十二里河特大桥连续梁施工方案.docx

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十二里河特大桥连续梁施工方案

郑西客运专线ZXZQ04标段十二里河特大桥连续梁

施工方案

中铁三局郑西客运专线指挥部

2007年3月20日

目录

一、工程概况·················································1

二、工程特点·················································1

三、施工方案

1、主桥箱梁0#块施工·····································3

2、挂蓝施工··············································9

3、主桥箱梁对称悬灌施工（1-7号段）······················10

4、合拢段施工··········································12

5、边跨现浇段箱梁施工···································13

6、梁段线形控制·········································15

四、质量、安全保证措施

1、质量保证措施·········································15

2、安全保证措施·········································16

十二里河特大桥连续梁

施工方案

一、工程概况

十二里河特大桥全桥里程范围为DK308+218.562—DK316+228.804,桥中心里程为DK314+349,孔跨布置为185×32+（40+64+40）预应力混凝土连续梁+55×32m，全长8010.242米。

主桥上部采用40+64+40米预应力混凝土连续梁，设计行车速度350km/h，下部采用钢筋混凝土薄壁矩形墩，最高墩为29米，钻孔桩采用直径1.25米摩擦桩，最长桩为56米。

梁体为单箱单室、变高度、变截面结构。

箱梁顶宽13.4米，箱梁底宽6.7米，顶板厚度除梁端附近外均为40厘米，底版厚度40至80厘米，按直线线型变化，服板厚48至80厘米，按折线变化。

梁全长为145.5米，中支点处梁高6.05米，跨中10米直线段及边跨13.75米直线段梁高为3.05米。

梁体混凝土强度等级为C50，封端采用强度等级为C50的无收缩混凝土，防撞墙及电缆槽竖墙混凝土强度等级为C40。

本梁采用三向预应力体系，纵向与横向预应力筋采用高强度低松驰钢铰线，竖向预应力筋采用Φ25高强精轧螺纹钢筋。

支座采用铁路客运专线桥梁盆式橡胶支座。

二、工程特点

本桥位于黄河二级阶地上，线路大角度跨越十二里河河谷区，其中185号墩位于十二里河河谷正中央，且常年有水，186号墩在310国道的右侧，187号墩在310国道的左侧，桥与310国道的平面交角约为40度。

186、187号墩距310国道较近，连续梁上跨310国道，施工时采取防护措施，并设置安全警示标志，保证交通及施工安全。

三、施工方案

1、主桥箱梁0#块施工

由于墩身最低为23米，且紧靠310国道，因而用悬臂式托架施工箱梁0#块。

施工工艺流程：

三角托架施工—底模、外侧模安装固定—底板、腹板、横隔板普通钢筋绑扎—波纹管安装定位—清理底模—安装内模—顶板普通钢筋绑扎—顶板波纹管安装定位—安装锚垫板—加固模板—预埋件安装—灌注混凝土—养生—预施应力张拉—管道压浆—拆除模板及支架。

1.1三角托架施工

利用墩身施工时预埋纵向方孔中穿的工字钢，外侧联结悬臂钢托架，托架及牛腿上安设纵、横工字钢，其上为分配梁，分配梁上铺5cm厚木板底模，底模上铺竹胶板。

考虑由于托架弹性、杆件连接缝隙，模板变形等因素，防止灌注梁段时因托架下沉而砼出现裂缝，除应提高托架的刚度，拧紧各节点螺栓减小托架结构变形外，并对托架进行预压。

1.2临时支座施工

在主墩单侧临时支座（C50混凝土）中设28根Φ28螺纹钢筋以增加悬灌混凝土过程中的抗倾覆安全性能，悬灌本身抗倾覆能力加临时支座钢筋抗倾覆能力之和最大值达到51570KN·M，挂蓝行走最大荷载70T，混凝土灌注最大不平横荷载小于20T，满足施工时、行走时的抗倾覆安全系数不小于2的要求。

1.3模板安装

1.3.10#段箱梁底模

采用大块（150×150CM）的厚5mm的钢模板，纵横肋采用∟70×5mm角钢加强，底模设置需考虑桥的纵横向坡度。

利用设置在钢模板上的楔形砂箱调节0#段底模的坡度。

1.3.20#块外侧模

利用挂篮侧模桁架及整体侧模，不足部分需特制大块钢模及侧支架并与挂篮侧模系统相配套；箱内腹板及横隔板采用大块钢模、梗肋、腹板端模及人洞采用定型模板；箱内设支架，支架主柱支于特制的钢凳上，顶面与底板顶面齐平，支架上设工字钢横、纵梁，其上铺设顶板底模，腹板设拉筋，顶板设外拉筋。

1.4普通钢筋绑扎

按施工设计图纸和施工技术规范的要求对钢筋原材料进行加工制作。

所有的钢筋制作及加工均在钢筋加工场地进行。

由加长大板汽车运输，塔吊垂直运输。

绑扎时首先绑扎箱梁的底板钢筋、然后腹板钢筋及竖向预应力筋波纹管及横隔板横向预应力筋波纹管，最后绑扎箱梁的顶板钢筋和顶板预应力筋波纹管。

低板、顶板的底层钢筋的保护层采用“凸”型砂浆混凝土垫块，顶层钢筋用￠20mm的螺纹钢三角支架架立，然后用连接筋固定两层钢筋之间的距离，最小保护层顶板顶层为30㎜，其余均为35㎜。

1.5预应力波纹管的加工、安装及固定

1.5.1箱梁设纵横竖三向预应力筋，预应力波纹管在施工现场加工，使用波纹管卷制机卷制而成，管道卷制时，纵向采用咬口接缝，并用氧焊焊接，套接长度50mm，为便于穿过预应力钢束，各管节头均采用同向套接，波纹管套接方向相邻悬臂段也应保持同向套接。

1.5.2在箱梁底板及顶板底层钢筋绑扎完毕后，开始绑扎纵向预应力波纹管。

首先把波纹管按正确位置摆放在底板及顶板底层的钢筋上，然后绑扎底板及顶板上层钢筋。

待底板及顶板钢筋绑扎好后，开始固定波纹管。

波纹管的固定采用￠10㎝的“井”型钢筋，直接挂在底板及顶板的主筋上，然后用电焊将“井”型钢筋点焊固定，定位筋的间距控制在直线段为0.6m以内，曲线上为0.4m，以使其不能上、下、左、右移动，从而确保波纹管位置的正确并使其顺直、圆顺、无死弯。

“井”型钢筋的内径比波纹管的外径稍大3—5㎜。

竖向及横向波纹管采用同样的固定方法，喇叭管的中心线要与锚具垫板垂直，波纹管正确定位后，检查波纹管是否有孔洞或开裂等现象发生，以防止在浇注混凝土的过程中发生漏浆，封堵波纹管。

如钢绞线管道、精轧螺纹钢筋、普通钢筋发生冲突是，进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精轧螺纹钢筋、，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。

1.5.3预应力波纹管管道采用加强型镀锌波纹管形成，其壁厚不小于0.35㎜，波高不小于3.5㎜。

纵向预应力钢束管道内径为35㎜。

横向预应力钢束管道内径为扁70×19㎜。

管道固定后严格控制管道位置及弯曲角度。

对服板束、顶板束在0号段管道中部设三通管，中跨底板在合拢段横隔板附近管道设三通管，边跨底板束在距支座约10米附近管道设三通管，钢束长超过60米的按相距20米增设一个三通管，利于通气，保证压浆质量。

预应力管道附近对钢筋等施焊时，采取保护管道的措施。

1.6箱梁混凝土的灌注

0#段箱梁的混凝土一次性浇注完成。

1.6.1浇注箱梁底板、腹板混凝土时，应先从0#段一端的临时支墩内侧开始向另一端灌注。

混凝土浇注时，先浇注中腹板然后边腹板。

浇注腹板时，斜向或水平分层厚度30—50㎝，混凝土自流高度大于2米时，采用溜槽或导管输送，混凝土采用插入式振捣器振捣。

振捣时振捣器插点均匀，快放慢拔，做到不漏振、过振、欠振，不能让振捣棒接触模板和波纹管。

在灌注钢筋密集处的混凝土时，可以先将此处的钢筋局部扒开再灌注混凝土的方法施工并加强对此处混凝土的振捣，确保混凝土的密实。

1.6.2混凝土采用混凝土输送泵泵送混凝土。

进行连续浇注混凝土。

在混凝土终凝6—10小时即可对混凝土进行洒水或覆盖养生。

24小时后即可拆除侧面模板。

箱梁内模和翼缘板模板则在混凝土强度达到设计强度的80%后方可拆模。

1.7预应力筋的下料、穿束、张拉及孔道压浆

1.7.1预应力筋的下料

纵向钢绞线下料长度等于设计长度（每侧增加工作长度90CM），横向钢铰线下料长度等于设计长度（单侧增加工作长度70CM）。

钢绞线下料开盘前，将钢绞线捆放置于用钢管搭设的框架内，以防在抽拉钢绞线时整捆散落，开盘下料时，将抽出钢绞线摊置在平坦地面上，整理顺直后，按下料长度使用无齿锯切割。

下料时，切割口两侧各5CM处，先用铁丝绑扎，然后切割，切割后立即焊牢。

钢绞线编束时先将钢绞线理直，使其松紧一致，单根钢绞线间不能出现交叉现象，整束钢绞线不得出现缠绞现象，然后每隔1.0M用18—22#铁线绑扎成束。

绑扎时，接头处衬以φ16MM，长20CM螺纹钢环一根。

编束完成后，系上标签，说明束号、束长，存放在防雨棚内待用。

1.7.2预应力筋的穿束

穿束前，先用空压机将孔内灰尘、杂物吹净。

竖向筋及横向筋均在砼灌注前埋设，需穿束只有纵向筋，钢绞线穿束采用人机结合穿束的方法，步骤如下：

a、用人工将单根钢绞线从穿束端送进孔内，直到另一孔口。

b、利用已穿好的钢绞线牵到φ16钢丝绳从孔一端拉至穿束端。

c、在已编束的钢绞线束端头，插入一根带环的φ12mm的钢筋,并将钢束及φ12mm钢筋焊成一体.

d、钢丝绳系好钢筋环,开动卷扬机,收拉钢丝绳，可将钢绞线束从穿束端拉至另一端。

钢绞线束穿设过程中要基本保持水平或采取措施保证入口附近钢束的水平。

1.7.3预施应力张拉

待砼强度达到设计值的100%，且龄期大于5天时，预施应力分阶段一次张拉完成，采用两端同步张拉，左右对称进行，张拉顺序先服板束，后顶板束，从外到内左右对称进行。

各节段先张拉纵向再竖向再横向。

张拉体系采用YDC240Q型、YC60A型千斤顶，预施应力采用双控措施，预施应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行较核。

张拉过程中保持两端的伸长量基本一致。

张拉后将预应力钢绞线多余部分用砂轮机割除，在割除多余部分预应力筋时用湿纱布将锚垫板根部的预应力筋包裹并在切割过程中不断的浇水降温防止因夹片受热发生滑丝现象。

a、实际伸长量计算公式：

△=△L2-△L1

式中：

△L1——10%控制应力预应力筋伸长量

△L2——100%控制应力预应力筋伸长量

b、预应力张拉程序：

0—10%δk初应力—20%δk应力—100%δk拉制应力（持荷2分钟）。

c、箱梁预应力张拉施工工艺流程：

1.7.4孔道压浆

张拉完成后，在两天内进行管道压浆，采用与梁体砼同标号同种类的水泥浆，水泥浆强度不低于设计要求。

水灰比控制在0.40～0.45之间，水泥浆控制在14～18S之间，水泥浆自调制至压入孔道的延续时间不超过40分钟。

在压浆过程中人工不停的搅动水泥浆池中已拌制好的水泥浆以防止水泥浆发生沉淀。

压浆前用清水将孔道冲洗洁净然后用风泵将预应力孔道内的积水吹出。

水泥浆采用搅浆机调制，用活塞式压浆泵一次压注完成。

压浆时均匀，缓慢进行，最大压力为0.5～0.7Mpa，压浆时出浆阀门待出浓浆后关闭，进浆口阀门待压力上升到0.6～0.7Mpa持荷2分钟且无漏水、漏浆时关闭。

锚垫板间漏浆缝隙在压浆前采取措施予以封闭，水泥浆终凝后方可卸拔压浆阀门。

每一孔道必须一次连续压浆完成，压浆时填写好施工记录。

1.80#段箱梁模板、支架及临时支座拆除

在混凝土强度达到设计强度100%后，机械配合人工拆除模板及支架；

待边跨合拢段施工完毕混凝土达到设计强度后，人工用风镐、凿子拆除临时支座。

2、挂蓝施工

箱梁悬臂灌筑采用斜拉式轻型挂篮，挂蓝由模板加工厂进行加工、组装。

2.1挂篮组成

挂篮由承重系统、底模平台、侧模系统、工作平台、走行系统等组成。

承重系统主要包括:

主梁（上主梁、下主梁和接长梁）、横梁（后上横梁、前上横梁、斜拉上横梁）、斜拉杆、扁担梁、后吊杆、上限位器和下限位器等。

底模平台由前下横梁、后下横梁、纵梁及底模板等组成。

侧模系统主要包括:

外侧模桁架、上下滚筒、外侧模、侧模、纵向连接杆，内、外活动槽钢及其横向调整丝杠、外侧模帽梁及前、后拉杆等。

工作平台分前工作平台和后工作平台。

走行系统主要件有:

走行压轮、锁定板（压板）、导向器及竖向锚杆。

2.2挂蓝静载试验

利用水袋结合砂袋进行堆载预压。

为使挂篮能够更安全的满足施工承载要求并考虑意外荷载影响，加载总重量取最大悬灌箱梁节段重量的1.3倍超载系数。

本桥最大梁段重为4#段，梁段重量为149T，因此静载试验施加总荷载为149×1.3=193.7T。

为测定挂篮在荷载作用下的变形曲线，静载试验采用分极加载的方法进行，分极加载顺序为：

0—104.3T—149T—193.7T。

分别在挂篮主梁、上横梁和前托梁上设置2个观测点。

记录每个观测点分别在加载前、加载后、卸载后的标高。

根据观测点的标高变化情况计算挂篮在荷载作用下的弹性、非弹性变形和总变形量。

3、主桥箱梁对称悬灌施工（1-7号段）

施工工艺流程：

调整锚固挂篮—腹板、底板钢筋绑扎—底、顶板波纹管定位—支立加固内箱模板—绑扎顶板及翼缘板钢筋—顶板波纹管定位—灌注混凝土—养生—预施应力张拉—管道压浆—挂篮行走。

3.1悬灌段箱梁节段模板

悬灌段箱梁的模板全部为由挂篮模板体系组拼而成，施工时只须对挂篮的模板体系进行调整校核即可。

将挂篮走行或拼装到位后立即将挂篮主梁系锚固并锁紧，然后对挂篮的模板体系标高进行调整校核。

对挂篮的模板体系的调整校核分两部分进行：

第一步是对挂篮底模和外侧模底调整校核，第二部是对挂篮内模和侧模的支立校核。

3.2普通钢筋绑扎、预应力波纹管的安装及固定施工方法同0#号快。

3.3箱梁混凝土的灌注

灌注箱梁底腹板砼时，先从悬臂的前端同时向后灌注，对称段梁段的浇注混凝土不平横重小于20吨，尽量使悬灌箱梁刚构两端受力平衡。

在灌注箱梁混凝土时，每一端的混凝土要左右对称浇注，使挂篮受力均匀。

3.4箱梁预施应力张拉及孔道压浆施工方法同0#号快。

3.5挂蓝走行

在预应力筋张拉并压浆完成后即可进行挂篮的走行工作。

挂篮走行分两步完成：

第一步挂篮主梁系和挂篮底模、外模的走行；第二步挂篮内模系走行。

3.5.1挂篮主梁系和挂篮底模、外模的走行

将挂篮外模的吊杆缓慢放松以使挂篮外模脱离已浇注完成的箱梁并将外滑梁调整至水平。

将底模前后的10T手拉葫芦拉紧，然后把底模的所有吊杆和锚杆松开以使底模的重量全部由手拉葫芦承担。

缓慢放松手拉葫芦将底模下放调整至基本水平，然后将手拉葫芦同时下放。

将底模的重量全部落在外滑梁上并将底模调整至基准水平，然后将手拉葫芦锁死。

将主梁前支座下支撑垫板取出，然后将主梁的锚固杆件全部拆除，使主梁的后支座受力。

检查已松开所有锚固杆件的挂篮的软连接情况以确保挂篮行走安全。

检查主梁滑道的锚固和接头情况。

在全部准备工作做好并检查合格后用3台5T的手拉葫芦分别将每套挂篮主梁的滑板连挂在已完成箱梁节端前端预埋的吊环上并拉动主梁走行。

每一“T”构上的挂篮走行时由专人负责并统一指挥，使“T”构两端的挂篮做到同时走行，保证“T”构两端受力平衡。

“T”构两端的挂篮走行操作人员同时拉动手拉葫芦将主梁系连同挂篮模板的滑梁一起向前行走，主梁系走行到位后把主梁前端的支点支垫牢固然后用主锚杆将主梁系锚固锁死。

将滑梁的后锚孔同上节箱梁顶预留的滑梁锚孔对齐后用滑梁锚杆将滑梁锚固。

用悬吊底模的手拉葫芦将底模提升至合适高度将底模后端锚固于已浇注完成的箱梁底板上，将底模前端的吊杆拧紧从而解除承重底模手拉葫芦的受力。

然后分别将底模和外模调整至施工要求标高并将所有锚杆和吊杆锚固拧紧。

3.5.2挂篮内模系走行

在悬灌箱梁节段底板，腹板的普通钢筋，预应力波纹管和预应力筋绑扎固定完毕后，将内箱模体系整体落在内箱梁上。

用手拉葫芦将内模整体拖拉走行到位并调整后将内模锚固。

4、合拢段施工

本连续梁共有三个合拢段：

其中两个为边跨合拢段一个为中跨合拢段，合拢段长度均2.0m，合拢段采用吊架施工。

4.1合拢段施工顺序

先边跨后中跨。

将合拢段外模体系锚固调整完毕后按设计要求将支撑型钢同合拢段两端箱梁节段梁端预留的型钢焊接在一起。

首先绑扎合拢段箱梁的底板和腹板钢筋并绑扎预应力波纹管。

在箱梁底板和腹板普通钢筋，预应力波纹管固定完毕后再支立箱梁合拢的内箱模板。

箱梁内箱合拢段的模板为60×120㎝组合钢模板，局部为木模板，模板支架为满堂红扣碗式支架，上铺12×12㎝方木，其间距为1.0m。

按设计位置绑扎合拢段箱梁的顶板和翼缘板钢筋并将预应力筋的波纹管管道进行定位加固。

4.2合拢段箱梁混凝土的施工方法

合拢段箱梁混凝土的施工方法为一次浇注成型，浇注时间在一天中的最底气温时段进行，在浇注合拢段混凝土前，用四根I25a工字钢在已浇注成型的梁体四角之间对顶，控制混凝土收缩变形产生裂缝。

灌注腹板砼时，斜向或水平分层厚度为30～50㎝，采用插入式振捣器振捣，振捣是振捣器必须插点均匀，快放慢拔，作到不漏振，过振，欠振，切不能让振捣棒触碰模板和波纹管。

采用砼泵输送砼。

砼浇注时必须连续进行，如因特殊情况必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间或重塑时间。

在施工箱梁顶板和翼板砼时必须用风泵将杂物清除干净，并适当洒水将砼顶顶面湿润。

箱梁顶面标高采用焊标高控制桩的方法进行控制。

砼表面为毛面，在砼终凝后6～10小时即应对砼进行洒水或覆盖养生。

在箱梁砼强度达到设计强度的70%后方可将合拢段箱梁的内箱模板拆除，而外模则在合拢段预应力筋张拉完毕后再将挂篮进行整体拆除。

4.3合拢段施工时，采取等重卸载法施工，即在锁定前在悬臂端分别预加合拢段等重的重量，在浇注混凝土时再等重卸载。

4.4待砼强度达到设计值的100%，且龄期大于5天时，依次张拉箱梁的纵向预应力。

箱梁预应力张拉同悬灌箱梁节段的施工方法。

在边跨合拢段张拉压浆完毕后将临时支座拆除，才可进行中跨拢段的施工，完成体系转换。

中跨合拢箱梁节段的施工方法同边跨合拢段箱梁的施工方法。

4.5箱梁合拢预应力筋张拉顺序：

先腹板纵向后顶板纵向然后是底板纵向的张拉；腹板预应力筋张拉顺序为由上至下依次张拉。

5、边跨现浇段箱梁施工

边跨现浇段箱梁施工采用支架法。

5.1箱梁支架搭设

边跨桥墩处现浇段箱梁支架，采用满堂红扣碗式支架的施工方案进行此段箱梁的施工。

满堂式扣腕式支架的基础为20cm厚C20砼地坪，为确保砼地坪基本平坦，用挖掘机将被机械破坏的原土清除后夯实，在原土上铺10cm厚的碎石，夯实后作为C20砼地坪的垫层。

C20砼地坪搭设满堂支架。

支架搭设间距1.0M，端部为0.5M，内设剪刀支撑。

模板采用150×150㎝的组合钢模板作为该段箱梁的底模，侧模为定型钢模板。

底模结构层为12×12㎝方木+12×12㎝方木。

侧模用￠20mm拉筋，并用12×12㎝方木将侧模斜撑于钢管排架上。

5.2普通钢筋绑扎

按设计图纸及施工技术规范要求对钢筋原材进行加工制作。

所有的钢筋加工都在钢筋加工场地内进行。

首先绑扎箱梁的底板、腹板钢筋并预埋相应部位的斜筋。

钢筋保护层采用“凸”形砂浆砼垫块并坚决杜绝漏筋现象发生。

5.3波纹管及预应力钢筋的安装固定

纵向预应力束采用预埋波纹管后穿预应力束的施工方法。

按设计位置用定位钢筋对波纹管定位。

波纹管定位采用￠10钢筋，定位钢筋同梁体钢筋焊接牢固，以使期不能上、下、左、右移动，从而保证波纹管位置的正确并使波纹管顺直圆顺无死弯定位网间距直线段不大于1.0m，曲线段不大于0.5m，且定位“井”孔应大于波纹管外径3-5㎜。

波纹管定位后由现场技术负责人检查波纹管有无孔或断裂并采取及时的补救措施。

5.4混凝土灌注

在已绑扎好的普通钢筋和固定好的预应力波纹管经现场监理工程师验收合格后，才可进行梁体砼灌注。

混凝土一次进行灌注。

灌注方法同箱梁悬浇段。

6、梁段线形控制

6.1在箱梁悬臂施工中，影响挠度值的主要是挂蓝变形、梁段自重、钢束张拉、温度变化、砼收缩徐变及活载作用等因素。

施工前应综合考虑各种因素的影响，计算出每一悬臂段端点的各种挠度值，并根据施工中实测数据，来确定施工各截面的预留拱度。

6.2施工过程中，每灌注一梁段，随时观测梁段发生的实际挠度，并对照理论计算值，在下一灌注施工中预以调整。

6.3悬灌施工时，严格按照设计调整立模标高，反挠度，以便成桥后与设计标高接近。

四、质量、安全保证措施

1、质量保证措施

1.1成立质量领导小组，领导组下设专职质检工程师，负责日常质量检查，实行专检、自检和工班互检相结合的三级质量管理体系，以保证按设计、规范、验标进行施工。

1.2质量领导组在0#段、2#段施工完成后进行一次检查总结，以后每月进行一次。

1.3采用质量预控法，由总工程师组织，从施工准备，技术交底，质量评定，材料、资料整理等五个方面提出质量预控办法，从施工管理、施工人员、施工材料、制作安装设备等方面编制因果分析图和对策表。

1.4原材料质量检查

1.4.1原材料采购定货前，先查样品和成品质量说明书，符合质量要求的订货，不符合要求的不订货，不是正式厂家不订货，防止伪劣产品进入工地。

1.4.2凡进场的材料要分门别类进行编号，按要求存放保管，易锈、怕潮、怕晒的材料要妥善保管。

1.5各分项、分部工程检查

1.5.1按规范施工，从教育抓起，提高执行规范的自觉性，并根据技术规范要求填写单项工程的技术标准和验收标准，有针对性地下发施工班组，作为施工依据。

1.5.2严格三级质量检查体系，每道工序施工前，由工班进行自检，然后由质检工程师检查，自检合格后，报请监理工程师检查，签字认可后方可施工。

1.5.3做好技术交底。

每道工序开工前，由技术部门将工程的技术标准，质量标准，施工工艺和规范要求向施工人员作详细的交底，技术交底要严格执行复核制。

1.5.4严格计量制度，定期检查计量设备。

2、安全保证措施

2.1成立安全领导小组，负责箱梁施工的安全领导工作，安全领导组每旬进行一次安全检查，下设专职安检工程师，负责日常安全检查。

2.2起重、高空作业的技术工人，上岗前要进行人体检查和技术考核，合格后方可操作。

高空作业必须按安全规则设置安全网，拴好安全绳，戴好安全帽，并按规定配戴防护用品。

2.3坚持执行定期安全教育，安全讲话，安全检查制度，设立安全监督岗，支持和发挥群众安全人员的作用，对发现的事故隐患和危及到工程、人身安全的事项，要立即处理，作出记录，限期改正，落实到人。

2.4在下达生产任务时，必须同时下达安全技术措施。

检查工作时，必须同时检查安全技术措施执行情况。

总结工作时，必须同时总结安全生产情况，提出安全生产要求。

把安全生产贯彻到施工的全过程中去。

2.5工地施工人员必须戴安全帽，高空作业必须系安全带，临空面必须设安全网，雨天必须增设防滑设施。

2.6施工中临时结构必须向员工进行安全技术交底，对大型临时结构须进行安全设计和技术鉴定，合格后方可使用。

2.7全体职工必须提高安全保护意识，增强自我保护能力，对任何有安全隐患的施工场地均不得进入。

2.8安检人员每梁段一次对安全状况进行一次检查，班组长要配合进行，查找事故隐患，提出整改措施，整改措施以书面交底形式，并督促落实。

2.9在310国道两侧，设安全监督岗，指挥行人和车辆，确保汽车运输及行人安全。

2.10起重设备、动力设备必须有完备的安全保险制动系统和防护设施，加强维护检查。

2.11夜间施工必须有足够的照明设施。

2.12张拉施工严格执行工艺细则，定人定岗，严禁无证操作和违章