑该层以下砼时，从此口进行振捣，待砼灌至该层时再将此口封闭，其余部分可在安装钢筋时留好洞，以便进人震捣。

2）腹板砼应水平分层浇筑，每层灌筑厚度不大于30cm。

浇筑时，以采用插入式震捣器振捣。

砼震捣后，自底板冒出时，不宜过早铲除，待腹板部分全部浇筑完毕，再作处理，以防止浇筑腹板时因砼尚未凝结而产生振动流失现象，以致于下梗肋出现局部空洞。

3）顶板砼最后浇筑，为避免因翼板悬臂较大，模板支架变形而产生裂纹，顶板宜采取由外向内的浇筑次序，浇筑时用插入式震捣，震动器不能接触波纹管，为避免出现裂纹，顶面要进行二次收浆，收浆之前，应按图纸把预埋件安装就位。

砼浇筑完毕后应按照规范养护，强度达至30MPa时拆模，拆模后梁端进行凿毛清洗。

5.5.2.砼浇筑注意事项

振捣是保护砼质量的关键工序，振捣人员应有专人负责指挥，操作时应严格按照规定浇筑顺序，及规定振捣点进行震捣，浇筑时应集中控制开关，实行分区定人负责，并配有专人检查，尤其是本桥采用泵送砼。

钢筋接头按规范要求错开布置，架立筋牢靠，对焊接接头抽样检验，波纹管安装位置准确，内插芯棒，保证混凝土浇注时不发生移位、变形，施工期间防止电焊烧伤。

顶板混凝土浇注时应进行刮平，并进行收浆，及时覆盖、浇水养护，待混凝土达到设计强度后，分批张拉需锚固的钢束并及时压浆。

混凝土浇筑完成后及时养护，以防梁体受损；在高温天气施工时在梁体腹板处埋设测温管，以便及时监测梁体的温度变化。

5.6.预应力施工

全桥预应力束采用纵向预应力体系，其中顶底板短束采用15-7φ5高强度低松弛钢绞线，其余钢束采用17-7φ5高强度低松弛钢绞线，顶底板短束采用双端张拉，其余钢束及腹板束采用单端张拉。

梁体每节段需张拉的预应力束连接靠连接器连接，通长束无连接方式，需提前穿束或者混凝土浇筑完成后穿束，考虑到施工工期及施工条件，采取了先穿束的方案。

5.6.1.准备工作

1.检查梁段砼是否达到张拉强度,由试验室根据同条件试件强度确定,张拉人员必须得到许可方能施工。

2.清除锚垫板上的砼，检查锚垫板与孔道是否垂直，如有偏差用楔形垫圈校正。

3.检查锚垫板下是否有蜂窝和空洞，必要时采取补强措施。

4.在锚垫板上标出锚圈安放位置。

5.顶板纵向筋张拉千斤顶提升小车要做好,在底板齿板位置相应的顶板上预埋吊环。

5.6.2.预应力筋穿束

本桥预应力穿束采取的是短束后穿，长束先穿的方法，穿束前，先用空压机将孔内灰尘、杂物吹净。

采用人机穿束的方法，如下：

穿束前将预应力管道的固定，防止人工穿束时导致管道位置出现偏移。

首先人工将2-3根钢绞线编成一束从穿束端送进孔内，直到另一孔口，然后每1-2根钢绞线编成一束继续穿束。

对于跨2个现浇施工阶段的通常束钢绞线，预留出5-6m长的钢束，余长部分临时盘卷堆放至搭设的工作平台上，等下节段梁体在绑扎钢筋，安装好波纹管孔道后穿束。

。

1.张拉机具

施工前，对所使用千斤顶，油泵油压表连同油压表进行配套标定，并根据标定后的千斤顶校验曲线查出各级张拉吨位下油表读数，并填在油压表读数卡片上供张拉使用。

2.将千斤顶、油泵及油管等张拉设备移至梁张拉端组装，把千斤顶卡丝盘和楔子擦洗干净，并连接就绪。

3.将油泵运转1～2min左右，然后令大缸进油，小缸回油，使大缸活塞伸出200mm左右，再令小缸进油，使大缸活塞回零。

如此反复2～3次，以排出千斤顶缸内和油管路中的空气，以使张拉压力平稳。

5.6.3.张拉施工

预施应力分阶段一次张拉完成。

张拉在梁体混凝土强度达到100%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于7天。

预施力应采用单端张拉和两端同步张拉，单端张拉张拉力均匀提升，不得过快活过慢。

两端张拉左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束。

张拉顺序先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行。

张拉完成纵向钢绞线后并及时压浆。

预施应力采用双控措施，预施应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。

预施应力过程中应保持油表读数与伸长量相对应。

预应力钢束在使用前必须做张拉、锚固试验，应进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，以保证预施应力准确。

1.钢绞线张拉程序：

0—初应力（作伴长标记）15%σk—30%σk——100%σk（持荷2min）—σk—顶夹片（测回缩量）—大小油压回零（测总回缩量及夹片外露量）。

1）将工作锚的锚环套入钢绞线束，并用钢管轻轻将夹片打入锚环内，装千斤顶并与孔道中线初对位，安装工具锚于千斤顶后盖上，精确对中，钢绞线应在工作锚与工具锚之间，顺直无扭结。

为使工具锚卸脱方便，可在工具锚夹片与锚环之间放置涂抹少许黄油的塑料薄膜。

2）单端千斤顶主缸同时充油拉至初应力15%，读表读数，记录任意三根钢绞线的标记位置，作为伸长值的起点。

3）单端同步张拉，至30%σk时，主缸稳压2min，测伸长值，然后继续张拉，当千斤顶活塞伸出将近最大伸长量时，主缸稳压，持荷2min测伸长值，大缸与小缸同时回油，进行第二行程的张拉；将工具锚前移到张拉卡盘密贴位置，插入工具锚夹片，再进行张拉至设计吨位100%时，持荷2min后，测定钢绞线的伸长值，如伸长值不足，应加大张拉力，使钢绞线伸长值满足计算要求；如计算伸长量与实际伸长量差值超过±6%，则暂停张拉，查明原因调整后可继续张拉，合格后即可打入工作夹片顶锚，完成张拉工作。

4）千斤顶大小油缸回油到零，测量顶锚后的钢绞线向锚内滑移的数值。

5）检查数据，如有疑问，查明原因后重新张拉。

6）切割多余钢绞线采用砂轮片切割，对锚具及钢绞线要采取隔离措施，切割处距锚具表面至少3cm。

2.应力张拉质量控制

1）预应力张拉人员必须固定并经过培训，且应在有经验的张拉工长的指导下进行。

2）每次张拉值班技术人员记录完整的原始记录，并在监理旁站的情况下进行。

3）张拉完成后，值班技术人员及张拉人员均签字认可。

4）预应力采用伸长量与张拉应力双控，以伸长量为主，伸长值相对允许误差应为+6%～-6%范围，每一截面断丝率不得大于该截面总钢丝数的1%，且不允许整根钢绞线拉断，严禁在竖向力筋上搭接电焊地线，严禁使用电切割下料。

6）限位板尺寸应使钢绞线只有夹片的牙痕而无刮伤和滑丝，否则应调整限位板尺寸。

7）每一梁段中滑移量超过6mm锚具，锚具内夹片断裂在两片以上者，锚环裂纹损坏者则须更换。

3.张拉作业安全注意事项

1）张拉时，千斤顶升压或降压速度应缓慢，均匀，两端张拉力求同步，切忌突然加压或卸压。

2）预应力筋锚固应在张拉控制力处于稳定状态后进行，当顶压锚塞时，主油缸压力由于顶塞锚固随之增加，这时不得使钢绞线张拉应力超过抗拉极限应力的80%，同时不得小于张拉控制应力σk。

3）张拉过程中，千斤顶后方严禁站人，测量伸长值或打夹片时，人员必须站在千斤顶的侧面。

4）正张拉过程中，不得敲击及碰撞张拉设备，油压表要妥善保护避免受震。

5）未压浆或水泥浆未凝固结硬时，不得敲击锚具或脚踏手攀。

6）更换锚具时，单端装上千斤顶，放松钢绞线时，安全防护工作必须做好。

7）当完成预应力张拉后安装连接器，用胶带包裹连接器防止连接器有混凝土进入，预留好压浆孔。

5.6.4.管道压浆

管道压浆时间在张拉完成后48小时以内进行,灰浆强度为50Mpa，施工配合比要严格控制，水灰比不得大于0.40，灰浆有较好的流动性（6s），有较好的和易性，颗粒小，泌水率小（2%），并可加适量的铝粉。

水泥浆拌合应均匀,先加水,后加水泥,拌和时间不得小于1mim。

1.真空压浆工艺

1）准备工作

施工前，确认浆体配合比，真空辅助压浆对浆体的要求基本和普通压浆工艺浆体相同。

检查材料、设备、辅件的型号或规格、数量等是否符合要求。

安装锚具时，将锚板和锚垫板间涂上密封胶，以保证张拉后其间的密贴和密封，张拉完毕切除钢绞线，用素灰密封锚头，并用塑料布将其包裹进行养生，并确保使其与管道形成一个能承受一定负压的密封体系。

2）试抽真空

关闭阀门1、3和通气孔，打开阀门2和4，启动真空泵，观察真空表的读数，达到负压0.07～0.1MPa.当孔道内的真空度保持稳定时，停泵1min,若压力保持不变即可认为孔道能达到并维持真空，如未能满足此数据则表明管道体系未能密封，需在压浆前进行检查及更正工作。

3）拌浆

拌浆前先加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润，并将积水清理干净。

将计量好的水、外加剂倒入搅拌机，搅拌1～2min后边搅拌边加入水泥，再搅拌3～5min直至均匀。

将拌好的浆体通过1.2mm的筛网进行过滤倒入浆桶，并不断搅拌，直至浆体用完。

4）压浆

启动真空泵，当真空度达到并维持负压0.1MPa左右时，打开阀门1，启动压浆泵，开始压浆。

当浆体通过透明管并准备到达三通接头时，关闭阀门4，并打开阀门3，关闭真空泵。

观察废浆桶处的出浆情况，当流浆顺畅，稳定且浓度与盛浆桶浆体基本一致时，关闭阀门2，并关闭压浆泵。

马上打开排气孔，启动压浆泵，观察排气孔处的出浆情况，当出浆顺畅、稳定且浓度和盛浆桶浆体基本一致时，关闭排气孔，以0.5～0.7MPa的压力继续压浆2～3min,最后关掉压浆泵，关闭阀门1。

拆除阀门1、2外的设备，并清洗，即完成一束预应力束的管道压浆工作。

真空辅助压浆体系示意图

5）真空辅助压浆注意事项

整个连通管路如果不能承受1MPa的正压和0.1MPa的负压，说明管路气密性不好，必须及时检查更正，合格后方可进入下道工序。

浆体搅拌时，水、水泥及外加剂的用量必须严格控制。

必须严格控制用水量，对未及时使用而降低流动性的水泥浆，严禁采用加水的方式来增加流动性。

搅拌好的浆体每次应全部卸尽，在浆体全部卸出之前，不得往里倒入水泥另行搅拌浆体。

压浆不得中断，以保证管道内灰浆饱满密实。

当气温高于35℃时,压浆宜在夜间进行。

压浆过程中及压浆后48小时内，结构混凝土温度不得低于5℃,否则应采取保温措施。

压浆后将其周围冲洗干净、凿毛,然后焊接钢筋网施工下一梁段或浇筑封锚砼，砼标号为C50。

5.7.综合接地措施

根据通信、信号、电力等专业要求，结合《客运专线综合接地技术实施办法》铁集成［2006］220号文进行综合接地，其中纵向接地钢筋、接地端子、连接钢筋的材质及焊接质量应满足《客运专线综合接地技术实施办法》铁集成［2006］220号文和其电气化接地短路最大电流以及瞬时短路冲击工频耐压试验要求，并保证耐久性要求。

用于综合接地的纵向和横向钢筋可利用原位置或附近的梁体非预应力结构钢筋，用于接地系统的梁体钢筋应在对接焊缝处进行搭接焊处理。

所有接地钢筋之间的联接均须采用φ16钢筋L形焊接，焊接长度单面焊200mm，双面焊100mm，焊接厚度至少4mm。

接地端子材质应符合GB00Cr17Ni14Mo2要求，每个接地端预埋接地端子，并设有M16的内螺纹。

为保证端子焊接质量，接地端子必须厂制标准件。

综合接地系统钢筋与梁体钢筋或支座板钢筋相碰时，可适当移动接地钢筋。

梁体内预埋接地端子套筒最终表面应与最外层混凝土表面平齐，凸出高度应控制在2mm以下。

电力电缆槽内设置接地端子，综合贯通地线可敷设在电力电缆槽内。

桥梁上以及桥梁与桥墩结合处接地钢筋应牢固焊接，保证接地钢筋各处电气连续性。

5.8.预埋件安装

模板安装结束后准确测量预埋件位置，埋设综合接地端子、泄水管