2#新洲钢结构安装方案.docx
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2#新洲钢结构安装方案
目录
第一章编制依据及原则…………………………………………………2
第二章工程概况……………………………………………2
第三章钢结构安装主要管理措施……………………………………3
第四章钢结构主要部位的施工工艺、方法……………4
1、钢结构生产制作……………………………………………………4
2、钢结构吊装…………………………………………………………12
3、主钢结构安装………………………………………………………14
4、辅钢结构安装………………………………………………………15
5、钢结构涂装…………………………………………………………16
6、彩钢板安装…………………………………………………………17
第五章质量通病的防治措施………………………………………18
第六章质量保证措施………………………………………18
第七章安全施工保证………………………………………………19
第一章编制依据
一、编制依据
1.施工图纸等资料；
《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-91）
《钢结构制作工艺规程》（JGJ08-216-91）
《门式钢架轻型房屋钢结构技术规程》（CECS102:
2002）
《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）
《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》（JCJ82-91）
《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GBJ18-87）
《建筑设计防火规范》GBJ16-87）
《紧固件机械性能、螺栓、螺钉和螺柱》（GB30981-2000）
《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50221-95）
4.其他相关的规范、规程
第二章工程概况
一、工程概况及现场施工平面布置图
1、工程概况：
工程名称：
合肥新州汽车零部件制造有限公2#厂房
建设单位：
合肥新州汽车零部件制造有限公司
监理单位：
安徽省世强工程项目管理有限公司
勘察单位：
安徽省建材勘察设计院
设计单位：
安徽省建材工业设计院
施工单位：
江苏广通建设工程有限公司合肥分公司
建设地点：
合肥经济开发区玉屏路与天海路交叉口
本工程2#厂房结构形式为单层轻钢结构，生产类别为丁类，建筑耐火等级为二级，抗震设防烈度为7度；建筑面积均为2799.1㎡，建筑类别为二类；图注标高为相对标高，相对标高±0.000相当绝对标高均为25.500米（现变更为27.000米）；厂房总高度为11.4米，厂房长度76米，宽为36米；设计使用年限为50年。
第三章钢构安装方案主要管理措施
1、主要管理措施
1.1根据工程的特点，我工程项目经理部，选派素质好、协调能力强、技术能力强专业安装人员承担本工程的施工任务；调入装备优良的施工机械设备，采用先进的施工工艺，确保该工程的工期、质量及安全文明施工目标的实现。
1.2项目经理部由具有丰富工程施工管理经验的同志组成，实行系统化管理。
1.3项目经理部对该工程的施工准备、计划统计、生产调度、技术管理、质量控制及检查、取样送检、安全生产、经济核算、文明施工、材料供应到竣工验收及工程回访全面负责，对建设单位全面负责，形成强有力的管理层。
第四章钢结构主要部位的施工工艺、方法
（一）钢结构生产制作
1、材料管理
1.1钢材检验
建筑结构钢材必须具有足够的强度、良好的塑性、韧性、耐疲劳性及优良的焊接性能。
必须符合以下要求：
（1）牌号钢材主要是焊接H型钢，除应符合相应的技术标准的要求外，尚需进行必要的工艺性能试验。
（2）证书钢材应附有符合设计文件要求的质量证明书，如对钢材的质量有疑义时，应抽检，其结果应符合国家标准的规定和设计文件的要求。
（3）表面质量钢材表面锈蚀、麻点或划痕的深度不得大于该钢材厚度负偏差值的一半；断口处如有分层缺陷，应会同有关单位研究处理。
（4）平直度钢材矫正后应符合下列的允许值
项目
允许偏差
钢板、型钢的局部挠曲失高
F
L/1000且不应大于5.0
厚度T
失高F
≤14MM
≤1.5MM
≥14MM
≤1.0MM
1.2材料管理
（1）材料进厂，按品名、规格、数量，会同供应人员清点入库。
并应认真核对材质证明书及合格证等，并详细做好入库时的质量记录。
（2）对入库材料按其性能做到下垫、上盖、中通风，按规范进行堆放，材料员应随时检查落实情况。
（3）在使用材料时，必须做到专料专用，其原则时在该工程材料必须用于该工程中。
2、主要工艺流程及质量控制
工艺流程：
钢材复验─→钢材矫正→放样号料→切割下料→组装成型→部件焊接→变形矫正→划线钻孔→油漆→结构验收→提议安装
2.1钢材的复验：
为确保焊接质量，在备料前对所用的钢材进行化学成分、机械性能复验，保证符合图纸要求的材质。
2.2钢材矫正：
根据本工程的设计，轻钢用板多为薄型钢板，在焊接钢柱、钢梁要求板材平直，但由于薄型钢板易产生凹凸不平再加之剪切下料也易变形，焊接面型时必须进行矫正。
2.3放样号料：
钢结构下料是第一道工序，该工程采取图纸下料法，直接按图纸所示的尺寸在钢材上按1：
1的比例划线下料，允许偏差不超过1MM。
（1）号料前必须了解原材料的钢号及规格，检查原材料的质量，如有疤痕、裂纹、夹灰、厚度不足的现象时应调换材料或取得技术人员同意后方可使用。
（2）加强计量管理，严禁使用未检验、检验超期、无检验合格证的计量器具和非法计量单位。
（3）钢板或型材采用气割切割时，要放出手动气割或自动气割的割缝宽度：
自动气割割缝宽度为3MM
手动气割割缝宽度为4MM
（4）在号料的过程中，应随时在样板、样杆上记录下已号料的数量，号料完毕则应在样板和样杆上记下实际数量，写上“完”或“全”字样和号料日期。
并妥善保存好样板和样杆。
（5）号料所画的石笔线粗细以及在弹线时的粗细不得超过1MM。
号料允许的公差如下表：
号料公差
序号
项目
公差值（mm）
1
长度
±1.0
2
两端孔心距
±0.5
3
对角线差
1.0
4
相邻孔心距
±0.5
5
两排孔心距
±0.5
6
冲点与孔心距
±0.5
2.4切割
（1）下料前必须按图纸要求复查材料规格、型号、材质炉号和批号。
（2）下料时必须严格按技术人员的交底下料单下料，每件料必须用工整、明显的字样标明图号、件号数量。
（3）各构件下料数量一定要记录清楚、准确，并妥善保管，不得丢失。
（4）切割前，应将钢板表面的油污、铁锈清除干净。
切割时如发现断面裂纹或夹渣等缺陷应及时向技术人员处理。
（5）零件的尺寸允许偏差，应符合以下规定：
手工切割±1.5MM
自动切割±1.0MM
精密切割±0.5MM
2.5组装成型：
（1）该工程的梁、柱设计型钢，在组装前必须熟悉图纸和技术人员的技术交底。
（2）零件拼装时翼板与腹板的对接焊缝要错开200MM。
（3）点焊缝长度不小于40MM，间隔不大于350MM，焊脚不应小于焊缝的1/4。
2.6部件焊接：
（1）组装成型后采用门式埋弧自动电焊机MAZ-1000焊接，焊缝要求按图纸所示要求进行。
（2）焊接过程中如发现气孔、夹渣、未焊满等缺陷时应及时修补，发现裂纹及时向技术人员报告。
（3）做好自检、互检、复检，准确做好记录。
2.7部件装配：
（1）认真熟悉图纸及有关技术资料，做好零件清点工作。
（2）按图纸放样，放样后及时请技术人员检查方可进行装配。
（3）放样经检查核实后，以1：
1大样制作样板，测量下料尺寸，并做记录。
样板必须标注明显的中心线和角度线，同时标注图号、编号、数量。
（4）装配过程中应及时记录所装配件的数量，做好原始记录。
2.8端板焊接：
（1）焊接前需经工序交接手续，未办交接或发现装配质量不符合要求时可拒绝施焊。
（2）对接焊缝须设置引弧板必须在其上进行。
焊接完毕取掉引、熄弧板，并将飞溅、气孔、弧坑、咬边等缺陷修补或清除干净。
（3）做好自检、互检，质检员具体监督检查。
焊工必须在自己的产品上做好钢印记录。
2.9变形矫正：
焊接变形是钢结构的制作过程中不可避免的问题，特别是该工程大部分采用的是薄型钢板，在焊接受热后更容易造成侧向弯曲变形，给制作带来一定的难度。
构件焊接后采取矫正机矫正，对腹板的变形采用加热变形法矫正。
2.10划线钻孔：
柱、梁矫正完成后进行螺孔的划线工序，必须以柱、梁的轴线为基准，按图纸要求划出各部位的尺寸，并配备划线样板，采取双控，使每件梁、柱的尺寸都必须保持一致，同一尺寸的梁、柱必须达到互换要求，孔的最大偏差不得超过3MM。
2.11除锈：
（1）本工程采用抛丸机除锈，采用1.5-3MM丸粒，压缩空气压力为0.4-0.6MPA（不含水分和油脂），处理后基材表面粗糙度要求达到SA21/2级呈灰白色。
（2）端板等除锈要求较高的产品，必须经专检员评定合格后，方能进行组装。
（3）钢构件组装后再进行整体喷丸除锈。
（4）喷丸后构件必须达到标准，必须经专检员评定合格，否则重新喷丸。
（5）经抛丸除锈的产品原则上当班必须喷涂完毕。
2.12摩擦面处理：
（1）本工程使用高强螺栓连接的钢结构件，要求摩擦面具有一定的摩擦系数，摩擦系数>=0.45。
（2）处理后的摩擦面要妥善保护，如有自然生锈，一般生锈期不得超过90天。
（3）高强螺栓连接面应平整（不平度〈1.0MM）。
当有间隙时，其间隙不大于1.0MM可不处理；间隙为1-3MM时应将高出的一侧磨成1：
10的斜面，打磨方向与受力方向垂直。
2.13予拼装：
（1）予拼装每批10-20%，但不少于一组，或按设计要求和规定。
（2）予拼装中所有构件应按施工图控制尺寸，各杆件的重心线应交汇于接点中心并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。
单构件支撑点应不少于二个支撑点。
（3）所有进行拼装的构件，必须经专检员验收并做好验收记录。
相同的构件，应能互换，而不影响几何尺寸。
（4）按有关规定不能通过的孔，允许修孔（铰、磨、刮孔）。
修孔后仍超过规范的，允许采用与母材材质相匹配的焊材焊补后，重新制孔。
（5）质检员对予拼装的构件做好拼装记录。
3、构件验收
在运至现场前进行全面验收，检查构件的各部分几何尺寸，以及焊接的外观检查，焊缝的高度是否符合图纸的要求，并根据国家的钢结构焊接规范、规程严格检查，通过验收合格的构件方可出厂。
（组合构件尺寸的允许偏差附后）
组合构件尺寸的允许偏差
项目
符号
允许偏差
几几何形状
翼缘板倾斜度
A1
±2且不大于5.0
腹板偏离翼缘中心
A2
±3.0
楔形构件小头截面高度
H0
±4.0
翼缘竖向错位
A3
±2.0
腹板横截面水平弓度
A4
H/100
腹板纵截面水平弓度
A5
H/100
构件长度
l
±5.0
孔位置
翼缘两端部螺孔至构件纵边距离
A6
±2.0
翼缘两端部螺孔至构件端部距离
A7
±2.0
翼缘中部螺孔至构件端部距离
A8
±3.0
翼缘螺孔纵向间距
S1
±1.5
翼缘螺孔纵向间距
S2
±1.5
翼缘中部孔心的横向偏移
A9
±3.0
弯曲度
吊车梁弯曲度
C
L且≤5（L以米计）
其他构件弯曲度
C
2L且≤9（L以米计）
上挠度
C1
2L且≤9（L以米计）
端
板
上翼缘外侧中点至边孔横距
A10
±3.0
下翼缘外侧中点至边孔竖距
A11
±3.0
孔间横向距离
A12
±1.5
孔间纵向距离
A13
±1.5
弯曲度（高度小于610MM）
C
+3.0（只允许凹进）-0
弯曲度（高度小于610-1220MM）
C
+5.0（只允许凹进）-0
弯曲度（高度大于1220MM）
C
+6.0（只允许凹进）-0
4、柱脚与基础锚栓：
①应在砼短柱上用墨线及经纬仪将各柱中心线弹出，用水准仪将标高引测到锚栓上。
②基础底板，锚栓尺寸经复验符合GB50205要求且基础砼强度等级达到设计强度等级的75%后方可进行钢柱安装。
③钢柱脚地脚螺栓采用螺母可调平方案，钢柱脚应设置钢抗剪件，待钢架、支撑等配件安装就位，结构形成空间单元且经检测、校核几何尺寸确认无误后，应对柱底板和基础（或砼短柱）顶面间的空隙采用C30微膨胀自流性细石砼或专用灌浆料填实，可采用压力灌浆，应确保密实。
（二）、钢结构吊装
1、钢构件验收
钢构件进场后，在安装前，应由质检部门组织按施工图的要求和钢结构工种施工及验收规范的规定对成品进行检查，外形的几何尺寸允许偏差应符合GBJ50205－2002的规定。
钢构件进入施工现场均应检查构件规格、型号、数量外，还需对运输过程中，易产生变形的构件和磨损部位检查，对已变形的构件应予矫正，并重新检查。
1.1预埋处理
（1）钢构件安装前应与基础施工人员进行交接，并对地脚螺栓的标高、轴线、栓距进行复测，放出轴线，标高和轴线并做详细记录。
（2）清除预埋件的油污、泥砂等杂物。
为防止予埋螺栓在安装前或安装中螺纹受损，应对螺栓进行必要的保护。
（3）柱顶标高如有误差，本工程采用螺母调整法调整。
吊装前在锚栓上加一螺母，吊装时可以通过调整螺母来调整标高。
1.2吊装顺序
本工程为轻钢门式钢架结构，使用25Τ汽车吊进行吊装。
采用分件吊装法安装时先安装钢柱、细杆，再吊装钢梁。
在其间穿插安装檩条及其他构件。
现场可由吊车将檩条运至大概位置，再由人力运输至每间。
1.3钢柱吊装
（1）钢柱吊点采用吊点斜吊方法，即吊点放在柱长1/3处。
（2）起吊方法采用旋转法与滑行法相结合
（3）对柱的垂直度、标高及轴线位移进行复测和复校。
1.4钢梁吊装
（1）钢梁吊装前应对梁进行吊装计算
（2）地面斜梁拼接。
本工程钢梁采用高强螺栓进行连接，端面为Ι型。
（3）本工程钢梁吊装采用悬空吊装。
在地面将梁连接固定后，用汽车吊悬空吊装。
为使梁在起吊后不发生摇摆和其他构件碰撞。
起吊前离支座的节点间附近用棕绳系牢，随吊随放松，以保证其正确位置。
（4）钢梁吊装到位后，第一榀和第二榀应设屋架缆索固定，采用松紧缆索对其进行垂直度校正。
校正完毕后用檩条及揽风绳固定，使之成为几何不变体。
（5）钢梁校正易采用下弦两端拉线与上弦中央挂重锤的方法，校正完毕后拧紧连接处高强螺栓，完成吊装。
（三）、主钢结构安装
1、高强螺栓施工
1.1采购高强螺栓应以国家有关部门认可的专业生产厂家，采购时严格按照钢结构设计图纸及规范要求选用螺栓等级。
1.2在高强螺栓连接施工前，应对钢结构摩擦面的抗滑移系数进行复验，在工厂处理的摩擦面试件出厂时要有三组，作为工地作复验，抗滑移系数试验的最小值应大于或者等于设计规定。
1.3安装时高强螺栓连接紧固可采用两种方法：
扭距法和转角法。
扭距法应用专用的手动扭距扳手，用人力紧固高强度螺栓。
转角法可采用风动扳手拧紧到预定的初拧值；终拧用风动机或者其他方法将初拧后的螺栓再转一个角度以达到螺栓予拉力的要求。
1.4螺栓穿入便于操作，并力求一致。
目的是使整体美观，且螺栓应自由穿入螺栓孔，对不能自由穿入的螺孔，允许孔径四周层间无间隙后用锉刀或磨头进行修整，不得将螺栓强行敲入，并不得气割扩孔。
1.5高强螺栓连接的拧紧分为初拧、终拧，且在24H内完成。
1.6拧紧后采用“小锤敲击法”对螺栓处逐个敲栓并进行扭矩随机抽检，以确保安装质量。
1.7高强螺栓施工中紧固顺序是：
先顶层后底层，最后为中间层次。
同一连接面上的螺栓紧固，应由接缝中间向两端交叉进行。
两个连接构件的
紧固顺序为：
先主要构件后次要构件
2、檩条安装
2.1当钢架吊装就位后，即可进行檩条的安装工作。
本工程要求檩条单侧同钢架焊接，檩条安装现场焊接较多。
2.2安装人员在固定的钢架上，系好安全带分列在各轴线上。
2.3将檩条用螺栓与梁固定，此时，因结构尚处于未调正状态，因此，用于连接檩条、围梁及屋檐支梁的螺栓不要拧紧，以便以后校正。
2.4当跨间檩条上完之后，再进行下一间檩条的安装，此时注意螺栓的安装方向与前一跨檩条搭接处的螺栓安装方向一致，做到每一轴线上的檩条搭接螺栓方向一致，不仅增加美观，更保证主结构与次结构连接的稳固性。
2.5所有檩条与梁的连接处安装螺栓时，螺栓向下且所有螺栓不要上紧。
2.6所有的檩条安装完毕后，经调直校正，所有钢架上的次结构（檩条、斜撑等）的螺栓再进一步拧紧，达到结构稳定的状态。
（四）、辅钢结构安装
1、系杆支撑安装
1．1钢柱吊装校验后，安装柱间系杆支撑；再进行柱间剪刀撑安装。
钢梁安装过程中穿插安装屋面水平支撑、檩条。
1．2在支撑安装前应对钢梁的垂直度进行复验，待达到验收标准后，随即安装和固定支撑，使其形成刚性，减少构件竖向构件安装过程中的累计误差
1．3檩条安装后进行檩条拉条、梁上系杆安装。
1．4拉条安装可使用木板、竹梯等作为二次操作平台，加快安装速度。
拉条必须拉紧，使檩条顺直。
2、隅撑安装
2．1隅撑要与檩条保证成45度，要沿梁高布置。
2．2隅撑要与檩条以螺栓可靠连接，不能松动。
（五）、钢结构涂装
1．钢架制作涂装
1．1钢架制作喷丸除锈后必须经专检员评定合格后，方能进行防锈漆涂装。
（1）涂装环境温度宜在5～38℃之间，构件表面有结露时不能喷涂，喷涂后不能淋雨。
（2）技术交底所规定的不涂部位不能喷涂。
（3）经抛丸除锈的产品原则上当班必须喷涂完毕。
（4）漆干后进行漆膜厚度检测，必需检查合格后才准进入下道工序。
1．2钢架在防锈漆达到标准后，方可进行面漆涂装。
（1）钢架所有没有围护覆盖的部位均需涂刷面漆。
（2）面漆涂装材料需注意不得与防锈漆发生不利化学反应。
（3）面漆涂装以不漏底子为直观标准，且应符合漆膜厚度检测标准。
2．钢架现场涂装
2．1钢架二次涂装，指钢架出厂后，经过运输、吊装后产生的漆膜损坏须现场修补。
（1）涂装表面需清理油污、灰土等污染，擦拭干净。
（2）经清理后，再用钢丝绒等工具对漆膜进行打毛处理，同时对组装符号进行保护。
（3）构件表面如露有金属表面，则先补底漆后再补面漆。
标准要求按设计。
2．2钢架安装补漆。
（1）钢架接合部的外露部位和紧固件等部位均需涂刷面漆。
（2）安装时焊接及损烧的部位，进行防锈漆、面漆涂装。
（3）面漆涂装以不漏底子为直观标准，且应符合漆膜厚度检测标准。
（六）、彩钢板安装
1、屋面彩单板安装
1.1测量确认整个屋面结构系统方正后，开始屋面板安装施工。
1.2本工程屋面板采用0.476㎜厚820角弛型海蓝色单层彩钢板，采用滑丝法将彩钢扳运至屋面，在屋面板上每隔一定距离预先堆放一定数量的屋面板，以备安装。
1.3根据排版图，逐张向前铺设安装。
用自攻钉固定。
1.4注意安装屋面板的方向性正确，相邻板扣槽要到位，钉子要垂直镶入板面，且在板面纵横方向排列顺直，扣好防水槽。
1.5每天必须清除屋面杂物铁屑，不得过夜，防止锈蚀和划伤屋面板。
第五章钢结构工程质量通病的防治措施
为确保本工程质量达到预定标准，针对工程中经常出现的质量通病，特采取以下预防措施：
1、拼装时由于焊接造成的变形，其值超过允许值。
：
预防措施：
焊工需持证上岗；正式施焊前，必须按规定进行试焊；每批钢板首次焊接完后，应进行焊接工艺评定，并按规定随机取样送检；检查焊缝质量时，应同时检查焊条型号。
2、进材堆放时，由于碰撞，使之破损，变形。
预防措施：
材料进场按规定存放，指定区域，严禁野蛮装卸。
3、运输过程中，由于碰撞，造成破坏、弯曲、变形。
预防措施：
运输时捆绑牢固，减少碰撞，挤压。
不可避免的要在现场进行调直。
4、钢柱与基础的连接有空隙。
预防措施：
执行二次灌浆方法，且加入膨胀剂。
5、防锈不严密，涂料涂刷不均匀，露底子。
预防措施：
对喷丸除锈重点控制，达到标准方可喷防锈漆。
第六章质量保证措施
一、质量保证措施
我们将把本工程列为重点工程，在施工质量管理上我们严格按照国家有关标准和规范要求进行质量监督和工序控制，确保每道工序受控，让建设方满意，该工程必须达到优良，我们具体有如下措施：
1．建立全面质量管理体系，组织各项规范学习，定期组织和推广成功经验。
2．建立质检队伍，对钢结构安装施工设立质检员，每道工序必须检查上道工序的质量，并对下道工序负责，确保每道工序受控。
3．加强技术管理，每个分项工程必须进行技术交底，并拿出每道工序的施工方案。
4．建立材料报验制度，对所有用于钢结构安装的材料及辅助材料等均要有完善的材质报告、说明书、合格证、试验报告等资料，并必须经过复检和报批认可，征得甲方和临理同意。
5．做好工程验收和隐蔽工程验收记录，隐蔽工程必须报业主、临理工程师检查确认后方能隐蔽。
6．建立工程施工例会制度，积极参加业主组织的生产调度会，同时我们自已也组织每天的调度会，及时提出和消除质量隐患。
7．建立奖惩制度，奖优罚劣。
8．建立特殊工种职工档案，严禁无证上岗。
第七章安全施工保证
1、安全生产管理
安全生产管理是项目管理的重要组成部分，是保证生产顺利进行，防止伤亡事故发生而采取的各种对策。
它既管人又要管生产现场的物、环境。
a、严格执行有关安全生产管理方面各项规定条例等。
b、研究采取各种安全技术措施，改善劳动条件，消除生产中的不安全因素。
c、掌握生产施工中的安全情况，及时采取措施加以整改，达到预防为主的目的。
d、认真分析事故苗子及事故原因，制订预防发生事故的措施，防止重复事故的发生。
2、明确安全目标：
杜绝一切安全事故与火灾事故的发生。
3、建立健全各级各部门的安全生产责任制，责任落实到人，且总分包之间必须签订安全生产协议书。
4、新进企业工人须进行公司、施工队和班组的三级教育。
对上岗员工进行严格把关，做到上岗前，都要经安全教育。
5、要进行分部分项工程安全技术交底。
6、必须建立定期安全检查制度且检查有记录。
7、特种作业须持证上岗，且必须遵章守纪，佩戴标记。
8、建立工伤事故处理档案，认真按规定进行处理报告，做好“三不放过”工作。
9、具体安全措施：
⑴坚决执行国家劳动部颁发的《劳动操作规程》按照钢结构的安装工艺要求精心操作，并采取安全与工奖挂钩。
正确使用个人防护用品和安全防护措施，进入施工现场必须戴安全帽，禁止穿拖鞋或光脚，在没有防护设施的高空施工，必须系安全带。
⑵钢结构安装前应对全体人员进行详细的安全交底，参加安装的人员要明确分工，利用班前会、小结会，并结合现场具体情况提出保证安全施工的要求。
上下交叉作业，要做到“三不伤害”，即：
“不伤害自已，不被别人伤害，不伤害别人”。
距地面2m以上作业要有安全防护措施。
⑶高空工业要系好安全带，地面作业人员要戴好安全帽，高空作业人员的手用工具袋，在高空传递时不得扔掷。
⑷吊装作业场所要有足够的吊运通道，并与附近的设备、建筑物保持一定的安全距离，在吊装前应先进行一次低位置的试吊，以验证其安全牢固性，吊装的绳索应用软材料垫好或包好，以保证构件与连接绳索不致磨损。
构件起吊时吊索必须绑扎牢固，绳扣必须在吊钩内锁牢，严禁用板钩钩挂构件，构件在高空稳定前不准上人。
⑸吊机吊装区域内，非操作人员严禁入内，把杆垂直下方不准站人。
吊装时操作人员精力要集中并服从指挥号令，严禁违章作业。
起重作业应做到“五不吊”：
A、手势指挥不清不吊。
B、重量不明不吊。
C、超负荷不吊。
D、视线不明不吊。
E、捆绑不牢或重心不明不吊。
（6）施工用的临时
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