设备管道防腐方案.docx
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设备管道防腐方案
设备管道防腐施工方案
编制：
审核：
审定：
××××集团有限公司
××年××月
1、工程概况
2、编制依据
3、施工程序
4、施工准备
5、脚手架组装和拆除
6、防腐设备、结构及管道的验收
7、喷砂除锈
8、施工技术要求
9、质量保证措施
10、安全保证措施
11、主要施工机具计划
12、劳动力组织
1、工程概况
××××设施项目本标段防腐工程包括：
××××
本防腐工程分储罐防腐、球罐防腐、管线防腐和钢结构表面的防腐。
储罐和球罐防腐分内防腐和储罐外防腐，管线防腐为地面管道外表面防腐，钢结构外表面防腐。
其实物工作量表（略）。
2、编制依据
2.1××××项目施工招标文件项目编号：
××××
2.2××××工程公司设计的××××项目设计图纸
2.3《工艺设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGL229-91
2.4国颁及部颁现行施工及验收规范
2.5类似工程施工经验
3、施工程序
3.1罐外防腐
作业前准备→组装脚手架→罐体验收→喷砂除锈→涂装底漆→涂装中间漆→涂装面漆→检查验收→拆除脚手架→成品保护
3.2罐内防腐
作业前准备→组装脚手架→罐体验收→顶、壁喷砂除锈→喷涂料→检查验收→拆除脚手架→喷砂除锈→喷涂料→检查验收→成品保护
3.3钢结构和管道的防腐
作业前准备→制成品验收→喷砂除锈→涂装底漆→涂装中间漆→涂装面涂→检查验收→成品保护
3.4球罐内防腐
作业前准备→组装脚手架→罐体验收→喷砂除锈→试喷→喷铝→检查验收→喷涂料→养生→检查验收→拆除脚手架→成品保护
4、施工准备
4.1防腐施工前，应充分熟悉技术文件，技术标准及验收规范，完成施工方案和技术交底，并进行安全技术教育。
4.2设备、管子、管件应施工检验完毕并具有工序交接证书。
4.3材料、机具检测仪器，施工人员、设施及场地已齐备，能够满足施工的需要。
4.4防护设施安全可靠、施工用水、电、气等能满足连续施工的需要。
4.5设备及管道表面的油漆、尘土等杂物应清除干净。
4.6防腐蚀施工所用材料必须符合国家行业标准，并具有出厂合格证和验收资料，必要时对原材料应进行抽查复检。
4.7材料的堆放、保管应按品种等划分区域、分类存放，并应作好防潮措施。
5、脚手架组装和拆除
5.1脚手架搭拆由专职的安全员负责统一指挥工作。
高空作业必须有5级以上的专业架子工担任。
5.2脚手架和架板的材质，脚手架全部采用钢管和钢扣件，架板采用竹板和木板两种，但均不得有强度缺陷。
5.3脚手架组装要领
5.3.1立杆间隔为1.8米，横梁间隔罐壁为0.2米，脚手架层间第一节为1.9米，第二节以上为1.8米，斜杆要以45°角绑扎牢固。
5.3.2逐层跳板要用平行的三块组成，并要两端固定牢靠。
5.3.3罐内防腐脚手架最上层跳板要形成阶梯式，每梯形台高为900mm，每层均要铺满跳板，并固定牢靠。
5.3.4各横杆和立杆不得和罐壁、罐顶接触，要保持100mm以上的间距。
5.3.5各跳板探头长度100mm以上，但不得超过200mm。
5.3.6罐外防腐脚手架必须要绑扎扫地杆，必要时采用斜支撑来加固。
5.4脚手架拆除要求
5.4.1罐内防腐脚手架先拆除顶部满敷的跳板。
5.4.2罐内防腐脚手架拆除中心部位的高出的垂直和横向脚手架。
5.4.3交替进行拆除四周跳板和最高层横杆，要注意脚手架的稳定性。
5.4.4在拆最后两步脚手架时，要将四周跳板全部拆完。
5.4.5最后的立杆和横杆拆除要由外围向中心逐步进行。
5.5脚手架搭拆安全要领
5.5.1高空作业超过2米，操作人员均要戴安全带，安全帽及配备其它保护用品。
5.5.2搭拆时严防落物伤人及损伤防腐涂层，脚手架上所有存放的材料、工具要固定好。
所有使用的工具均要用绳系在手上或身上。
5.5.3拆除的跳板和钢管均要用绳绑紧运到地面，不得任意抛掷。
5.5.4拆除全过程必须设专人监护，拆下的材料要立即迅速运到指定的地方，整齐堆放。
6、防腐设备、结构及管道的验收
防腐设备、结构及管道的验收是从防腐施工的角度进行的，其评价是防腐施工适宜度的描述，不致使其过程出现质量责任的转移。
6.1严格按HGJ229-91《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收标准》中的规定进行需防腐设备、管道及结构的检查和验收。
6.2重点检查以下项目
6.2.1钢制的设备、管道、结构的表面，不得有伤痕，气孔、夹渣、重叠皮、严重的腐蚀斑点，加工表面必须平整，表面局部凸凹不得超过2mm。
6.2.2铸铁、铸钢类的设备、管道、管件，不应有空洞、多孔质基体。
6.2.3设备、结构、管道表面的锐角、棱角、毛边、铸造残留物，必须彻底打磨清理，表面应光滑平整，园弧过渡。
6.2.4设备按管不应伸出设备内表面，设备盖、塔节、插入管应采用法兰连接。
6.2.5设备壳体焊接宜采用双面对焊焊接，焊缝要平整、无气孔、焊瘤及夹渣。
焊缝高度不得大于2mm，要彻底清除焊接飞溅物。
6.2.6设备壳体必须采用连续焊，焊缝不得有裂缝或连续咬边情况，咬肉深度不应超过0.5mm。
6.2.7设备转角和接管部位焊接应符合要求，焊缝应饱满，并应细致打磨成钝角，形成园弧过渡，不得有毛刺和棱角。
6.2.8角焊缝的园角部位，焊角高度大于5mm，阳角R大于3mm，阴角R大于10mm。
6.2.9在清理组对时，严禁损伤基体母材，施焊过程严禁在基体母材上引弧。
6.2.10罐体全部附件要施焊完毕（接管、法兰、人孔、平台梯子等连接件）。
7、喷砂除锈
7.1喷砂作业流程图
金属件检查合格→喷砂作业→清理积砂→金属件表面清扫吹净→落尘→喷砂表面检查→表面再清洁→涂装底漆
7.2喷砂除锈工艺指标
喷砂除锈是影响防腐质量最重要工序之一，故表面处理采用干式喷砂法，其工艺指标如下：
序号
磨料种类
磨料粒度
喷射最小压力（MPa）
喷砂嘴
最大直径
喷射角
喷距
（mm）
1
石英砂
全部通过7号筛，不通过45号筛
0.55
8
45°～75°
80～200
2
金钢砂
全部通过10号筛，不通过45号筛
0.5
6
3
铁砂
全部通过18号筛，不通过45号筛
0.6
5
4
钢丸
全部通过14号筛，不通过35号筛
0.6
5
7.3喷砂质量合格指标
7.3.1除锈表面达到Sa2.5级。
7.3.2除锈表面最低粗糙度（Rz）50μm。
7.3.3除锈表面无任何残留物、无尘、无脂、呈现均一的金属本色。
7.4环境的检测及控制（环境是指作业周围空间）
7.4.1控制指标：
温度：
最佳温度10～30℃，最低温度5℃及至少高于空气露点3℃。
相对湿度：
最佳相对湿度50%～85%，最高不大于95%。
7.4.2测量方法：
用点温计测量施工各部位的温度及环境温度，用湿度计测量各部位的相对湿度，并记录绘制图表。
7.5压缩空气的指标：
7.5.1压缩机的能力0.8MPa，20m3/min空气量。
7.5.2压缩机的出口压力额定为0.7～0.75MPa。
7.5.3空气缓冲罐压力额定为0.65～0.7MPa。
7.5.4每台喷砂罐出口压力不低于0.6MPa。
7.6磨料的合格标准
7.6.1石英砂选用3号硅质砂，含SiO293.88%以上。
7.6.2石英砂硬度在6.5以上（模式硬度）。
7.6.3石英砂粒径为0.8～2mm。
7.6.4金钢砂、铁砂、钢丸的粒径为0.5～1.0mm。
7.6.5磨料要净化、干燥、过筛、不得含油，含水量不大于1%。
7.6.6回收的磨料必须过筛方可再用，但石英砂只可回收三次。
7.7喷砂作业
7.7.1喷砂作业人员要穿戴全套防护用品。
7.7.2罐内作业要设置强制性通风设备
7.7.3喷砂操作时要使喷枪上、下或左右移动，要均匀，充分除掉锈蚀、杂物和氧化皮，不要乱摆，喷花脸。
7.7.4喷砂枪的枪嘴与工件距离为200mm，角度为75°最佳。
7.7.5喷砂枪的喷嘴口径以9mm为最佳，磨损到11mm时应更换。
7.7.6如果工件表面氧化皮局部太硬，可先涂酸再喷砂，时间间隔不要太长。
7.8喷砂除锈表面保护
7.8.1喷砂除锈检查合格后，彻底清洁其表面，涂刷底漆对其进行保护。
7.8.2相对湿度在80%以下时，4小时内涂刷完底漆。
7.8.3相对湿度在80%～85%时，2小时内涂刷完底漆。
7.8.4相对湿度在90%以上时，必须采取措施，否则不能进行喷砂作业。
8、施工技术要求
8.1涂装要求
8.1.131单元油罐内壁防腐采用环氧导电耐油涂料底漆二道，面漆二道；外壁防腐采用聚氨酯、丙烯酸配套涂料底漆二道；罐底板下表面采用环氧煤沥青涂料底漆二道，面漆二道；罐底边缘板采用多层防水；管道及管支架外表面刷铁红环氧醇酸防锈漆C53-36二道，铁红环氧底漆H06-14一道，聚氨酯磁漆S04-1二道。
8.1.233单元球罐内壁防腐采用喷铝、刷环氧涂料二道；外壁防腐采用隔热涂料底漆、各面漆二道；球罐支柱表面刷隔热涂料底漆、面漆各一道；盘梯及拉杆表面刷氯磺化底漆、面漆各二道；卧罐内表面刷环氧涂料底漆、面漆各二道，外表面刷隔热涂料底漆、面漆各二道；管道及管支架外表面刷铁红环氧醇酸防锈漆C53-36二道，铁红环氧底漆H06-14一道，聚氨酯磁漆S04-1二道。
8.1.334单元油罐内壁防腐采用环氧导电耐油涂料底漆二道，面漆二道；外壁防腐采用聚氨酯、丙烯酸配套涂料底漆二道；罐底板下表面采用环氧煤沥青涂料底漆二道，面漆二道；罐底边缘板采用多层防水；管道及管支架外表面刷铁红环氧醇酸防锈漆C53-36二道，铁红环氧底漆H06-14一道，聚氨酯磁漆S04-1二道。
8.1.4消防水管道防腐见施工设计
8.2涂装的环境条件
8.2.1喷砂除锈达到合格标准。
8.2.2最大相对湿度不超过85%。
8.2.3施工环境温度不得低于5℃，宜为15～30℃。
8.2.4被涂物表面温度应至少高于露点温度3℃。
8.2.5不能在风沙、雨天、雪天施工。
8.3涂料的配制与施工
8.3.1所有涂料必须有出厂合格证、使用说明书，并要选用同一厂家的底、中、面漆，稀释剂配套使用。
8.3.2大面积施工前应进行试涂。
8.3.3涂料配制与施工所用工具，应保持清洁，不得混用。
8.3.4被涂物应垫起离开地面。
8.3.5刷涂时，层间应纵横交错，每层都应涂刷均匀，无漏涂。
8.3.6所用涂料的种类、名称、配比、层数均要符合设计要求。
8.3.7底漆干燥后，再依次进行其它各层的涂覆，每层漆的涂刷必须在前一层漆膜干燥后进行。
8.3.8涂料涂装采用无气喷涂施工，喷嘴直径0.17～0.21mm，喷嘴处油漆压力不小于175㎏/㎡。
8.3.9涂料配制时，应将基料及固化剂按比例混合并搅拌均匀，以刷子或小辊筒对焊缝、自由边以及难以喷涂的地方进行预先涂装，以避免个别地方漆膜过薄或遗漏。
8.3.10涂料的干燥时间及覆涂间隔应符合出厂文件要求。
8.4聚氨脂面漆的涂装
8.4.1聚氨脂面漆的涂装采用无气喷涂施工，喷嘴直径0.18～0.21mm，喷嘴处油漆压力不小于200㎏/㎡。
8.4.2基料（A组分）与固化剂（B组分）混合比例7：
1（体积比），混合有效期20℃时4小时。
8.4.3将基料及固化剂按比例混合并搅拌均匀,以刷子或小辊筒对焊缝、自由边以及难以喷涂的地方进行预先涂装，以避免个别地方漆膜过薄或遗漏。
8.4.4干燥时间及覆涂间隔
温度
表干
硬干
最小自覆涂间隔
最大自覆涂间隔
10℃
5小时
24小时
24小时
无限制
20℃
150分钟
16小时
12小时
无限制
30℃
90分钟
6小时
6小时
无限制
40℃
60分钟
3小时
3小时
无限制
8.5设备喷铝
8.5.1施工前准备
8.5.1.1球罐组焊应符合设计要求，并经有关部门检查合格后，进行喷砂除锈至呈现一致暗灰色、无油污、无砂尘、无其他杂质。
8.5.1.2喷镀施工所需设备在施工前应进行严格检查，并做到试运行、试喷，发现问题及时处理，使之达到喷镀条件。
8.5.1.3施工环境温度不低于15℃，否则应采取加热措施，必要时对被喷物件应进行预热，以除掉冷凝液膜，消除物件与喷镀材料的线膨胀系数。
8.5.1.4被喷镀表面处理合格后，应在2～3h内进行喷镀施工。
特殊情况下，应对被喷镀表面采取适当措施保护起来，以免重新生锈。
8.5.2喷镀操作程序
8.5.2.1点火
◇将乙炔气瓶调节至需要的稳定压力。
◇喷镀前用无油压缩空气吹出氧气、乙炔胶带内的积尘。
◇瞬间开动氧气阀门，吹出积尘。
◇将无油压缩空气调节到需要的压力，转动金属丝支架，使金属丝走速符合喷镀要求。
◇具备上述条件后，将金属丝装入喷枪内，这时先将乙炔气（压力0.10～0.12MPa）送入喷枪，并将随时放开氧气（压力0.005～0.006MPa）。
当金属丝约伸出喷嘴下大于10mm时立即点火，点燃后2～4s内，开放压缩空气，使金属丝不断地输入喷枪。
◇火点燃后，立即旋开喷枪活门，各种气体达到正常喷镀条件，便可进行试喷、试喷合格后，方可进行喷镀施工，严禁点火后直接往被喷物件表面上喷镀。
8.5.2.2喷镀方法、距离
◇喷镀方向与被喷面保持垂直状态；
◇喷镀平面物件进，喷枪应与被喷面保持不大于15度夹角，喷枪嘴离物件表面保持100～170mm，喷第一层时，距离近些，约100～200mm，喷第二层时，相距远一些，约100～170mm，不允许超出200mm。
8.5.2.3喷镀速度与走丝速度
◇走丝速度，（即金属丝进入喷枪的速度）一般要求慢些为宜，但是过慢易产生烧结，正常约为2.2～2.8m/min。
◇被喷物件运转速度或喷枪的移动速度不宜过快或过慢，防止局部喷镀层厚薄不均。
8.5.2.4镀层厚度与遍数
◇镀层厚度应符合设计要求。
◇涂层厚度超过0.1mm时，应分层喷涂。
前一层与后一层必须进行90°交叉或45°交叉喷涂。
◇喷镀应按要求进行，以防止漏喷或不均匀现象出现。
8.5.2.5熄火：
熄火时，立即迅速关闭喷枪考克，放松氧气调节阀或打开排空考克，同时，在停止喷镀后，必须拆开喷松进行清洗、涂油处理。
8.5.2.6氧气、乙炔气及压缩空气的使用：
◇氧气按正常气焊使用氧气瓶的使用规则执行。
◇压缩空气选用无油压缩空气。
◇乙炔气选用瓶装乙炔气为宜。
8.5.3喷镀层检查
8.5.3.1外观检查
◇用目测或5～10倍的放大镜进行检查。
喷涂层表面应无杂质、翘皮、鼓泡、裂纹、大熔滴及脱皮等现象为合格；
8.5.3.2厚度检查：
用磁性测厚仪进行检查。
测得的任何一点厚度值不得低于设计规定的最小厚度值。
8.5.3.3孔隙率的检查：
清除喷涂层表面的油污、尘土并进行干燥，然后用浸有10g/1000ml的铁氰化钾或20g/1000ml的氯化钠溶液的试纸覆盖在喷镀层上5～10min，试纸上出现的兰色斑点不应多于1～3点/cm2合格。
8.5.3.4检查中发现的缺陷经补喷后，重新进行上述检验直至合格。
8.5.4乙炔气是易燃易爆气体，施工中严格按照有关操作规程精心操作。
8.6油漆的修补
8.6.1油漆的修补部位包括焊接和搬运、运输过程中损伤。
8.6.2修补工作可根据施工的具体情况确定时间。
8.6.3凡焊接区域损伤到基材并发生锈蚀的区域,均需重新喷砂除锈至Sa2.5或者打磨处理至St3级。
8.6.4漆膜修补区域与完整区域应保证至50mm的搭接,以保证涂层完整性,搭接区要作到平滑转接。
8.6.5小面积的补涂可以采用手工涂装进行,但大面积的补涂应采用喷涂方式进行。
8.6.6补涂的工艺要求与大面积涂装工艺相同。
9、质量保证措施
9.1严格按照我公司ISO9001标准质量体系运行。
9.2认真熟悉设计文件、施工图纸及国家标准和施工规范，并结合产品使用说明书，做好施工方案和技术交底。
9.3建立现场防腐施工的质保体系，这个体系由项目经理、总工程师、工程技术人员、检查人员、专业队长、班组长、技术骨干组成，根据明确的施工主要工序，设定每道工序的检查要点，按工序和施工部位划清施工责任，落实到作业组和每个操作者，既有群检又有专检，形成一个全过程全方位的控制网，并将质量控制责任和经济挂钩。
9.4针对工程特点进行全员培训，开工前要组织专业培训，主要技术骨干均要参加，培训内容有理论与实践两方面，最后要通过理论考试和实践考核，取得合格者方可上岗操作。
在施工过程中发现质量问题，应立即停工并组织短期培训，纠正其不符合质量要求的操作工艺。
如施工开始阶段，可能会产生忽视质量抢进度的情况，这时必须有针对性的责令停工，组织现场操作者观摩不正确的操作方法，找出原因及时纠正，这样才能使操作者始终如一地把质量放到首位。
9.5严格按施工工序，施工部位执行岗位责任制，在开工时，要画好施工布置图，根据劳动力的投入、施工难易做动态管理，按工序和单位划分阶段和区域，将作业组和操作者编好代码，每日完成部位，当日记录在案，公布结果，鼓励每个操作者都来重视质量，保证质量。
每道工序施工完毕后均须及时报检，上一道工序不合格，严禁进行下一道工序的施工。
9.6与施工同步来完成各项技术管理工作，在施工全过程中认真填写施工日记，每日三次记录气象情况，重点记录温度和湿度，与施工同步完成各项质量证明文件的填写，及时解决施工技术问题，即时组织共检、工序交接检查，最终交工验收等工作。
9.7防腐施工重点工序控制
9.7.1原材料的检查验收
A．必须按设计文件和施工规范选用材料。
施工现场重新核对清点规格和数量。
B．使用的施工配合比，必须按设计或规范规定执行，使用前必须做试板试验，满足技术要求方可使用。
C．施工所使用的原材料必须具备产品合格证和技术指标检验证明书。
D．对有怀疑的、批量大的原材料必须经有资格的单位进行抽验复查。
E．材料检验要始终如一地贯彻到施工全过程，要做到开始全面检，施工过程重点检，施工投料前抽项检。
9.7.2罐体、结构、管道制作及焊缝检查重点
A．表面成型光滑平整，不得有局部的凸凹。
B．钢板表面不得有严重腐蚀斑点，砂眼、气孔、重叠皮等现象。
C．清理制作卡具，不得损伤母材，残痕要清理磨平。
D．附件要全部施工完毕（接管、法兰、人孔、平台梯子等连接件）
E．焊缝要饱满，不得有气孔、夹渣。
9.7.3喷砂除锈控制及检查重点
A．要选用干式喷砂法。
B．空压机的出口压力为0.8MPa，喷射压力不低于0.6Mpa。
C．喷砂材料选用石英砂，含SiO293.88%，硬度在6.5以上。
D．除锈表面质量达到Sa2.5，粗糙度达到30μm。
E．除锈合格后用压缩空气吹扫干净，表面无任何残留物，呈现均一的金属本色。
9.7.4防腐涂料喷涂施工质量控制及检查重点。
A.外观检查：
肉眼检查，所有工件100%进行。
油漆外观必须达到涂层表面均匀、无起泡、流挂、龟裂、干喷和搀杂杂物等现象。
B.膜厚检查：
采用磁力测厚仪或超声波测厚仪进行检查，表面积大于2m2的工件，每处测量厚度10处，每处测量三点取平均值记录；表面积小于2m2的工件，每处测量5处，每处测量三点取平均值记录。
C.涂层合格标准：
◇每道涂层均应进行检查，涂层应光滑平整、颜色一致，无气泡、剥落、漏刷、反锈、透底和起皱等缺陷，用5～10倍的放大镜检查，无微孔者合格。
◇用磁性测厚仪测定漆膜厚度，其厚度偏差不得小于设计规定厚度的5%为合格。
9.8已施工完毕的设备和管道，应作好施工成果的保护工作，严禁踩踏和碰撞
10、安全保证措施
10.1参加防腐蚀、绝热工程的操作人员和管理人员施工前必须进行安全技术教育，熟练掌握本工种安全操作规程。
10.2材料仓库和施工现场，必须有足够的消防水源，配备相应的消防设施，消防道路应畅通。
10.3施工人员，必须佩带必要的劳保护具，如工作服、风镜、防尘帽、手套和口罩。
10.4高空作业必须戴安全帽和安全带，并搭脚手架，在管廊上施工时，应在管廊下部铺设安全网。
10.5施工用机电设备需接地良好，并设单独开关。
10.6施工现场设立专职安全员，负责安全管理工作。
10.7施工经理、专业队长、作业组长均为兼职安全员。
10.8施工现场严禁烟火，设置成套消防器材。
10.9严格执行安全条例，法令、规定、违犯者要严加处理。
10.10每日作业前要开好安全会，要检查不安全因素，并立即消除。
10.11作业人员要戴齐全部护品（安全帽、安全带、工作服、防毒、防尘口罩等）。
10.12违犯安全操作规程的人员，经教育不改者，要调换工作。
10.13作业场所，配料间、库房要严禁烟火，电气要用防爆型，动火要远离15m以外。
10.14危险品的储藏、搬运、使用
10.14.1底漆、中间漆、面漆、稀料均为危险品。
10.14.2危险品要单独存放，每日使用要预先通知种类和数量。
10.14.3危险品当日用完要当日清理封盖，送回库房保管。
10.14.4罐内涂装时，作业人员要戴防毒口罩，配齐全部防护用品。
10.15高空作业
10.15.1在2m以上作业要戴安全带和安全帽。
10.15.2对高空作业者，要注意经验程度、年龄、健康状态。
对高、低血压，视力不好，有精神病史者，不得登高作业。
10.15.3不得随意由高空向下投掷物品，必要时应采取安全措施。
10.15.4脚手架要坚固，操作平台面跳板要稳定牢固。
10.16喷砂作业
10.16.1喷砂罐和空压机要有专人看管，严格控制不得超压。
10.16.2喷砂人员要戴好保护面具，穿好防护服。
10.16.3不要让闲人靠近现场，防止破带、爆带，喷出砂子伤害人员。
10.16.4喷砂出现异常时，要关掉进气阀和出砂口，方可检查修理。
10.17罐内防腐涂装作业
10.17.1要设置排风机，实现强制性通风。
10.17.2脚手架上、下跳步齐全，安全可靠，并设防护栏杆。
10.17.3进行防腐涂装作业时，要充分换气，作业人员要带好更新的防毒面罩。
10.17.4涂装作业时，挂好作业牌，严禁烟火，备好消防器材。
10.17.5涂装作业要采用防爆型照明和橡胶软线。
10.18电气作业
10.18.1要配备具有合格证的电气操作人员，工作时设置监护人。
10.18.2使用的器材要按产品规定使用保险丝和配件材料。
10.18.3电气设备要绝缘好，防触电，必须设置接地线。
10.18.4罐内移动配线，要使用橡胶绝缘软电线，注意绝缘的完善，防止老化和损坏。
10.18.5进线口和人、物通行口要分开，不得混杂。
10.18.6经常检查和维护电气设备，罐内和危险品库房要配备防爆型灯。
10.19未尽事宜，详见国家及行业标准及安全操作规程。
11、主要施工机具计划
序号
名称
规格型号
单位
数量
产地
1
空压机
20m3/min
台
1
中国
2
空压机
9m3/min
台
1
中国
3
喷砂罐
3t
台
3
中国
4
缓冲罐
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