隧道施工工艺及流程图.docx

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隧道施工工艺及流程图

一、光面爆破施工及流程图

隧道开挖必须尽可能减轻对围岩的振动，充分发挥围岩的自承能力。

钻爆作业是保证开挖断面轮廓平整准确、减少超挖、降低爆破振动、维护围岩自承能力的关键。

采用光面爆破技术进行爆破作业，根据围岩情况，及时修正爆破参数，以达到最佳爆破效果，保证开挖轮廓圆顺、准确，维护围岩自身承载能力，减少对围岩的扰动，爆破采用光面爆破。

周边眼残眼率硬岩达到80%以上，中硬岩达到60%以上。

光面爆破施工工艺流程见图1-1。

1-1光面爆破施工工艺流程图

在Ⅱ、Ⅲ级石质围岩施工时采用全断面开挖，均采用光面爆破技术施工。

每个作业面每天2～3个循环，每循环平均进尺约3.0～3.3m，每日进尺7.5～8m。

炸药选用爆速低、不怕水、有害气体少的乳化炸药。

非电毫秒雷管起爆，火雷管引爆。

炮眼直径d：

选用42mm的钻孔直径。

炮眼深度L：

Ⅱ类围岩炮眼深度约周边眼4.0m，掏槽眼5.5m，辅助掏槽眼5m。

抵抗线W：

当炮眼直径在35～42mm的范围内时，抵抗线W与炮眼深度有如下关系

W=（15～25）d或W=（0.3～0.6）L。

据此Ⅳ级围岩取W=50cm，Ⅱ、Ⅲ级围岩取55cm。

炮眼间距a：

同一排两炮眼之间的距离与抵抗线之间的关系式为：

W=（1.1～1.8）E。

根据以往的施工经验取W=1.25E，Ⅳ级围岩取E=62cm。

Ⅱ级围岩取70cm。

堵塞长度：

不小于20cm。

掏槽眼形式:

掏槽眼采用楔形掏槽，由于断面大掏槽眼角度布置方便，只要满足抵抗线不串通，至少20cm即可，将掏槽眼设置在偏中线一侧（左右均可）2.5～2.8m。

光面爆破参数的确定:

方案采用工程类比法，参考国内相似地质条件隧道光面爆破施工的资料及铁路隧道施工规范进行设计。

在施工时根据实际情况进行调整。

选定的爆破参数见表1-1。

光面爆破参数表表1-1

参数

岩石种类

饱和单轴

抗压极限强度

Rb（MPa）

装药不偶和

系数D

周边眼

间距

E（cm）

周边眼

最小抵抗线

W（cm）

相对距

E/W

周边眼

装药集中度

q（Kg/m）

极硬岩

>60

1.25～1.5

50～60

55～75

0.8～0.85

0.25～0.3

硬岩

30～60

1.5～2.00

40～50

50～60

0.8～0.85

0.15～0.25

软质岩

≤30

2.00～2.50

35～45

45～60

0.7～0.8

0.07～0.12

隧道内爆破选用非电毫秒雷管，分多段起爆。

起爆顺序：

先掏槽后扩槽从低段到高段逐段起爆，周边眼最后起爆。

爆破振动与同段起爆的炸药量密切相关，采用非电微差起爆技术不但控制单段雷管的起爆药量，又能有效控制每段雷管间的起爆时间，使爆破震动波减少叠加。

消除爆破震动的有害效应。

在施工中采用孔外同段，孔内微差的网络起爆。

选用φ32mm防水的乳化炸药。

周边眼采用φ22的小药卷，并采用导爆索绑小药卷的空气间隔不连续装药结构。

隧道爆破采用塑料导爆管和毫秒雷管起爆系统。

施工中钻爆参数将根据实际情况进行调整。

光面爆破的优点:

能减少超挖，特别是在松软岩层中更能显示其优点。

爆破后成形规整，提高了隧道轮廓质量。

爆破后隧道轮廓外的围岩不产生或很少产生爆破裂缝，有效保持了围岩的稳定性和减少了气承载能力的降低，不需要或很少需要加强支护，减少了支护工作量和材料消耗。

能加快隧道掘进速度，降低成本，保证施工安全。

掘进眼、内圈眼、底板眼采用连续装药结构，周边眼采用直径药卷间隔装药。

所有装药炮眼均采用炮泥堵塞，堵塞长度不小于20cm。

测量是控制开挖轮廓准确度的关键。

每一循环都由测量技术人员在掌子面标出开挖轮廓和炮孔位置。

然后进行钻孔，钻孔完后进行清孔，用吹风管输入高压风吹出孔内残碴和泥浆。

装药按照自上而下顺序填装，雷管要分段堵塞炮孔可以提高炸药能量利用率，从而减少炸药用量，降低爆破振动效应。

装药后要求炮孔堵塞好，光面爆破孔孔口堵塞长度不小于20cm，掏槽孔不装药部分全堵满，其余掘进孔堵塞长度大于抵抗线的80%。

炮泥使用2/3砂和1/3黄土制作并使用水炮泥。

装药和堵塞工作按有关安全规程执行，以确保安全。

根据岩层节理裂隙发育、岩性软硬情况及爆破后石碴的块度，及时修正眼距、用药量，特别是周边眼的用药量；根据爆破振速监测结果，调整单段起爆炸药量及雷管段数。

联结起爆网路为了保证起爆准确可靠，采用塑料导爆管传爆雷管复式网路，即每处传爆雷管都用2发。

连线时导爆管不打结不拉细；联结的每簇雷管个数基本相同且不超过20个。

传爆雷管用黑胶布缠好。

网路联好后由专人检查验收，无误后方可起爆。

瞎炮的处理,当起爆后遇有瞎炮时，由专人负责处理，首先对导爆管进行检查，若能再起爆时，则重新引爆。

若不能引爆，则首先掏出炮泥，然后用高压风和水冲出炸药，拿出雷管。

周边孔装药量较小，采用小直径药卷间隔装药，用竹片固定药卷，用导爆索、非电毫秒雷管起爆；辅助孔和掏槽孔采用连续装药，非电毫秒雷管起爆。

图3-10爆破网路连接图，装药结构见图3-11。

图1-2爆破网路连接图

图1-3光面爆破装药结构示意图

二、超前大管棚施工及流程图

根据管棚施工的机械设备情况，在开挖至管棚施工段时，预留下台阶不开挖，作为管棚和混凝土导向墙施工平台。

工作平台宽度为2.5m，高度2.0m，平台两侧宽度为1.5m。

导向墙施工采用C20混凝土护拱作为管棚的导向墙，截面尺寸为1m×1m。

导向墙在隧道开挖外轮廓线以外，紧贴洞口仰坡面。

导向墙设两榀Ⅰ20b工字钢制作的钢拱架为环向支撑，钢架外缘设140mm壁厚5mm导向钢管，导向管环向间距40cm，管焊接固定在钢拱架上。

管棚制作采用外径108mm，壁厚6mm，长度为30m两类热轧无缝钢管，钢管制作每节钢管两端均预加工成外丝扣，以便连接接头钢管，管壁打孔,采用梅花型布孔，孔径为10～16mm，孔间距为150mm，钢管尾留1100mm不钻孔的止浆段，钢管加工成4m和6m长的两种规格。

编号为单号的采用钻孔的钢花管，编号为偶数的采用普通不钻孔钢管。

孔眼打完后按照设计图纸进行安装加工好的钢筋笼。

钻孔采用液压钻机钻孔。

选用的钻机首先应适合钻孔深度和孔径的要求，钻机要求平稳灵活，能在360度范围内钻孔。

为减少因钻具移位引起的钻孔偏差，钻机立轴方向应准确控制，钻进过程中要经常采用测斜仪量测钻杆钻进的偏斜度，发现偏斜超过设计要求时及时纠正。

钻孔直径：

Ф127mm；钻孔平面误差：

径向不大于5cm。

钻孔检测合格后，将钢管连续接长，用钻机旋转顶进将其顶入孔内，单号孔顶进有孔钢花管，双号孔顶进无孔钢花管，如遇故障，需清孔后再将钢管插入。

为改善管棚受力条件，接头应错开，使钢管接头错开，隧道纵向同一断面内的接头数量不得超过钢管总数的50%，相邻钢管接头错开距离不小于1m，因此第一节管采用4m和6m交替布置，编号为奇数的第一节管采用4m长钢管，编号为偶数的第一节采用6m长钢管，以后每节均采用6m长钢管。

注浆采用全孔压入式向大管棚内压注水泥浆，选用KBY50/70型注浆泵注浆。

注浆前先进行现场注浆试验，确定注浆参数及外加剂掺入量后再用于实际施工。

注浆按先下后上，先稀后浓的原则注浆。

注浆量由压力控制，达到结束标注后，停止注浆。

注浆完成后及时清除管内浆液，并用M7.5水泥沙浆紧密充填，增强管棚的刚度和强度。

超前长管棚施工工艺流程见下图

大管棚施工工艺流程图

三、超前小导管施工及流程图

超前小导管施工工艺流程见图3-1。

小导管前端加工成锥形，以便插打，并防止浆液前冲。

小导管中间部位钻φ10mm的注浆孔，注浆孔呈梅花形布置（防止注浆出现死角），间距为15cm，尾部1m范围内不钻孔以防漏浆，末端焊直径为6mm的环形箍筋，以防打设小导管时端部开裂，影响注浆管联接。

加工成形后的小导管构造详见图3-2。

小导管布置超前注浆小导管采用φ42mm的热轧无缝钢管，钢管长度为4.0m；纵向水平搭接长度不小于1.0m，外插角为10°，环向间距40cm。

钻孔先将小导管的孔位用红漆标出，钻孔的方向垂直于开挖面，仰角10°～15°。

采用凿岩机成孔。

钻孔钻进避免钻杆摆动，保证孔位顺直。

钻至设计孔深之后，用吹管将碎碴吹出，避免塌孔。

顶管在钻孔内插入φ42mm钢花管，在管尾后段30cm处，将麻丝缠绕在管壁上呈纺锥状，并用胶带缠紧。

开动钻机，利用钻机的冲击力将钢花管顶入围岩中，钢管顶进长度不小于90%管长。

固定顶管至设计孔深后，将孔口用水泥-水玻璃胶泥将钢花管与孔壁之间的缝隙封堵。

孔口露出喷射混凝土面15cm，安装钢拱架后与拱架焊接在一期。

小导管注浆施工工艺流程图3-3。

注浆示意图3-4。

注浆设备选择超前小导管注浆采用KBY50/70型注浆泵。

浆液采用水泥砂浆，水灰比0.5:

1（重量比），施工时由试验室选定，使用42.5强度的水泥。

图3-1超前小导管施工工艺流程图

图3-2小导管构造图

图3-3小导管注浆施工工艺流程图

图3-4小导管注浆施工示意图

注浆量为了获得良好的固结效果，必须注入足够的浆液量，确保一定的有效扩散范围。

注浆范围按开挖轮廓线外0.3～0.5m设计并且浆液在地层中均匀扩散。

浆液单孔注入量Q和围岩的孔隙率有关，根据扩散半径及岩层的裂隙进行估算，其值为：

Q=ΠR2L（m3），式中：

R—浆液扩散半径（m）；L—压浆段长度（m）；η—岩层孔隙率，砂土取40%，粘土20%，断层破碎带5%。

注浆压力为0.5～1.0Mpa，施工中根据施工现场试验确定较合理的注浆参数。

止浆盘采用低压加固注浆，止浆盘为5～10cm厚喷射混凝土封闭，防止跑浆。

注浆前检查注浆泵、管路及接头牢固程度，防止浆液冲出伤人。

注浆时密切监视压力变化，发现异常及时处理。

注浆时注意防止串浆和跑浆，若发生串浆和跑浆要停止注浆，分析原因随时解决。

做好注浆压力、注浆量、注浆时间等各项记录。

四、系统锚杆施工及流程图

（1）、砂浆锚杆

砂浆锚杆施工工艺流程见图4-1。

普通砂浆锚杆采用螺纹钢筋现场制做，长度根据围岩状况及设计确定，系统锚杆呈梅花形布置。

砂浆锚杆采用凿岩机钻孔，机械配合人工安装锚杆，水泥砂浆终凝后安设孔口垫板。

钻孔直径大于锚杆直径15mm，然后采用砂浆锚杆专用注浆泵往钻孔内压注早强水泥浆，砂浆配合比（质量比）砂灰比宜为1:

1～1：

2，水灰比宜为0.38～0.45），早强水泥采用硫铝酸盐早强水泥，并掺早强剂。

注浆开始或中途超过30min时应用水润滑注浆管路；注浆孔口压力不得大于0.4Mpa;注浆时注浆管要插至距孔底5～10cm处，随水泥浆的注入缓缓匀速拔出，随即迅速将杆体插入，锚杆杆体插入孔内的长度不得短于设计长度的95%。

若孔口无砂浆溢出，要将杆体拔出重新注浆。

（2）、中空注浆锚杆

中空注浆锚杆施工工艺流程见图4-2。

图4-1砂浆锚杆施工工艺流程

图4-2中空注浆锚杆施工工艺流程图

钻孔前根据设计要求定出孔位，钻孔保持直线并与所在部位岩层结构面尽量垂直，钻孔直径φ42mm，钻孔深度大于锚杆设计长度10cm。

中空注浆锚杆施工程序如下：

钻完孔后，用高压风吹净孔内岩屑；将锚头与锚杆端头组合，戴上垫片与螺母；将组合杆体送入孔内，直达孔底；将止浆塞穿入锚杆末端与孔口取平并与杆体固紧；锚杆末端戴上垫板，然后拧紧螺母；采用锚杆专用的螺杆式注浆泵往中空锚杆内压注水泥浆，水泥浆的配合比为：

1：

0.3～0.4，注浆压力为1.2MPa，水泥浆随拌随用。

五、湿喷混凝土施工及流程图

根据设计要求和地质围岩状况，喷射混凝土分为：

素喷、锚喷、格栅联合锚网喷，均采用湿喷作业技术。

）、混凝土喷射机安装调试好后，在料斗上安装振动筛（筛孔16mm），以避免超粒径骨料进入喷射机；喷射前首先要对岩面进行修整，清除松动岩块，对个别欠挖突出部分进行凿除、对个别超挖部分用喷射混凝土喷混补平；用高压水将岩面冲洗干净，对遇水易潮解的岩层，则用高压风清扫岩面；检查喷射机工作是否正常；要进行喷射试验，一切正常后可进行混凝土喷射工作。

2）、混凝土喷射送风之前先打开计量泵（此时喷嘴朝下，以免速凝剂流入输送管内），以免高压混凝土拌合物堵塞速凝剂环喷射孔；送风后调整风压，控制在0.15～0.2Mpa之间，若风压过小，粗骨料则冲不进砂浆层而脱落，风压过大将导致回弹量增大。

可按混凝土回弹量大小、表面湿润易粘着力度来掌握。

喷射压力根据喷射仪表反馈的信息及时调整风压和计量泵，控制好速凝剂掺量。

3）、为保证喷射混凝土的厚度和质量，喷射混凝土分二次完成，即初喷和复喷。

喷射混凝土以湿喷为主，含水量较大地段采用潮喷工艺。

喷射料由洞外的混凝土拌和站拌和，混凝土输送车运输。

4）、初喷在刷帮、找顶后进行，喷射混凝土厚度4～5cm，及早快速封闭围岩，放炮后由人工在碴堆上喷护。

复喷是在初喷混凝土层及加固后的围岩保护下，完成立拱架、挂网、锚杆工序的作业后进行的。

采用湿喷工艺，由喷射机械手施工。

采用湿喷工艺可以减小回弹量及粉尘，减少环境污染。

5）、喷射混凝土分段、分片、分层进行，由下向上，从无水、少水向有水、多水地段集中，多水处安放导管将水排出。

施喷时喷头与受喷面基本垂直，距离保持1.5～2.0m。

设格栅钢架时，钢架与岩面之间的间隙用喷射混凝土充填密实，喷射顺序先下后上对称进行，先喷钢架与围岩之间空隙，后喷钢架之间，钢架应被喷射混凝土所覆盖，保护层不得小于4cm。

喷前先找平受喷面的凹处，再将喷头成螺旋形缓慢均匀移动，每圈压前面半圈，绕圈直径约30cm，力求喷出的混凝土层面平顺光滑。

一次喷射厚度控制在拱部不得超过6cm，边墙不得超10cm，过每段长度不超过6m，喷射回弹物不得重新用作喷射混凝土材料。

新喷射的混凝土按规定洒水养生。

6）、回弹量的多少取决于混凝土的稠度、速凝剂的使用、喷射技术骨料级配等多种因素。

施工时要将边墙部分回弹率控制在15%以内，拱部回弹率控制在20%以下。

施工前制定相应的作业指导书并在施工中根据实际情况不断完善。

在实际工作中尽快摸索掌握有关工作风压、喷射距离、送料速度三者之间的最佳参数值，使喷射的混凝土密实、稳定、回弹最小。

必要时，在混凝土中掺加硅粉或粉煤灰，以增加混凝土的和易性而减少回弹。

搅拌机

湿喷混凝土工艺流程图

六、格栅/工字钢拱架施工及流程图

本工程所用的拱架支撑主要有钢拱架、格栅钢架两种形式。

格栅/工字钢拱架施工工艺流程见图6-1。

格栅/工字钢拱架在洞外按设计加工成型，洞内安装在初喷混凝土之后进行，与定位系筋、锚杆联接。

钢支撑间设纵向连接筋，拱架支撑间以喷混凝土填平。

拱架支撑拱脚安放在牢固的基础上，架立时垂直隧洞中线，当拱架支撑和围岩之间间隙过大时设置垫块，用喷混凝土喷填。

1）、现场制作加工

拱架按设计要求预先在洞外结构件厂加工成型。

先将加工场地用C15混凝土硬化，按设计放出1：

1的加工大样。

放样时根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割的加工余量。

将格栅钢筋冷弯成形，要求尺寸准确，弧形圆顺。

2）、拱架架设工艺要求

为保证拱架支撑设在稳固的地基上，施工中在拱架支撑基脚部位预留0.15～0.2m原地基；架立拱架支撑时挖槽就位，软弱围岩地段在拱架支撑基脚处设锁脚锚杆和垫槽钢以增加基底承载力。

拱架支撑平面垂直于隧洞中线，倾斜度不大于2°。

拱架支撑的任何部位偏离铅垂面不大于5cm。

为保证拱架支撑的稳定性、有效性，两拱脚处和两边墙脚处加设锁脚锚杆，锁脚锚杆由2～4根锚杆组成。

拱架支撑按设计位置安设，在安设过程中，当拱架支撑和初喷层之间有较大间隙时设骑马垫块，钢支撑与围岩（或垫块）之间的间隙不大于50mm。

为增强拱架支撑的整体稳定性，将拱架支撑与锚杆联接在一起。

沿钢支撑设直径为ф22mm的纵向连接钢筋。

为使拱架支撑准确定位，拱架支撑架设前均需预先打设定位系筋。

系筋一端与拱架支撑联接在一起，另一端锚入围岩中0.5～1m并用砂浆锚固，当拱架支撑架设处有锚杆时尽量利用锚杆定位。

拱架支撑架立后尽快喷混凝土，并将拱架支撑全部覆盖，使拱架支撑与喷混凝土共同受力。

喷射混凝土先从拱脚或墙脚处向上喷射以防止上部喷射料虚掩拱脚（墙脚）不密实，造成强度不够，拱脚（墙脚）失稳。

图6-1格栅/工字钢拱架施工工艺流程图

七、结构防、排水施工及流程图

隧道结构防排水采取“防、排、截、堵相结合，因地制宜，综合治理”的原则，充分利用结构自身防水能力，并构筑隧道结构内外完善的防排水系统。

具有强富水性的断层及其影响带地段采取“以堵为主、堵排结合、限量排放”的原则，实施以围岩预注浆固结圈、防排水网络及模筑防排水混凝土衬砌组成的结构体系。

隧道防排水施工主要包括：

初期支护基面检查处理、排水盲管安装、防水板铺设、混凝土浇注等工序。

防排水施工工艺流程见图7-1。

图7-1防排水施工工艺流程见

（1）、基面检查处理

测量隧道断面，利用作业台车对断面进行修整，首先应凿除喷射混凝土表面“葡萄状”结块，对钢筋网或管道等凸出部分，先切断，再用砂浆抹平；对锚杆有凸出部位，端头顶预留5cm切断后，用塑料帽处理；对于初期支护为喷纤维混凝土的地段，防水板铺设前补喷一层水泥砂浆保护层，以保护防水板。

对于开挖面严重凹凸不平的部位须进行修凿和找平。

采用细石混凝土抹平明显坑洼。

基层平整度采1m的靠尺进行检测，表面平整度应满足L/D＜1/10（D为两凸面间凹进深度，L为两凸面间距离，一般情况下应小于60mm）或圆弧的最小半径大于200mm时即满足要求。

基层平整度检测见图7-2。

（2）、系统排水盲管的布设、安装

衬砌防水板背后环向设φ50排水盲管，其间距地下水的发育状况而定，一般8m设一环；边墙脚设φ100纵向双臂打孔波纹管，贯通隧道，并将环向盲管与纵向盲管相连，通过横向排水管排入隧道侧沟内。

图7-2基层平整度检测示意图

环向、纵向排水盲管施工工艺流程见图7-3。

图7-3环向、纵向排水盲管施工工艺流程

环向盲管及引流盲管安装示意图

环向盲管安装：

先在喷射混凝土面上定位划线，线位布设原则上按设计进行，但根据洞壁实际渗水情况作适当调整，尽可能通过喷射层面的低凹处和有出水点的地方。

沿线用PE板窄条（8×20cm）和水泥钢钉将环向盲管钉于初喷混凝土表面，钢钉间距30～50cm。

出水点沿着水源方向钻孔，然后将单根引水盲管插入其中，并用速凝砂浆将周围封处沿堵，以便地下水从管中集中流出。

纵向盲管安装：

按设计位置在边墙底部测放盲管设置线，沿线钻孔，打入膨胀螺栓，安设纵向盲管，用卡子卡住盲管，固定在膨胀螺栓上。

盲管与喷射混凝土层面的间距不得大于5cm，盲管与岩面脱开的最大长度不得大于10cm。

c、防排水板的拼装与铺设

全隧拱墙初期支护与二次衬砌间铺设土工布加防水卷材。

防水板厚度为1.5mm，幅宽2～4m，土工布重量≥350g/m2。

防水板采用无钉铺设工艺。

d、土工布铺设

土工布长边沿隧道纵向铺设，长度为混凝土循环灌筑长度外大于20cm安排。

首先在喷射混凝土隧道拱顶标出隧道纵向中线，把土工布用射钉、塑料垫片固定在混凝土基面上，要求土工布的中心线与隧道中心线重合，土工布长边搭接宽度不小于150mm，短边搭接宽度不小于100mm，侧墙土工布的铺设位置在施工缝以下250mm，以便搭接，塑料垫片用射钉固定在无纺布上，一般拱部为0.5～0.8m，边墙为0.8～1.0m，底部为1～1.5m，呈梅花型排列，并左右、上下成行固定。

对于变化断面和转角部位，钉距适当加密。

固定土工布与防水板见图7-4。

图7-4固定土工布与防水板示意图

e、防水板铺设

防水板长边沿隧道纵向铺设，铺设长度与土工布同，先在隧道拱顶部的土工布缓冲层上正确标出隧道纵向中心线，再使防水板的中心线与隧道中心线重合，与土工布一样从拱顶开始向两侧下垂铺设，边铺边与圆垫片热熔焊接，铺设时力求与土工布密贴，不必拉得太紧，防水板在与圆垫片进行热合，一般时间达5s即可，防水板长短边采用专用塑料热合机进行焊接，搭接长度不小于15cm，防水板焊缝焊接时，热合机行走速度控制在16～112m/min，无条件用机焊的特殊部位可用人工焊接，但一定要认真检查焊接是否牢固。

附属洞室铺设防水板时，按照附属洞室的大小和形状加工防水板，将其焊在洞室内壁的喷锚支护上，并与边墙防水板焊接成一个整体。

防水板的铺设要松紧适度，使之能紧贴在喷射混凝土表面上，不致因过紧被撕裂；过松，无纺布防水板褶皱堆积形成人为蓄水点。

为防止电热加焊器将防水板烧穿，可在其上衬上隔热纸。

防水板一次铺设长度根据混凝土循环灌筑长度确定，并领先衬砌施工2～3个循环。

f、防水板接缝焊接

防水板接缝焊接采用爬行热合机双缝焊接，将两幅防水板的边缘搭接，通过热熔加压而有效粘结。

防水板搭接宽度不小于150mm，单条焊缝宽度不小于15mm。

热合器预热后，放在两幅防水板之间，边移动融化防水板边顶托加压，直至接缝粘接牢固。

竖向焊缝与横向焊缝成十字相交时（十字形焊缝），在焊接第二条缝前，先将第一条焊缝外的多余边削去，将台阶修理成斜面并熔平，修整长度＞12mm，以确保焊接质量和焊机顺利通过。

焊缝质量与焊接温度、电压和焊接速度有密切关系，施焊前必须先试焊，确定焊接工艺参数。

焊接时，不可高温快焊或低压慢焊，以免造成假焊或烧焦、烧穿防水板；加压均匀，不可忽轻忽重，使轻压处产生假焊现象；焊缝若有假焊、漏焊、烧焦、烧穿时进行补焊，防水板被损坏处，必须用小块防水板焊接覆盖。

防水板焊接施工工艺见图7-5。

（3）防水板质量检查

a、外观检查

防水板铺设应均匀连续，焊缝宽度不小于15mm，搭接宽度不小于150mm，焊缝应平顺、无褶皱、均匀连续，无假焊、漏焊、焊过、焊穿或夹层等现象。

b、焊缝质量检查

检查数量采取随机抽样的原则，环向焊缝每衬砌循环抽试1条，纵向焊缝每衬砌循环抽试2条。

防水板搭接部位焊缝为双焊缝，中间留出空隙以便充气检查。

检查方法为：

先堵住空气道的一端，然后用空气检测器从另一端打气加压。

用5号注射针头与打气筒相连，针头处设压力表，打气筒进行充气，当压力达到0.25Mpa时，停止充气，保持该压力达15min，压力下降幅度在10%以内不漏气，否则说明有未焊好之处，用肥皂水涂在焊接缝上，产生气泡地方重新焊接，可用热风焊枪和电烙铁等补焊，直到不漏气为止。

对搭接焊接及吊挂点焊缝进行检查，如有不符合质量要求者，应及时进行补焊处理，以满足质量要求。

钢筋绑扎时要对防水层进行防护，所有靠防水板一侧钢筋弯钩及绑扎铁丝接口应设在背离防水板一侧。

焊接钢筋时必须在此周围设防火板进行摭挡，以免电火花烧坏防水层。

混凝土振捣时不能触碰到防水板

图7-5防水板焊接施工工艺

c、施工缝、变形缝防水处理

施工缝防水处理拱墙环向施工缝防水结构见图7-6

图7-6拱墙环向施工缝防水结构示意图

拱墙环向施工缝采用外贴式止水带+中埋式橡胶止水带，仰拱环向施工缝设置中埋橡胶止水带+止水条；纵向施工缝设钢板止水带+止水条。

施工缝防水结构详见图7-7、图7-8。

在进行防水施工时，首先须在二次衬砌混凝土灌注后的4～12h内，用钢丝刷将接缝处的

混凝土面刷毛或用高压水冲洗，直至露出表面石子。

在新混凝土灌注前，应将接缝处清理干净，保持湿润，先刷水泥浆两道，再铺设10mm厚水泥砂浆（用原混凝土配合比，除去粗骨料，也可掺加膨胀剂），过0.5小时后再灌注混凝土。

图7-7仰拱环向施工缝防水构造图

图7-8纵向施工缝防水结构示意图

（4）止水带安装

背贴式止水带采用不透水粘贴或焊接固定于已铺的防水板上；当外贴式止水带与防水板之间