物料进出存管控流程图.docx

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物料进出存管控流程图

深圳市海拓科技有限公司

计划-仓管部SZHRT/21-2011-10-1版本:

1.0

物料进、出、存管控流程

前言

为加强公司对物料的管控,规范其来货接收、发放、在库等工作程序，明确职责，降低因管理不善而造成的损耗，规范物料管理，提高运作效率，防止财产损失，特制定本流程。

本流程解释权属海拓科技坪地工厂仓管部。

本流程自批准之日起生效执行。

起草单位：

坪地工厂仓库

拟制：

李德亮

审核：

会签:

批准：

文件编号：

SZHRT/21-2011-10-1

页面状态：

第1页共11页

拟制日期：

2011-10-1

深圳市海拓科技有限公司

物料进、出、存管控流程

1.适用范围

1.1适用业务接口部门：

市场部、采购部、计划部、生产部、仓管部

1.2适用公司物料：

海拓科技坪地工厂所有自产物料、采购料

2具体管控流程

来货接收管控流程（3.1）、发货管控流程（4.1）、在库管控流程（5.1）、呆余料退仓管控流程（6.1）

3.1来货接收管控流程

⊙采购料管控流程；⊙自产物料生产入库流程

3.1.1采购料管控流程

部门/人员流程描述

市场部

◆按时提供需求计划单

采购部◆根据计划单交期提前送货，并在

工厂交货日前一天到料

◆及时下单

供应商/送货人员◆按采购到料要求送货

采购部◆查询P/O是否相符

◆查询是否可入/可出

品质/检验员◆合格盖章通知仓管可收货

◆NG出报告，通知采购退料

仓库/仓管员◆检查送货单/物料状况

◆点收数量、拉入指定库位

帐务◆根据送货单入库、做报表

3.1.2流程职责说明

⊙市场部

1应在每天及时以邮件方式提供计划单到采购部、计划部；

2按D+3下计划单，急单D+2/D+1必须及时与计划协商确认可满足交期；

3对下单的准确性、及时性承担责任；

⊙采购部

1根据市场部计划单需求及时安排采购，并通知供应商在工厂送货日前一天到料；并将到料异常情况及时通知计划；

2快递送达的采购料，收货并在回单加盖“收货无检验”印章，并及时通知品质检验；

3结合工厂实际生产计划，恰当安排保护膜原材料到料，并通知品质做实验；

4及时处理供应商的送货异常：

包含送货单不规范或无单、来货质量问题、送货不及时、短混料等；

5对安排供应商来货的准确性、及时性承担责任；

⊙品质部

1根据采购送货单来料安排物料检验，正常30分钟内出检验结果,急件10分钟出检验结果；

2来料检验合格的产品由检验人员在送货单上签名确认并加盖“PASS”合格章，物料标签上盖合格章；

3经检验不合格的物料，出具品质检验报告，知会采购部安排退料；

4对来货检验的质量、检验的及时性承担责任；

5对来货、仓库发现、生产发现短料确认并出具报告的及时性承担责任；

⊙仓管部

1根据品质检验合格的送货单点数收货，并将产品拉入指定库位；

2入库后产品按照在库管控流程规范摆放、保管；

3供应商《送货单》一式四份，收货人员签收后交采购部1份，帐务制单员1份，供应商1份，收货仓管员1份；

4对来货接收的及时性、数量清点的准确性承担相应的责任；

⊙账务/报表

1依据仓管签收后的送货单，及时更新在库报表；

2对报表的准确性，更新及时性承担责任。

3.2.1自产物料生产入库流程

部门/人员流程描述

计划部◆根据需求排好周生产计划

◆按生产计划制作每日生产配料单

◆按配料单提前打印管芯、内标签

仓库/仓管员◆按配料单发料给生产线

生产部/生产员◆按配料单开具领料单领料生产

◆填写当日生产交验单

品质部/检验员◆生产过程检验

◆入库前检验

仓库/仓管员◆根据交验单将合格产品入库

◆按规格存放各种产品

帐务◆按交验单实际切分数量更新报表

3.2.2流程职责说明

⊙计划部

1按市场部叫料需求编制D+3生产计划；

2按生产计划编制每日生产配料表，并配套做好管芯标签、内标签，做好标签管控；

3在生产日8：

30前下发生产配料表，并邮件抄送市场部、采购部；

4对计划、配料的准确性负责，下发计划的及时性负责。

⊙生产部

1按配料单领料、切分，严格按配料单生产，有异常及时反馈计划部协调处理；

2生产完成后当日填写交验单，一式三份：

品质1份、仓管1份、账务1份，当日生产，当日入库

3对计划的执行性、完成计划的准确性负责；

4对切分产品的品质保障性负责。

⊙品质部

1按品质要求进行生产过程检验；

2根据交验单核对生产数量、标签的准确性；

3对产品的品质性负责、标签、交验单与实物的准确性负责。

⊙仓管部

1收到生产配料单后，15分钟内将保护膜原材料送至生产线；

2并依据报装组开具的生产辅料单，发送生产辅料

3经品质检验合格，确定数量无误后，依据交验单进行产品入库，并将产品按归类摆放；

4对发送原材料、辅料的及时性负责；入库产品数量准确性负责。

⊙账务

1按交验单及时更新报表、库存数量；

2对更新报表的及时性、数据的准确性负责。

4.1发货管控流程

⊙仓库所有物料发放按FIFO（先进先出）原则执行。

⊙生产辅料消耗品发放⊙保护膜原材料发放⊙短料、混料/补料发放⊙计划送货发放

4.1.1FIFO管理规定

⊙规范仓库管理，避免物料因发放顺序导致的物料超保质期以及因过保质期物料混发而引起质量问题。

工作程序：

⊙入库物料要求外包装上有一定物料标识卡（标签），并注明名称、规格、数量及生产日期；

⊙仓库制定颜色标贴，选用绿、红、黄、蓝代表季度，白、灰、黑代表当季度月份。

由标贴的颜色组合辨认物料存放时间；

季度色：

　第一季度→春季→树木的颜色→绿色

第二季度→夏季→火的颜色  →红色

第三季度→秋季→金的颜色  →黄色

第四季度→冬季→水的颜色→蓝色

月份色：

　第1个月 →浅的颜色  → 白色

第2个月 →较深的颜色→ 灰色

第3个月 →深的颜色  → 黑色

例：

绿白组合即代表第一季度第一个月，红黑组合代表第二季度第三个月，以此类推。

⊙在库30天内物料，仅贴物料标签，超过30天必须加贴颜色标签；

⊙入库物料在摆放时必须根据入库日期区分存放，并将贴有标识一面统一朝外，便于查看与取放；

⊙不同厂商的原料主要采用货卡和放置区域进行区分，标识方法一样；

⊙出货时按照产品的生产入库先后顺序发料。

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4.2.1生产辅料消耗品发放

⊙生产部依据计划配料单，计算当日生产需求辅料（包括纸箱、包装胶纸等），开具物料申领单交由仓管员发料；

⊙仓管员依据申领单发料，并更新物料卡，每日更新辅料使用情况。

4.2.2保护膜原材料发放

⊙仓管员在收到当日生产配料单后15分钟内，按保护膜批次、数量正确发送至生产线；

⊙发料时按白膜、绿膜归类摆放至生产线，并知会生产人员，现场确认发放数量；

⊙发放后立即更新保护膜原料报表，保证账、物相符。

4.2.3短料、混料/补料发放

⊙短料系供应商来料数量与P.O数不符，或工厂备料时人工失误，少送、漏送、错送造成。

⊙所有短料、补料须由品质部出具短料、补料报告后，计划才能依据补送。

⊙在没有客户正式送货单情况下，所有短料、补料须由计划部根据短料、补料报告出具手写送货单，并按正常交货流程出库、做帐。

短料、混料/补料发放具体管控流程：

部门/人员流程描述

◇依据品质短料报告通知供应商补料

采购部

◇确保送料的准确性、补料及时性

供应商

◇出具短料报告，反馈采购部补料

品质部

◇按PO数送货

仓库◇短料数量补回后及时补送

客户工厂◇做好记录通知驻厂代表现场确认

驻厂代表◇现场确认并知会市场部协调

◇与客户协调补料数量、送料时间

市场部◇知会采购补安排补料

◇通知计划部安排补送

计划部/仓库◇根据市场通知及短料报告发货

4.2.4计划送货发放

⊙计划部依据市场叫料需求，按交料日期制作周送货计划

⊙仓管员按送货计划提前备料，贴标签

⊙市场部依据周送货计划，制作送货单，并邮件返回计划打印派发

⊙品质部根据送货单检验物料，确认无误后通知仓管封箱发料

4.2.4.1计划送货发放具体管控流程：

部门/人员流程描述

◇根据市场部叫料需求提前制作备料表

计划部◇通知仓管员备料

◇打印好送货外箱标签、内标签

◇根据送货备料表备货、贴标签

仓库/仓管员◇完成后及时通知品质检验

◇检验完成后封箱待发料

◇核对送货计划，严防多送、少送、错送

市场部◇严格按照备料表制作送货单

◇如有急料提前，订单减少邮件返回计划

◇按送货单核对实物、标签

品质部◇不得多送、少送，有异常及时反馈计划

◇与行政核对各工厂实际送货箱数

◇现场盘点实际送货箱数

行政/账务◇安排送货车辆;监控拉货装车过程

◇依据回单更新报表、系统

◇按实际箱数装车

仓库/仓管员◇送货、回单签回

4.2.4.2流程职责说明

⊙计划部

1依据叫料需求、计划单汇总制作送货计划，并将备料表于送货日D-1下午上班前打印交仓管员备料；

2送货计划于送货日前一天16:

30前邮件发送给市场部，制作送货单；

3收到送货单后，及时打印并盖送货单位印章，交品质部依据送货单检验、核对物料；

4及时根据仓管员提供的实际备料箱数打印内、外标签；

5跟进送货进度、异常及时反馈市场部协调；

6对送货计划的准确性、发送及时性负责；对运输成本控制、送货加班费用控制负责。

⊙仓库

1收到备料单按FIFO（先进先出）安排备料，提供装箱内、外标签给计划打印，粘贴后通知品质检验；

2品质检验完成立即封箱，完成后与品质、行政确定各厂送货箱数；

3严格按实际送货箱数装车，并于送货日中午12:

00点前装车完毕；

4对装箱实物、数量准确性，备料、送货时间控制负责；

5对送货单签回承担责任。

⊙市场部

1核对送货计划，制作送货单，并于送货日9:

00前发出；

2排查系统交料情况，严防多送、漏送、错送、重送；

3严格按照送货计划制作送货单，如送货单与计划有出入，需邮件返回计划；

4急单、交期提前的物料，需电话、邮件与计划协调确认是否能满足；

5对叫料、订单的发放，送货单制作的及时性，交期稳定性负责；

⊙品质部

1严格核对装箱实物与送货单、内外标签一致；

2如发现少送、多送，需立即反馈计划更改送货单；

3把控送货产品质量问题；

4对产品质量过关负责；检验及时性负责；

5实际装箱实物、数量与单据的一致性承担责任。

⊙行政/账务

1仓管备完料，按送货地点堆放好后，行政进行箱数确认；

2及时、准确安排送货车辆，并开具放行手续；

3监控装车过程，严格按照实际箱数装车，不得多装、少装、漏装；

4根据回单更新报表、账务系统;

5对安排车辆及时性、装车箱数准确性负责。

5.1在库管控流程

5.1.1物料区域管理

⊙工厂物料应根据供线特性作好相应布局管理,并按原材料、成品、辅料结合仓库具体条件确定物料的存放区域：

仓位

存放物料

成品仓

存放切分后入库的成品保护膜，分白膜、绿膜区

T1仓

存放验收合格的采购料、做实验OK的保护膜原材料

T2仓

存放AV供应商来料、自产保护膜待发AV工厂成品物料

T5仓

存放退料、废料，有品质不良报告待退供应商的物料

检验区

存放待检来料、待做实验保护膜原材料

5.1.2仓库存储需要划分：

⊙通道、办公区、物料区、供线发料区

1）通道：

运输通道、执料通道、消防通道，消防通道严禁物料占用；

2）物料区：

应有醒目的悬挂标识及根据管理分工设定相应的责任人；

3）供应发料区：

应根据线体分隔及指定责任人；

5.1.3仓库做好物料堆放

⊙物料堆放应遵守上小下大、上轻下重、标识朝外原则；

⊙板物料堆放高度不能超过160厘米（纸箱上有堆码层数规定的，按层数、品质要求为准）；

⊙物料存放要求：

所有物料用卡板或货架堆放；

⊙仓库料区物料必须按编码堆放，同种物料摆放不得超过两个位置，每种物料只有一个尾数；

⊙在库物料必须有物料卡标识，且在物料卡上注明库存状态、数量；

⊙所有物料摆放应紧靠黄线内侧,不得超线、压线；

⊙周转率高的物料存放在仓库装卸、搬运最便捷的位置；

⊙卡板位\货物摆放直观整齐，不斜不错位。

5.1.4在库物料品质管理

⊙物料在库的保管期限，严格按照物料贮存要求进行管理。

超过三个月的在库产品，由仓管员填写“超期物料表”递交品质部申请复检；

⊙对超期的物料仓管员应贴上超期物料标识卡，并写明日期。

品质复检合格后质检员签上姓名注明合格，不合格物料按不合格流程处理；

⊙仓管员如发现所管理物料的外形或品质发现异常时，应及时通知品质进行复检；

⊙仓库所有物料必须放在卡板及货架上，不可踏踩物料。

⊙仓库内部基本储存条件要求：

1）仓库内保持通风、干燥，常温常湿、避免日光直晒；

2）仓库内做好“三防”工作，即防晒、防雨、防盗：

◆防晒：

用涂料或遮光纸粘贴透明玻璃窗，防止阳光直射导致货物褪色、失去粘性或老化；

◆防漏：

对仓库漏雨处，应采取措施如用雨布防护或转移存放，并及时知会维修；

◆防盗：

对仓库门窗进行加固，班前班后随时对仓库内外进行安全巡检，对巡查出的安全隐患及时上报。

3）库房内墙壁坚固、门窗完好，应达到防盗要求且仓库内应经常清扫；

4）库房内应配置充足的消防器材和设备，如消防栓、灭火器等，并定期检查是否有效，严格执行公司的安全管理规定，保证消防安全。

5.1.5盘点管理

⊙盘点：

是对系统库存与实物、已出库物料（未投入生产）与实物、已出库物料（投入生产）与实物三方面的数量核对工作。

通过核对，可以及时发现库存物料数量上的溢余、短缺、物料错乱等问题，以便分析原因，采取措施，挽回和减少损失。

同时，还可以检查库存物料有无异常变化等情况。

⊙盘点方法有日盘点、月盘点、年终年末大盘点三种。

⊙盘点时分初盘、复盘、抽盘。

由行政在盘点前指定人员参与。

⊙盘点时仓管员应严格对自己所管物料进行盘点，必须如实上报盘点数据，不得以帐代盘，以估代盘，对有差异的物料，必须在3天内处理完毕。

⊙盘点出现差异（盘盈或盘亏）须认真核查该款物料的送货、入库、出库、发料记录，核查有无错发、漏发、多发、少发记录（有必要情况下查看监控系统）。

1）核查入库是否有错误时，主要核查送货单和入库单的物编数量是否一致，有无手工录入错误码；

2）核查出库发料记录时主要核查有无急料单已发料系统未出库；有无已发急料但补发的出库单未注明补单而造成重复发料；

3）核查是否发错料:

（A）询问此物料接收部门有无库存异常（如多料错料）；（B）仓库内部与此物料存放位置较近或物编相近的物料库存有无异常（如多料、少料）；

6.1呆、余料退仓管控流程

⊙呆余物料是由于生产计划变更、BOM变更、计划下错单、工程更改、各工厂退料等原因造成,经计划确认暂时看不到计划需求的物料。

⊙根据物料管控方式,呆滞物料要求每月定期清理一次:

1）由仓管员报一份呆滞物料库存报表；

2）交计划部与市场部沟通，看是否保留待发料；

3）确认无计划需求的产品，通知品质部做实验，并安排改制；

4）安排消化库存余料,在接到计划通知后,品质尽快安排实验,并将实验结果返回计划部，在一周内完成改制入库。

具体管控流程:

部门/人员流程描述

仓库/仓管员◆电邮或书面形式

◆每月盘点后清点一次

◆与市场部协商，查看远期计划

计划部/市场部◆一般物料一周内处理完毕

◆NG物料打报告按领导批示处理

品质部/质检员◆及时重检，保护膜产品安排实验

◆检验、实验结果反馈计划跟进处理

生产部◆根据计划指令完成转换入库

财务部◆按改制、改切后物料重新入库更新报表

仓库/仓管员◆更改相应的标识,良品重新入库

◆复点物料,根据需求发料

⊙品质重检、实验不合格产品，反馈计划部由计划出具处理申请报告,经领导批示处理意见后,财务按批示处理意见为依据作系统消帐处理。