汽车总装输送线技术协议.docx
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汽车总装输送线技术协议
汽车总装输送线技术协议
技
术
协
（以下简称甲方）与（以下简称乙方），双方依照H号招标文件就新建15万辆轿车总装生产线的工艺设备、工程治理、设备制造与验收、安装、调试及设备能力测试、售后服务等事项协商一致，达成如下技术协议条款：
一、概述
1.工程内容：
车身储存编组输送系统、内饰线系统、底盘线系统、最终线系统、调整线系统、车门分装线系统、外表板分装线系统、各线体的工艺吊架、各生产工位的电风扇、气动三联件、照明、电控等。
2.公用动力基数：
Ø电源：
三相五线AC380V50Hz电压波动范畴±15%
单相AC220V50Hz电压波动范畴±15%
Ø压缩空气运行压力：
0.4--0.6MPa
Ø工业用水运行压力：
0.2--0.4MPa
3.使用环境:
环境温度：
–100C～450C
相对湿度：
20％～95％
4.气象条件：
Ø年平均气温12℃
Ø极端最高气温39.7℃
Ø极端最低气温-22.9℃
Ø年平均降雨量602.9mm
Ø多年平均冻土深度69cm
Ø年平均风速3.6m/s
Ø最大风速22m/s
Ø设防地震烈度7度
5.厂房概况：
总装车间为钢网架结构厂房，节点要紧为4×4m分布。
生产区域内每个节点为：
BDC线路上每点工艺载荷为45kN，其他输送线区域，每点工艺载荷为30kN。
6.产品参数:
生产车型：
都市SUV承载式车身两厢5座
产品要紧技术参数
车型
参数指标
尺寸
参数
总长（㎜）
4426
总宽（㎜）
1862
总高（空载）㎜
1683/1709（带行李架）
轴距㎜
2640
前悬㎜
894
后悬㎜
892
前轮距㎜
1585
后轮距㎜
1586
行李箱容积（L）㎜
430/1401（后排放倒）
发动机舱开启高度㎜
1877（空载）
1858（半载）
行李箱开启高度㎜
2096（空载）
2057（半载）
最小离地间隙（满载）㎜
156
整备质量（kg）
1423-1608
1300
1883
二.总装主体工程技术要求
1.储存、编组、滑橇输送系统技术要求
工艺描述:
油漆车身采纳滑橇输送系统从涂装叉式移栽机转挂开始（但不包括叉式移栽机），通过涂装二楼（地面高6米）到总装连廊（高5.5米）采纳电动升降台转接，连廊长度大约144米。
输送至总装车间，通过一个90度旋转滚床，进入电动移行机，电动移行机依照不同的车型将携带车体的滑橇送入不同的储运线进行储存。
储备区共有6条储存线，其中5条用于分别储备不同的车型，1条是倒库线，进入下件工位前将车身旋转180度后进入下线的升降机处。
空滑橇返回区设有堆垛和拆垛机。
1.1系统组成
1.1.1本系统负责涂装后车身的输送、储存和排序。
形式采纳摩擦滑橇输送线。
它包括车身输送区、车身储存区、排序区、内饰转接点，空橇返回区、空橇修理区及钢结构平台，并实现与涂装车间输送系统可靠对接。
1.1.2储存、滑橇输送系统能力范畴15-45JPH。
1.1.3输送区：
从涂装叉式移栽机转挂开始（但不包括叉式移栽机），其中涂装二楼地面（6米）到总装平台（5.5米）采纳电动升降台转接。
连廊长度大约144米。
1.1.4储存区：
要求提供50辆的混存量，同时要具备增加储存量延伸空间。
具有按车型分类存放功能，另单独设一条调车线，运行方向与其他支线相反，用于调配车身用。
1.1.5排序区：
要求提供28-35辆的排序量（已设计为准，需通过甲方认可），在排序线前端设有扫描点，具有排序纠错功能。
1.1.6内饰转接点：
采纳1台升降机（变频调速范畴15～45JPH），为车身由滑橇输送系统到内饰线滑板的双柱或四柱伸缩叉升降机。
伸缩叉行程约2800mm。
伸缩叉采纳MIAS品牌或其它同等进口品牌（需要通过甲方认可）。
1.1.7具备对车型的自动+手动编排治理功能，具体治理内容：
车型、颜色、按打算排序、按订单排序、调车。
采纳由条码扫描设备（固定+手动扫描）自动录入车辆条码信息，并设置触摸屏手动输入条码信息功能，该代码由读写头写入安装在台车内的载码体内。
在各分流道岔入口处设置读写头读出载码体内数据，依照不同的条码信息，实现台车进入不同的储存位置。
设置在合流道岔出口处的读写头，读出载码体的数据，进行出库确认。
在储存区下件处，即储存区与内饰线交接完成后，设置读写头清除载码体的数据，这时台车为空台车，空台车自动返回上件处。
在上下线间，应在必要的地点增加读写头，以确认车身信息，防止误动作。
所有读写头数据均需通过本地设备PLC实时传送给MES系统AVI模块共享。
在排序区出入口和上件处由触摸屏用来识别信息的校验、修改等。
1.1.8车身输送线的钢平台边设安全围栏，钢平台最少应提供三处梯子，其中设置斜梯一处，直梯后设安全围环，用于设备的爱护。
具体位置由乙方在图纸中标出，甲方认可。
1.1.9滑橇、升降机、移行机及滚床等金属表面要求喷涂防锈底漆，面漆要求聚氨脂油漆，其他金属结构件要求表面喷涂防锈底漆、聚氨脂面漆，机加工零件表面镀锌或发黑处理。
1.2组件技术要求
1.2.1橇体：
1.2.1.1所有滑橇本体采纳优质矩形钢材Q235组焊，焊接按Q/ZB74-73标准执行；橇体支撑结构依照车体支点的形式确定。
Ø每个滑橇焊一个编码板。
Ø橇体承载能力：
800Kg；
1.2.1.2全部组焊后的滑橇本体必须进行排除焊接应力的退火热处理；退火热处理后的滑橇本体必须进行表面喷丸处理，应及时进行喷底漆防锈处理。
滑橇本体表面不得存有遗留焊渣、焊瘤、锈蚀、表面凹凸不平等制造缺陷。
排除应力后不得再进行焊接。
橇体的所有边缘不承诺有尖角和锐边。
1.2.1.3通过表面处理后的滑橇本体要全部通过滑橇本体检具的检验，对几何尺寸精度和形位公差不合格的滑橇本体在进行调平坦形等返修处理后，重新进行检验，检验合格后投入下道工序的加工。
1.2.1.4橇体由矩形管120×50纵梁和横梁Q235焊接而成。
1.2.1.5所有支撑板（Q235）间平行度公差为：
≤2.0；尺寸公差为：
±1.5；所有定位销的公差为：
Φ（A-2.00）+0-0.5mm，位置公差为±1.5mm，对角线公差±3.0mm。
滑橇橇体梁的直线度在全长范畴内≤2mm，两纵梁间的平行度2mm；滑橇在现场要通过检具测试后方安装。
1.2.1.6所有定位、支撑、夹紧装置之底板与橇体支撑板之间采纳螺栓连接紧固，并有定位销定位。
所有定位、支撑、夹紧点依照产品功能要求应能在X、Y、Z相应的方向上独立调整，调整量最大为5mm，累计调整片不超过3片，调整后紧固锁紧，防止松动。
1.2.1.7橇体的制作要有专用工装卡具保证其精确性和一致性，并同时满足目前车型的承载。
1.2.1.8橇体检测装置及检修平台布置于合适位置以备橇体的定期爱护。
橇体检测装置由1个带驱动的单钩钢丝绳葫芦，两个从动轮及吊具组成。
橇体进入修理区，在修理区检测后，如橇体需要大的修理，则由橇体修理葫芦将橇体平稳地送到地面，进行修理。
上方布置有检修葫芦，用于滑撬的上下线，检修葫芦采纳优质品牌（需通过甲方认可）。
1.2.1.9橇体要求作去应力处理以保证支撑、转接精度。
1.2.1.10橇体需满足三种车型的定位，还需考虑后期车型变化，滑橇支撑点预留可调整空间。
1.2.2电动摩擦辊床
1.2.2.1辊轮是一侧带导向翼缘的回转体钢轮,钢轮表面包聚氨酯，钢轮内衬滚动轴承,每个辊床进口端总有两组辊子单元为钢轮，用于传递滑橇运行中产生的静电。
1.2.2.2辊床主框架采纳冷弯外卷边槽钢结构，冷弯外卷边槽钢整个辊床直线度操纵在3mm以内。
侧板长度及宽度方向结构均是整体材料冲压成型，不得拼装对接。
1.2.2.3摩擦驱动的电机减速机采纳一体式进口带制动电机-减速器，可靠性高，寿命长,电机减速器安装在框架上，通过摩擦驱动轮传递动力,便于修理和更换。
每个滚床需要配置手动抱闸开启装置。
1.2.2.4地脚高度可调剂，调剂范畴≥50mm，能保证辊床辊子踏面高度为设定值。
1.2.2.5摩擦轮与辊床辊轮外包聚氨酯。
1.2.3电动移行机
1.2.3.1移行机端部设有减振挡块及极限爱护开关。
辊床的端头装有安全止档，防止滑橇越位，造成事故。
1.2.3.2行走装置及输送辊床选用带制动的电机，行走装置采纳变频调速操纵，运行时应有慢→快→慢的功能。
1.2.3.3移行机的输送辊床进口处装有侧向导向辊。
1.2.3.4移行机联锁可靠，过渡平稳。
1.2.3.5辊床的结构与输送辊床相同。
1.2.3.6移行机应配置电缆拖链以及拖链槽。
1.2.3.7移行机轨道高度可调，轨道采纳8#槽钢（或轻轨15kg/m）。
1.2.3.8移行机轨道两端配置橡胶阻车器。
1.2.3.9移行机移行的驱动采纳变频调速。
1.2.4旋转辊床
1.2.4.1旋转辊床的端头装有安全止档，防止滑橇越位，造成事故。
1.2.4.2旋转机构和辊床选用制动电机，旋转机构采纳变频调速操纵，运行时应有慢→快→慢功能。
1.2.4.3旋转辊床进口处装有侧向导向辊。
1.2.4.4用接近开关操纵旋转辊床位置，开关位置可调整，运行平稳可靠、定位准确，滑橇进出无误。
1.2.5拆堆垛机
1.2.5.1空橇堆垛高度为3个。
1.2.5.2剪式升降台上辊床输送机与升降台采纳螺栓连接。
1.2.5.3剪式升降台配置上位，下位机械限位装置。
1.2.5.4剪式升降台具有慢速启动，快速升降，减速及到位精确停止功能。
1.2.5.5采纳接近开关，行程开关（超行程爱护）及光电开关操纵堆垛机、拆垛机，开关位置可调整。
1.2.5.6摆动机构采纳电动驱动方式。
1.2.6电动升降辊床：
1.2.6.1采纳升降台与动力辊床组装而成。
1.2.6.2升降台采纳电动驱动，偏心曲柄连杆结构。
1.2.6.3升降高度500mm。
1.2.6.4在升降台的端头设有机械挡块，以机械方式确保升降台没有行走到位时辊床可不能因为电气误动作造成损坏。
1.2.7下件叉式移载升降机
1.2.7.1下件叉式移载升降机要紧的作用是将车身从储存系统向内饰线工位输送。
其功能包括：
—叉式移载机从储存线将车身接入
—车身及叉子到位发号（占位信号）
—下降输送
—叉式移载机将车身转接到内饰线
—上升到接车工位
1.2.7.2升降机应设置断链爱护装置，传感器监视爱护装置状态，当显现断链时，应停止升降机及相关设备的所有功能。
1.2.7.3升降机应设置修理用机械安全装置，其开关位置被限位开关监控，当打到修理状态时，应断掉操纵柜电源。
1.2.7.4升降机应设置升降上位、下位的限位装置。
1.2.7.5叉式移载装置进行车身移载时，同车身支撑部分应采纳非金属材料。
1.2.7.6升降机应配置电缆拖链采纳上部驱动，两台驱动电机-减速器一用一备，能够快速切换。
1.3.7.7升降支架导向为非金属轮，噪音低，对轨道磨损小，寿命长，质量高，运行稳固。
1.2.7.8接近开关位置可在三维方向调整，能保证发号的准确性。
1.2.8滑橇检修站
1.2.9安全防护栏
升降机四周布置护网，布置原则满足通过性和修理，采纳地面立柱和片式护网的方式，立柱与地面采纳膨胀螺栓的连接方式。
升降机围栏设有围栏门，门上设置开关，并利用它联锁升降机。
1.3附清单1：
储存、编组、滑橇输送系统要紧组件明细
序号
名称
数量
单位
备注
1
摩擦辊床
台
250
具体数量乙方设计、甲方确认
2
偏心旋转辊床
台
8
3
电动升降辊床
台
2
4
堆垛机
台
1
5
拆垛机
套
1
6
叉式移载升降机
套
1
7
钢结构系统
套
1
8
滑橇
套
160
数量乙方设计后报甲方确认
确认
9
气路系统
套
1
10
电控系统
套
1
3套PLC系统和操纵柜
11
修理葫芦
套
1
12
滑橇检具
套
1
13
移行机
台
5
14
升降机护栏
套
1
15
AVI识别系统
套
1
以上数据仅供参考，最终以图纸设计为准，甲方认可。
2、内饰线（宽滑板）
2.1内饰线系统组成：
2.1.1内饰1有效工位29个；内饰2线的有效工位29个。
2.1.2滑板尺寸（长×宽）：
6200×3000（mm）。
2.1.3该系统由两条平行的滑板输送线和两条平行的移行机组成一个闭环运行系统。
2.1.4内1---内2、内2---内1都采纳下沉走地下过道，过道内有旋转机构，保证车运行时车头始终超前；滑板输送工艺输送线与地面水平。
2.1.5每个滑板上带有工件支撑，车裙边离地高度450mm，以便于线上操作。
滑板线输送系统能力范畴15-45JPH。
滑板线采纳摩擦驱动,线体两端设有快速驱动装置，用于保证系统正常运转的节拍。
主驱动装置通过摩擦轮组的摩擦作用推动滑板以工艺速度运行。
在滑板线的尾段布置排除整条宽板线之间间隙的装置，保证滑板线平稳的运行。
2.1.6在内饰端头设置空滑板下线修理工位，设置有工艺车，将空滑板送到地面进行检修。
2.1.7输送系统的电控系统。
（见电气技术要求）
2.1.8内饰线体两侧采纳留有缺口（土建完成）带安装可调整的钢盖板。
2.1.9地坑周围加装护网，地坑内设有楼梯及护栏。
2.1.10输送系统所需的钢结构由乙方设计确定。
2.1.11工艺线两侧用于风扇、照明、三联件、快换接头、压缩空气管线的工艺吊架钢结构由乙方设计确定。
2.2、技术要求
2.2.1内1---内2、内2---内1采纳旋转滚床进行旋转，保证工艺段上车运行时车头始终朝前输送。
2.2.2升降机采纳两立柱电动升降机。
2.2.3驱动装置分主驱动和过渡驱动：
主驱动由2套驱动装置组成（16个电机），输送速度1.5-6m/min可调，驱动轮材质是铸钢轮外层聚氨酯，保证传动噪音低，摩擦系数高，传动动力大。
过渡驱动是双边动力辊摩擦（8个电机）。
传递方式为从快速缓冲接转为慢速输送的转化。
2.2.4大滑板由主架（方形管100*100材质Q235）、结构件和支撑件组成，同时在大滑板中间有走轮2组及导向轮2组，起着输送行走支撑和导向的作用，大滑板上有工艺支撑满足设计车型要求。
2.2.5在输送线中间有两排支撑和导向的轨道与大滑板配合完成工作，轨道选用轻轨结构，材料为标准型材。
2.2.6电动升降机
结构形式：
由电动滚床安装于升降机升降架上构成，在H型轨道中实现垂直输送，设备选用硫化聚胺脂导轮，运行低噪音，可实现垂直方向的低速启动、高速运行、低速定位。
动力滚床两端加机械挡块，上下到位后能自动实现打开、关闭。
升降驱动装置放在顶部（电机一用一备）。
动力供应采纳拖链形式，设有检修平台和扶梯及修理吊装轨，所有结构刚度及强度好，外形美观，运行安全可靠。
升降链条型号24A,共4排。
升降机设置断链爱护装置，传感器监视爱护装置，当显现断链时，应停止所有功能。
升降机设置修理用机械锁紧装置，当打到修理状态时，应断掉操纵柜电源。
升降机四周设置安全护网，带有进出门，门上开关与升降机联锁。
技术参数表
序号
名称
参数
1
滚床长度
乙方设计，甲方认可
2
滚床输送速度
24m/min
3
滚床电机功率
4
升降输送速度
6--30m/min（变频）
5
升降电机功率
6
取电方式采纳电缆加履带爱护方式
2.2.7旋转滚床
旋转装置用于滑板线在转接时的回转传动，保证线体运行方向与车身方向一致，回转装置采纳四个聚氨酯走轮支撑，回转装置采纳电驱动。
2.2.8装配线运行应平稳，无明显爬行。
2.2.9机械啮合平稳，无噪音和卡滞现象。
2.2.10电机电流在额定范畴内，电机温升不超出规定值。
减速机和轴承无专门温升。
2.2.11所有滑板钢骨架件均应进行去应力处理。
2.2.12滑板轨道表面和两端头不承诺有飞边，毛刺，焊渣和裂纹。
轨道纵向直线度误差每米为1.5mm，全长不超过5mm；轨道端面对轨道纵向中心线的垂直度误差为1.5mm；水平轨道的水平度允差不应大于1/1000，全长不应大于10mm；轨道接头应对接平齐，小车运行时无卡阻和明显振动。
2.2.13滑板之间间隙不超过2mm，高度差不超过2mm；滑板与四周基础间隙5mm；滑板与四周基础间隙5mm，间隙差不超过3mm，高度差不超过3mm。
2.2.14乙方需出具滑板规格、材质、制造精度供甲方认可。
2.2.15二条滑板线必须满足BDC-滑板线、滑板线-底盘线之间车身转接的硬件配置、功能及操纵要求。
2.2.16宽滑板金属表面要求喷涂防锈底漆，面漆要求聚氨脂油漆，其他金属构件要求表面喷涂防锈底漆，机加件表面需镀锌或发黑处理。
2.2.17宽滑板面板应采纳28mm厚优质集装箱木板制作，精制美观。
2.2.18每条线设一组主驱动装置，连续输送，采纳变频调速，速度可调1.5-6m/min。
2.2.19内饰1线前端和后端均设有快速驱动装置，具有缓冲功能，尾端设有阻尼装置，用以排除平板间隙。
2.2.20整个输送系统要求所有部件及附属设备工作安全、可靠、运行平稳，转挂安全。
2.2.21车身支座必须分别满足各种车型的装配工艺需要。
2.2.22宽滑板线两端的移行系统采纳地下移行方式，移行机要求运行平稳，无脉动爬行现象。
为确保滑板与升降机车身转接时对位准确，必须安装有夹紧定位装置。
下坑前有安全防护装置。
2.2.23宽滑板到修理工位要能安全、快捷、方便地将待修宽滑板撤出。
2.2.24升降机构要求升降平稳、无晃动。
3：
要紧功能部件
序号
名称
单位
数量
1
辊床
台
4
2
滑板升降机
套
4
3
链式移行机
套
2
4
旋转升降台
台
2
5
宽滑板（含备用1个）
台
70
6
轨道系统
套
1
7
盖板、围栏系统
套
1
8
主驱动装置
套
2
9
过渡驱动装置
套
2
10
制动驱动装置
套
2
11
滑板修理系统
套
1
12
气路系统
套
1
13
电控系统
套
1
14
工艺系统
套
1
以上数据仅供参考，最终以图纸设计为准，甲方认可。
3、底盘装配线输送系统
3.1系统组成
底盘线采纳摩擦式悬挂输送的形式，吊具在线路运行过程中始终保持水平。
3.1.1该系统由两台内饰2将车身转接至底盘1及将车身转接至最终线的升降机，2个工艺输送段及高速输送段组成；乙方必须保证转接过程的平稳安全。
3.1.2在上、下坡段用辅助链条带动车组的行走。
上下坡配有防滑链。
3.1.3工艺输送段和高速输送段采纳摩擦驱动。
工艺段设有平稳轨。
3.1.4底盘工艺1段：
有效工位数19个，底盘工艺2段：
有效工位数19；车身裙边离地暂定为1～19工位1750mm，20～27工位为420mm，29～38工位为950mm，28工位为爬坡工位，工位间距6000mm。
3.1.5采纳H型两侧打开式平稳吊具，吊具材料为方管，吊具数量60。
3.1.6一套吊具检测装置，需要修理的吊具通过修理升降轨及电动葫芦（品牌德马格）将吊具移送到地面进行检修。
3.1.7输送系统的电控系统。
（见电气技术要求）
3.1.8满足发动机总成合装线和后桥所必须的信息交互及互锁。
3.1.9内饰2线将车身转接至底盘1处的升降机采纳四立柱伸缩杆链式升降机，直截了当将工件托起，在吊具打开的状态，转交给吊具。
底盘2将车身转接至最终线采纳四立柱链式升降机托轮胎，并配有随行侧顶机的方式，实现同装配线随动的同时，完成工件的转接。
保证转接过程中，不与车身相碰。
3.1.10升降机采纳手动和自动两种方式，电机带制动，变频调速，一用一备。
设有修理平台、扶梯带护栏、，检修手动锁紧安全装置。
3.1.11非装配区域均设置安全网，确保安全。
3.1.12输送系统所需的钢结构。
3.1.13升降机四周布置2000mm护网。
3.1.14工艺线二侧用于风扇、照明、压缩空气管线吊挂的钢结构。
3.2技术要求
1、装配线运行应平稳，无爬行现象显现。
2、机械啮合平稳，无噪音和卡滞现象。
3、电机电流在额定范畴内，电机温升不超出规定值。
减速机和轴承无专门温升。
4、在上下坡时，吊具应能保证通过吊具及平稳轨道系统保持车身水平。
5、所有吊具均应进行去应力处理，数据报告应交甲方存档。
6、内饰2-底盘1车身转接升降机，底盘2-最终线车身转接升降机满足节拍要求，运行平稳。
3.3要紧技术参数
摩擦式悬挂输送机技术参数：
序号
项目
参数
1
运行方式
连续式
2
输送机类型
摩擦驱动系统
3
工位间距（mm）
6000
4
有效工位数（个）
19+19
5
运行速度（m/min）
工艺段
1.5-6
摩擦输送段
20
8
升降机
升降电机减速机
一用一备
结构形式
四立柱伸缩杆升降机
9
车组数量
四车组
10
随行侧顶机
满足接车要求
11
吊具形式
“H”型（门型）
12
其它数据详见图纸
3.4设备详细技术要求
3.4.1、升降机
a、内饰2线将车身转接至底盘1处的升降机采纳四立柱伸缩杆升降机，直截了当将工件托起，在吊具打开的状态，转交给吊具。
b、底盘2将车身转接至最终线的升降机采纳配有随行侧顶机装置，实现同装配线随动的同时保证与最终线同步，完成工件的转接。
c、同时在安全方面，升降机设有运行到位，过行程等安全爱护，快速熔断器，热继电器等电器爱护。
在机械方面设有上到位，下到位安全爱护装置。
d、升降机托叉升降速度V=6-30m/min（变频调速），变频调速范畴15-45JPH。
3.4.2、轨道
工艺段轨道为组合结构，在主轨两侧设有并行两条平稳轨，保证装配作业时吊具平稳，平稳轨延伸到坡段顶部，在坡段保持车身水平。
轨道安装后，表面光滑，所有接头打磨平坦，安装精度达到轨道纵向直线度误差每米小于1.5mm，全长不超过5mm；轨道端面对轨道纵向中心线的垂直度误差小于1.5mm；水平轨道的水平度允差不应大于1/1000，全长不应大于5mm；轨道接头对接平齐，小车运行时无卡阻和明显振动。
3.4.3、车组吊具
车组吊具由摩擦车组、平稳机构、吊具本体组成。
摩擦车组由前小车、两个承载中车、后小车、连接挂钩及摩擦梁组成，车组采纳精铸件，车组承重轮采纳钢，导向轮采纳钢轮，运行平稳无噪声无需润滑，摩擦梁由矩形管焊接制成；平稳机构由型材焊接制成；吊具为H型可张开结构，由管材焊接制成吊具有接油盘。
吊具要设置爱护措施，防止人员磕碰受伤。
车组吊具60套，同时设置验具。
3.4.4、驱动装置
主驱动装置为对称双驱动，用于底盘装配线工艺段多组车组的驱动，由减速电机、摩擦轮、浮动框架、固定框架组成，摩擦轮与减速机采纳胀套连接，连接后固定在浮动框架上，浮动框架经铰接轴与固定框架连接，运行时，固定于浮动框架的摩擦轮在弹簧的作用下紧压摩擦梁侧面，驱动吊具前行；固定框架与轨道及吊挂钢构相连。
3.4.5、快速驱动装置
快速驱动装置为单边驱动，用于底盘
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