11标段旋挖钻施工方案.docx
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11标段旋挖钻施工方案
大西铁路客运专线工程11标段
旋挖钻施工方案
编制：
复核：
审核：
中铁四局集团有限公司大西铁路客运专线指挥部
二○一○年五月
目录
1.编制依据1
2.编制范围1
3.编制目的1
4.工程概况及地质特征1
4.1.工程概况1
4.2.地质特征2
4.2.1.地层岩性2
4.2.2.特殊岩土与不良地质2
5.东、西引桥桩基施工安排3
5.1.东、西引桥桩基施工分析3
5.2.旋挖钻设备投入数量确定3
6.施工准备3
7.人员、机械设备配置4
7.1.人员配置4
7.2.机械配置4
8.施工工艺4
8.1.旋挖钻工艺流程4
8.2.场地平整及护筒埋设5
8.2.1.场地平整5
8.2.2.护筒埋设5
8.3.钻机安装就位6
8.4.钻孔6
8.5.清孔7
8.6.钢筋笼制作、安装7
8.7.水下混凝土灌注8
9.施工过程易发生情况及应对措施9
10.质量控制标准12
11.质量保证措施12
11.1.加强质量宣传，树立质量观念12
11.2.建立施工全过程质量控制制度12
11.3.建立内部质量检查制度及奖惩机制12
12.安全保证措施13
13.环境保证措施13
14.文明施工保证措施14
14.1.卫生管理14
14.2.污染控制14
旋挖钻施工方案
1.编制依据
（1）、大西铁路客运专线有限责任公司编制的《指导性施工组织设计》；
（2）、业主对本标段下部结构节点工期安排；
（3）、我单位编制的《实施性施工组织设计》，东、西岸引桥桥梁下部结构桩基施工工期安排；
（4）、我单位编制的《临时用电施工方案》；
（5）、中铁第一勘察设计院集团有限公司提供图号：
大西运西施桥（特）-07-《晋陕黄河特大桥32m简支梁部分（施工图）》和《晋陕黄河特大桥48m简支箱梁及连续梁部分基础设计图（施工图）》；
（6）、《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南（TZ213-2005）》；
（7）、《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》；
（8）、《铁路客运专线桥涵工程质量检查与控制》；
（9）、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》。
2.编制范围
晋陕黄河特大桥，东西引桥桥墩桩基钻孔桩施工。
3.编制目的
细化钻孔灌注桩施工安排，保证东西引桥钻孔桩施工工期按计划完成；优化钻孔灌注桩施工钻机配置，缓解桩基施工时临时用电压力。
4.工程概况及地质特征
5.工程概况
晋陕黄河特大桥位于陕西省与山西省交界处禹门口至潼关段黄河上，东起山西永济市栲栳镇西敬村，西至陕西合阳县黑池镇康庄村。
桥梁孔跨布置为：
31-32m简支箱梁+（54+2×90+54）m连续梁+23-48m简支箱梁+14-（2×108m）单T刚构钢桁加劲组合结构+79-48m简支箱梁+（48+80+48）m连续梁+7-48m简支箱梁+1-32m简支箱梁。
桥梁全长9983.1m。
引桥桥墩钻孔灌注桩结构形式为：
1#墩～30#墩、175号墩、两桥台采用125cm桩基，其余48m简支梁部分采用150cm桩基，（54+2×90+54）m和（48+80+48）m连续梁中间墩采用180cm桩基，边墩采用150cm桩基。
6.地质特征
6.1.1.地层岩性
桥址区钻孔深度内的地层主要为：
黄河一级阶地、漫滩及河床区，上部为第四系全新统冲积层，运城台侧黄河三级阶地，上部为第四系上更新统冲、湖积层，下部为上更新统冲积层；西安台侧黄土塬边缘，地层上部为第四系上更新统风积层，下部为中更新统冲积层。
钻孔揭示地层主要有：
砂（黏）质黄土、粉质黏土、粉土、砂类土及圆砾土。
6.1.2.特殊岩土与不良地质
（1）、湿陷性黄土
山西侧运城台位于黄河三级阶地上，表层为第四系上更新统冲积砂（黏）质黄土，西安侧位于黄土塬边缘，表层为第四系上更新统风积砂（黏）质黄土，运城台侧黄河一级阶表层第四系全新统冲积砂（黏）质黄土，依据土工试验成果，经计算分析，第四系上更新统黄土场地具有Ⅱ～Ⅳ级自重湿陷，第四系全新统黄土场地具1级非自重～Ⅱ级自重湿陷。
结果详见表4.2.2-1。
4.2.2-1湿陷性黄土判定表
湿陷地层分布里程
场地湿陷等级
湿陷土层厚度（m）
DK701+906.75～DK702+085.00
Ⅲ～Ⅳ级自重
7～17
DK702+085.00～DK702+245.00
Ⅰ级自重
2～8
DK702+245.00～DK703+064.00
Ⅱ级自重
4～13
DK703+064.00～DK711+765.00
无湿陷性
DK711+765.00～DK711+888.05
Ⅱ～Ⅲ级自重
4～12
（2）、松软土
据静力触探、标准贯入试验等成果资料揭示，桥址所处黄河一级阶地地区表层第四系新统冲积砂（黏）质黄土、12m以上的砂类土及西安台黄土塬边缘区表层第四系上更新统风积砂（黏）质黄土为松软土。
（3）、地震液化
本地区地震动峰值加速度0.2g，相当于地震基本烈度八度。
经计算分析，桥址区20m深度范围内，第四系全新统冲积饱和粉土、粉砂、细沙及中砂为可液化土层，液化土层厚13～20m。
7.东、西引桥桩基施工安排
8.东、西引桥桩基施工分析
根据业主下发的晋陕黄河特大桥主要节点工期安排，东、西引桥下部结构施工不影响梁部施工，节段拼装梁施工于2010年10月1日开始，2012年6月30日结束的要求及我单位以往施工节段拼装梁单孔施工进度为13d/孔的指标，其对应的下部结构施工进度必须服从梁部进度才能不影响架梁；引桥连续梁按照12d/段施工进度指标及两联连续梁5套挂篮需于2012年4月25日前倒至主桥施工的计划安排。
经对48m节段拼装梁和引桥连续梁工期倒排，三部分48m节段梁，每个工作面需5个墩同时展开施工，共配置12台钻机；连续梁部分主墩同时施工，单墩配置3台钻机，单桩进度指标按照7d/根控制，方能满足工期和施工计划安排要求。
9.旋挖钻设备投入数量确定
经上述东、西引桥桩基施工分析，各工作面正常施工状态下需投入6～12台钻机。
并结合本标段临时用电区段施工用电负荷计算，引桥下部结构桩基施工全部采取供电方式钻孔，仅48m节段拼装梁部分，单个工作面变压器容量需配置1119.426KVA，以至于整体大容量变压器设备投入过大。
因此，结合东、西引桥桥址地质情况，选择自带动力的旋挖钻施工钻孔灌注桩，一、可以缓解供电压力；二、可以缩短钻孔桩施工周期。
暂按照连续梁部分单工作面各投入3台旋挖钻，32m简支箱梁部分和48m节段拼装梁部分单工作面各投入5台旋挖钻。
10.施工准备
（1）、桥址处地质资料和必要的水文地质资料齐全，桩基施工图审核完成，并上报建设、设计单位。
（2）、主要施工机械及其配套设备的技术性能资料完整，进场检验合格。
所需材料检验合格和配合比设计完成。
（3）、施工场地平整，承载力满足旋挖钻施工需求，泥浆池设置合理，临边按要求进行防护处理，并悬挂警示牌。
（4）、钻孔泥浆根据地质情况试配完成，各指标检测合格。
（5）、人员进场三级安全教育完成，各类培训完成，并考核合格，人员持证上岗。
（6）、钻孔桩施工技术交底按照四级交底要求分级交底完成。
11.人员、机械设备配置
12.人员配置
旋挖钻施工人员按照单个作业面（5台钻机）进行配置如下表7.1-1。
表7.1-1人员配置表
序号
工种
单位
数量
备注
1
管理人员
人
10
2
技术人员
人
15
3
钻机操作工
人
30
4
焊工
人
14
5
钢筋工
人
15
6
普工
人
60
7
水电工
人
2
合计
人
146
13.机械配置
旋挖钻施工机械按照单个工作面（5台钻机）进行配置如下表7.2-1。
表7.2-1设备进场计划表
序号
设备名称
型号
数量
1
旋挖钻机
RX-220
5台
2
汽车起重机
JQZ35
2台
3
柴油发电机
GF-200
2台
4
砼运输车
HBT80
12辆
5
泥浆分离器
5台
6
泥浆泵
SPN
5台
7
电焊机
UN1-20
8台
8
挖掘机
R215-7
2台
9
钢筋加工机具
10台
14.施工工艺
15.旋挖钻工艺流程
旋挖钻施工工艺流程如图8.1-1。
图8.1-1旋挖钻施工工艺流程图
16.场地平整及护筒埋设
16.1.1.场地平整
钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。
16.1.2.护筒埋设
（1）、岸滩上砂类土应不小于2m，当表层土松软时，宜将护筒埋入坚硬土层中至少0.5m。
岸滩上埋设护筒时，应在护筒四周回填黏土并分层夯实。
（2）、、水中筑岛时，护筒宜填埋入河床面以下1m，必要时打入不透水层。
在水中平台上下护筒时，应有导向设备控制护筒位置。
（3）、护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，其倾斜度应不大于1%。
（4）、护筒内径要求：
当采用旋转钻机时应比钻头直径大20cm，使用冲击钻时应比钻头直径大40cm。
（5）、护筒顶标高：
应高出施工水位或地下水位2m，在旱地或筑岛时还应高出施工地面0.5m。
17.钻机安装就位
钻机安装前，检查钻机平台是否符合平台的设计要求及施工要求，平台应平整、稳固。
钻机安装主要控制钻机及钻架应稳固可靠，位置准确。
钻机安装完成后，应进行试运转，并检查下列各项，若不符合要求应进行调整、加固。
（1）、钻机平台、钻机及钻架稳定牢固，不产生位移及沉降。
（2）、钻架垂直及机身水平，钻架上的起吊滑轮组与转盘中心应在同一铅垂线上。
（3）、钻头或钻杆中心与护筒中心的偏差不得大于5cm。
（4）、电力及机械系统运转正常。
（5）、钻机就位后，应测护筒顶、平台标高，用于钻孔时孔深测量参考。
18.钻孔
（1）、开钻前检查各种机具设备是否状态良好，泥浆制备是否充足。
水电管路是否电畅通，以确保正常。
（2）、正式钻进前先启动泥浆泵，配制合适的泥浆。
（3）、钻头着地，旋转开钻，以钻头的自重并加压钻进，旋转并挤压钻头，使钻头内充满泥浆后提起钻头，钻头提升过程中及时补充泥浆并保持水头。
提出钻头后将钻头中的泥砂倾卸掉。
关闭钻头的阀门，将钻头转回钻进地点，并将旋转体的上端固定，降落钻头继续钻进。
（4）、钻孔完成后，进行第一次清孔，清除孔底沉渣。
（5）、钻孔作业连续进行，不得中断。
因故停钻，则在孔口加盖防护罩，并且把钻头提出孔道，以防埋钻,同时保持孔内泥浆面高度和泥浆比重、粘度符合要求。
（6）、钻孔前，绘制孔位处地质剖面图，挂在钻台上，作为对不同土层选择适当的钻头、钻压、钻速和泥浆比重的参考。
并且经常注意土层变化，在土层变化处捞取渣样鉴别土层，并记录表中，与设计地层核对。
（7）、钻进过程中，及时补充损耗、漏失的泥浆，使之高出孔外水位或地下水位1.0～1.5m;保证钻孔中的泥浆浓度，防止发生坍孔，缩孔等质量事故。
（8）、钻孔过程中用检孔器随时检查孔的情况，防止发生弯孔等事故。
（9）、当钻孔距设计标高1米时注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并核实地质资料判断是否进入设计持力层。
（10）、当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔形进行检查，确认满足设计要求后进行清孔。
19.清孔
（1）、当钻孔深度达到设计要求后，立即进行清孔，以免时间过长沉渣沉淀，造成清孔困难。
（2）、清孔采用捞渣法，钻孔达到设计标高后，将钻头慢速提出取下钻头换上捞沙桶，捞出孔内沉积的泥渣，然后注入净化泥浆（相对密度1.03～1.10，粘度17～20s，含砂率﹤2%），孔内含渣泥浆。
严禁用加深孔底的方法代替清孔。
（3）、清孔时，注意保持孔内泥浆面高度始终在地下水位或河流水位以上1.5～2.0m，以及泥浆比重是否合适，防止坍孔缩孔。
（4）、当从孔内取出泥浆（孔底、孔中、孔口）测试值的平均值与净化泥浆相近，测量孔底沉渣厚度不大于设计要求时，即停止清孔作业，放入钢筋笼进行水下混凝土灌注。
20.钢筋笼制作、安装
（1）、钢筋笼制作
钢筋笼采用劲型骨架在现场钢筋加工场分段制作。
制作时在加强箍上等间距标出主筋位置，先将6～8根主筋依次逐根焊接在加强箍上，形成钢筋骨架，随后将其它主筋均匀焊接到钢筋骨架上，形成整个骨架，最后，将箍筋按设计图纸间距绑扎在钢筋骨架上。
根据钢筋笼的上下位置布置主筋的接头位置，每个接头断面的接头数量不得多于主筋数量的50%，钢筋笼必须严格按设计图纸制作，焊缝要平整、光滑、密实、无气泡、无包碴，焊缝处两根钢筋中心位于同一轴线上。
钢筋笼钢筋骨架偏差见表8.6-1：
表8.6-1钢筋笼骨架偏差
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100mm
尺量
2
钢筋骨架直径
±20mm
3
主钢筋间距
±0.5dmm
尺量检查不少于5处
4
加强箍间距
±20mm
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
6
钢筋骨架垂直度
1%
吊线尺量检查
（2）、钢筋笼安装
①钢筋笼利用吊机分段吊装到孔内，钢筋笼上口到达护筒口上方时，用型钢扁担将钢筋笼搁置在护筒上。
由于钢筋笼较长，为了防止起吊和运输时的钢筋笼变形，运输、起吊前采取钢筋笼每道加强箍处设置十字加强筋，在钢筋笼安装时拆除。
②为了保证钢筋笼起吊时不变形，采取两点起吊。
第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之二点之间。
起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。
随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架与地面或平台垂直，停止第一吊点起吊。
③吊放钢筋笼入孔时应对准孔位轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放。
若遇阻力应停止下放，查明原因进行处理。
严禁高起猛落、碰撞和强行下放。
④为保证钢筋笼竖向轴线垂直度及混凝土保护层厚度，应在钢筋笼外周采用焊接钢筋耳环或绑扎与桩基混凝土同标号预制块形式进行控制。
⑤钢筋笼入孔后，按设计要求检查安放位置并作好记录。
符合要求后，钢筋笼上端可采取钢筋连接加长4根主筋的措施，延至孔口定位，防止钢筋笼因自重下落或灌注混凝土时往上窜动造成错位。
⑥桩身混凝土灌注完毕，达到初凝后即可解除钢筋笼的固定措施。
21.水下混凝土灌注
（1）、灌注混凝土前，重新探测孔底沉渣厚度，如大于设计规定值，需进行二次清孔，直到孔底沉渣厚度满足设计要求。
（2）、钢筋笼、声测管和导管安放好后及时灌注混凝土，灌注过程连续进行，不得中断。
（3）、混凝土灌注采用导管法进行灌注。
灌注前，安放导管时导管下端距孔底0.3～0.5m。
导管采用钢导管，导管接头采用套丝接头形式，以防导管升降时被钢筋笼卡住。
（4）、导管使用前，按规定进行水密承压和接头抗拉试验。
同时对导管自下而上进行编号并记录每节导管的长度。
（5）、灌注混凝土的准备工作在尽可能短的时间内完成，防止坍孔和泥浆沉淀过厚。
开始灌注前再次核对钢筋笼标高、导管下端距孔底尺寸、孔深、泥浆沉淀厚度以及孔壁有无坍塌现象等，如不符合要求，经处理后再开始灌注。
（6）、首批灌注混凝土采用砍球法泄放，混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于1m并不宜大于3m。
混凝土最少数量由计算确定，满足导管初灌埋深≮1.0m的要求。
后续灌注采用搅拌车连续不断的送料。
计算公式如下：
（参见JTJ041-2000《桥规》）
式中：
V——灌注首批混凝土所需数量（m3）；
D——桩孔直径（m）；
H1——桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；
H2——导管初次埋置深度（m）；
d——导管内径（m）；
h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），
（7）、灌注时，用测锤经常测量水下混凝土面位置，及时提升导管，保证导管埋入混凝土长度控制在1～3m范围，防止导管提空或埋入过长而造成提升困难。
当混凝土浇筑面接近设计高程时，应缓慢提升导管，并用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置，混凝土灌注顶面应高于桩顶设计标高1m左右，以便清除浮浆和消除测量误差，确保成桩质量。
22.施工过程易发生情况及应对措施
（1）、旋挖钻机成孔抗扰动能力差，容易发生塌孔事故
首先，旋挖钻泥浆护壁为静态泥浆护壁，孔壁泥皮薄，故护壁效果较差，尤其是在砂卵地层更为突出；
其次，旋挖钻机成孔速度快，出碴方式通过旋挖钻斗直接挖出，故孔壁土层稳定性差。
为应对这类问题采取如下预防措施：
根据地层地质情况选择合适的钻进速度。
施工时选用水化性能好，造浆率高，成浆快，含沙量少的膨润土或黏土，在沙土地层选用精选的膨润土为宜。
成孔后如来不及灌注时必须孔内泥浆循环。
根据孔口地层地质情况确定适当的护筒长度，尽量使护筒穿透砂层，若孔口砂层过厚护筒长度不得低于6米，以减少因地表上振动能量传递到无护筒孔壁。
同时在开钻前检查护筒四周土是否结实，如四周土较为松软，可利用钻杆对护筒四周进行捣实。
尽量避免成孔后机械在孔口周围走动。
将不可能避免的施加在孔口周边的力尽可能的分散，避免局部受力，杜绝外部力直接作用在护筒上。
施工过程中尽量避免钻斗和钢筋笼擦伤孔壁。
（2）、成孔后软土地层易发生缩孔
首先因为旋挖钻出碴方式为钻斗旋挖出碴，孔壁不像其它钻机成孔时有挤压，且旋挖钻成孔速度快，故孔壁稳定性比其它钻机成孔孔壁差；
其次，旋挖钻机成孔采用的泥浆相对其它钻机来说比重低，故对孔壁产生的力相对较小。
为应对这类问题应采取如下预防措施：
适当加大钻斗直径，在开孔全结合地层地质情况确定钻斗加大尺寸，保证缩孔后的孔径满足设计孔径。
适当加大泥浆比重。
尽可能的缩短浇注前的操作时间。
（3）、施工过程中由于施工平台松软，钻机因自重下沉，从而导致孔位偏移、孔斜、孔弯和扩孔等现象发生
因为旋挖钻机所设置的坐标均相对于钻机履带在相对稳定的基础上而言，如果钻机履带的位置无论是平面位置还是水平位置发生了变化，其孔位、孔斜、孔弯和扩孔等都得不到有效控制，自然就导致成孔质量达不到规范要求。
因此如何保证钻机履带位置的稳定性，是保证钻孔质量的关键之一。
为应对这类问题应采取如下预防措施：
必须保证施工平台有能够满足钻机需要的承载力，确保施工过程施工平台稳定。
这就要求在填筑施工平台时选择强度高但又能确保钻机能施钻的填筑材料，一般采用砂性土、含水量适宜的粘土或粒径不大于10cm的砂砾，填筑时必须分层压实。
在履带低铺设钢板，使钻机自重产生的力分散作用于平台上。
施工过程中及时清除挖掘上来的碴土，减少挖掘碴土带来的泥浆浸泡施工平台，保证钻机底部及周边土质不被泡软。
钻机一旦定位开钻后，施工过程中尽量避免钻机在水平位置移动。
开钻前将点位用护桩引到不容易遭到破坏地方，同时在两侧履带有明显标志处外侧地面设参考点，并测量其履带上标高，并在施工过程中要经常观察其平面位置和水平位置的变化，一旦发变化，应根据所引出的护桩重新调整钻头中心坐标。
（4）、由于钻斗磨损过快，导致孔径变小
因为旋挖钻机钻斗直径一般都比设计孔径小8-12cm，为了确保钻孔直径，通过斗齿及钻斗外壁的调节块来调整，如果钻机在砂质地层钻进，斗齿及调节块磨损的速度很快。
在砂层中钻进时要时刻观察钻斗斗齿及调整块的磨损程度，及时调整纠正，以确保桩体直径满足设计要求，保证桩的质量。
（5）、成孔后由于施工工艺不当导致塌孔
旋挖钻成孔后一般不宜放置时间过长，灌注混凝土速度不宜过快，否则易发生钻孔局部塌孔。
因为旋挖钻成孔泥浆护壁泥皮薄，放置时间过长导致孔内上部泥浆中的细粒物质沉淀，导致泥浆比重降低，形成清水孔。
灌注速度过快孔内，泥浆和混凝土上升速度也必然加快，对孔壁造成的扰动也就变大，故容易发生局部塌孔事故。
为了避免出现这类质量事故，采取如下预防措施：
尽量缩短成孔到灌注混凝土的时间。
首先做好成孔后各道工序的准备工作。
其次加大孔扣钢筋笼连接的人员和设备的投入，必须保证两到三部电焊机同时施焊，缩短焊接时间。
再次，加快下导管的速度，可以在下导管前将两到三节导管连接好，减少下导管时的连接次数。
成孔后若来不及灌注时，必须循环孔内泥浆，避免泥浆沉淀。
循环泥浆还可以取到清孔的作用。
砂层灌注后，要严格控制灌注速度。
23.质量控制标准
表10-1钻孔灌注桩成孔质量标准
序号
项目
允许偏差
1
孔位中心偏心（mm）
群桩：
≤100
2
孔径
不小于设计孔径
3
倾斜度
≤1％孔深
4
孔深
摩擦桩：
不小于设计规定
5
沉淀厚度（mm）
摩擦桩：
符合设计要求，当设计无要求时，摩擦桩≤200mm，柱桩≤50mm。
6
清孔后泥浆指标
泥浆比重：
不大于1.1；黏度：
17～20s；
含砂率：
<2％。
24.质量保证措施
25.加强质量宣传，树立质量观念
加强全体职工的质量意识，树立“质量第一”的观点。
26.建立施工全过程质量控制制度
加强对进场水泥、钢材、砂、碎石等材料的质量控制，所有进场材料必须有出厂合格证，检测试验报告，并按照规定频率送检。
专职质检员对各工序质量进行检查，并填写各种检查证，经自检合格后上报安质部及驻地监理检查。
若发现操作过程中存在质量问题或达不到质量验收标准，及时整改，并按质量控制程序，组织相关人员进行质量偏差原因分析，制定纠偏措施，确保工程质量达标。
在易发生质量通病的工序设置预控点，制定事先防范措施，加强专项检查。
27.建立内部质量检查制度及奖惩机制
实行全员安全质量保证承包合同，把安全质量与经济效益挂钩。
方法是职工缴纳风险抵押金，指挥部从管理费中抽取10%作为创优奖基金，奖优罚劣。
对于一次合格率满足标准且工程内实外美，现场管理有序者，给予奖励，指挥部范围内通报表扬；反之则处以罚款，扣掉风险抵押金，并通报批评。
28.安全保证措施
（1）、建立健全安全生产保证体系，设立专职安全员，全面落实安全生产制度和规程。
（2）、强安全生产教育和安全交底工作，进入工地必须戴安全帽、穿工作服、防滑鞋、戴防护手套。
（3）、施工现场所有设备、设施、安全装置、工具配件以及个人劳保用品必须经常检查，确保完好和使用安全。
（4）、钻机钻进时，孔口人员应集中精力，钻具需要立悬或摆放时，必须牢固垫稳，操纵岗位不得离人。
（5）、随时检查桩施工附近地面有无开裂现象，防止机架和护筒等发生倾斜和下沉。
（6）、在危及人身安全设备旁设立醒目警示标志，严禁人员靠近跨越。
（7）、用电设备应派专人看管，应有良好的接地、接零和漏电保护装置，严禁带电作业。
非电工不准随意拆卸或修理电器设备，对过路电缆应深埋或架空。
（8）、搬运钻杆或抬导管、钢筋笼应由专人统一指挥。
（9）、成孔后的孔口要设盖，成桩后的孔要及时回填，防止人、物掉入孔中。
29.环境保证措施
（1）、规范排放泥浆水
桥梁基础施工，特别是钻孔过程中会有大量的泥浆水排放，为防止污染水源，减少环
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