简述液压泵1.docx

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简述液压泵1

一、引言

本文主要讨论了液压泵的工作原理、分类、各个液压泵的特点和日常出现的故障，并且对其故障进行了分析和解决，给出了解决故障的维修方法。

对新泵的安装及注意事项也进行了论述，而且提出了维护和保养方法，为更好的使用液压泵提供了理论依据和方便。

二、液压泵的工作原理

容积式液压泵是靠密封容积的变化来实现吸油和压油的，其排油量的大小取决于密封腔的容积变化。

容积式泵工作的两个必要条件是：

（1）有周期性的密封容积变化。

密封容积由小变大时吸油，由大变小时压油。

（2）有配油装置。

它保证密封容积由小变大时只与吸油管连通；密封容积由大变小时只与压油管连通。

三、液压泵的分类

定量泵和变量泵液压泵按其在单位的时间内所能输出的油液的体积是否可以调节分为定量泵和变量泵。

液压泵按照结构形式可分为齿轮式、叶片式、柱塞式和螺杆式。

（见图1）。

齿轮泵

外啮合

内啮合

渐开线内啮合

摆线内啮合

叶片泵

单作用

双作用

柱塞泵

径向

轴向

螺杆泵

斜盘式

斜轴式

液压泵

图1液压泵的分类

四、各个液压泵的工作原理及主要结构特点

（一）外啮合齿轮泵

1、结构、原理示意图（图2）

图2外啮合齿轮泵结构、原理示意图

2、工作原理

当齿轮旋转时，在A腔，由于轮齿脱开使容积逐渐增大，形成真空从油箱吸油，随着齿轮的旋转充满在齿槽内的油被带到B腔，在B腔，由于轮齿啮合，容积逐渐减小，把液压油排出。

3、结构特点

利用齿和泵壳形成的封闭容积的变化，完成泵的功能，不需要配流装置，不能变量结构最简单、价格低、径向载荷大。

（二）内啮合齿轮泵

1、结构、原理示意图（图3）

图3内啮合齿轮泵结构、原理示意图

2、工作原理

当传动轴带动外齿轮旋转时，与此相啮合的内齿轮也随着旋转。

吸油腔由于轮齿脱开而吸油，经隔板后，油液进入压油腔，压油腔由于轮齿啮合而排油。

3、结构特点

典型的内啮合齿轮泵主要有内齿轮、外齿轮及隔板等组成利用齿和齿圈形成的容积变化，完成泵的功能。

在轴对称位置上布置有吸、排油口。

不能变量尺寸比外啮合式略小，价格比外啮合式略高，径向载荷大。

（三）叶片泵

1、结构、原理示意图（图4）

图4叶片泵结构、原理示意图

2、工作原理

转子旋转时，叶片在离心力和压力油的作用下，尖部紧贴在定子内表面上。

这样两个叶片与转子和定子内表面所构成的工作容积，先由小到大吸油后再由大到小排油，叶片旋转一周时，完成两次吸油和两次排油。

3、结构特点

利用插入转子槽内的叶片间容积变化，完成泵的作用。

在轴对称位置上布置有两组吸油口和排油口径向载荷小，噪声较低流量脉动小。

（四）柱塞泵

1、结构、原理示意图（图5）

图5柱塞泵结构、原理示意图

2、工作原理

柱塞泵由缸体与柱塞构成，柱塞在缸体内作往复运动，在工作容积增大时吸油，工作容积减小时排油。

采用端面配油。

3、结构特点

径向载荷由缸体外周的大轴承所平衡，以限制缸体的倾斜利用配流盘配流传动轴只传递转矩、轴径较小。

由于存在缸体的倾斜力矩，制造精度要求较高，否则易损坏配流盘。

（五）螺杆泵

1、结构、原理示意图（图6）

图6螺杆泵结构、原理示意图

2、工作原理

一根主动螺杆与两根从动螺杆相互啮合，三根螺杆的啮合线把螺旋槽分割成若干个密封容积。

当螺杆旋转时，这个密封容积沿轴向移动而实现吸油和排油。

3、结构特点

利用螺杆槽内容积的移动，产生泵的作用不能变量无流量脉动径向载荷较双螺杆式小、尺寸大，质量大。

五、齿轮油泵的故障分析及排除方法

齿轮油泵是通过一对参数和结构相同的渐开线齿轮的相互滚动啮合，将油箱内的低压油升至能做功的高压油的重要部件。

是把发动机的机械能转换成液压能的动力装置。

东方红-75拖拉机和东方红-60、70T推土机机构采用CB46齿轮泵。

东方红-802/802K拖拉机和东方红-802KT推土机采用CBN-E450或CBTI-E550型齿轮泵，该泵流量大，可靠性好。

在其使用过程中容易出现以下故障。

（一）油泵内部零件磨损

油泵内部零件磨损会造成内漏。

其中浮动轴套与齿轮端面之间泄漏面积大，是造成内漏的主要部位。

这部分漏损量占全部内漏的50%～70%左右。

磨损内漏的齿轮泵其容积效率下降，油泵输出功率大大低于输入功率。

其损耗全部转变为热能，因此会引起油泵过热。

若将结合平面压紧，因工作时浮动轴套会有少量运动而造成磨损，结果使农具提升缓慢或不能提升，这样的浮动轴套必须更换或修理。

（二）油泵壳体的磨损

主要是浮动轴套孔的磨损（齿轮轴与轴套的正常间隙是0.09～0.175mm，最大不得超过0.20mm）。

齿轮工作受压力油的作用，齿轮尖部靠近油泵壳体，磨损泵体的低压腔部分。

另一种磨损是壳体内工作面成圆周似的磨损，这种磨损主要是添加的油液不净所致，所以必须添加没有杂质的油液。

（三）油封磨损，胶封老化

卸荷片的橡胶油封老化变质，失去弹性，对高压油腔和低压油腔失去了密封隔离作用，会产生高压油腔的油压往低压油腔，称为“内漏”，它降低了油泵的工作压力和流量。

CB46齿轮泵它的正常工作压力为100～110kg/平方厘米，正常输油量是46L/min，标准的卸荷片橡胶油封是57×43。

自紧油封是PG25×42×10的骨架式油封，它的损坏或年久失效，空气便从油封与主轴轴颈之间的缝隙或从进油口接盘与油泵壳体结合处被吸入油泵，经回油管进入油箱，在油箱中产生大量气泡。

会造成油箱中的油液减少，发动机油底槽中油液增多现象，使农具提升缓慢或不能提升。

必须更换油封才可排除此故障。

（四）机油泵供油量不足或无油压

现象：

工作装置提升缓慢，提升时发抖或不能提升；油箱或油管内有气泡；提升时液压系统发出“唧、唧”声音；拖拉机刚启动时工作装置能提升，工作一段时间油温升高后，则提升缓慢或不能提升；轻负荷时能提升，重负荷时不能提升。

故障原因：

1、液压油箱油面过低；

2、没按季节使用液压油；

3、进油管被脏物严重堵塞；

4、油泵主动齿轮油封损坏，空气进入液压系统；

5、油泵进、出油口接头或弯接头“O”形密封圈损坏，弯接头的紧固螺栓或进、出油管螺母未上紧，空气进入液压系统；

6、油泵内漏，密封圈老化；

7、油泵端面或主、从动齿轮轴套端面磨损或刮伤，两轴套端面不平度超差；

8、油泵内部零件装配错误造成内漏；

9、“左旋”装“右旋”油泵，造成冲坏骨架油封；

10、液压油过脏。

 排除方法：

1、根据季节添加或更换符合要求牌号的机油至规定油面处。

取出油管内的异物，上紧接头处的螺栓或螺母；

2、更换老化或损坏的骨架油封或“O”形密封胶圈；

3、更换磨损的齿轮油泵或油泵轴套，磨损轻微时在平板上将端面磨平整。

其不平度允许误差0.03mm；上轴套端面低于泵体上平面（正常值低于2.5～2.6mm），如超差时应在下轴套加0.1～0.2mm铜片来补偿，安装时则应套在后轴套上装入；

4、卸荷片和密封环必须装在进油腔，两轴套才能保持平衡。

卸荷片密封环应具有0.5mm的预压量；

5、导向钢丝弹力应能同时将上、下轴套朝从动齿轮的旋转方向扭转一微小角度，使主、从动齿轮两个轴套的加工平面紧密贴合；

6、轴套上的卸荷槽必须装在低压腔一侧，以消除齿轮啮合时产生有害的闭死容积；

7、压入自紧油封前，应在其表面涂一层润滑油，还要注意将阻油边缘朝向前盖，不能装反；

8、“右旋”泵不能装在“左旋”机上，否则会冲坏骨架油封；

9、在装泵盖前，须向泵壳内倒入少量机油，并用手转动啮合齿轮；

10、在装好油泵盖未拧紧螺栓之前，应检查泵盖和泵体之间的间隙，是否在0.3～0.6mm之间，若间隙过小，应更换大密封圈和卸压件。

液压油泵装好后，应转动灵活无卡滞现象。

（五）液压泵吸油口压力波动

液压泵的进口压力时，却发现压力随工作装置的运动而发生周期性的变化，且变化幅度较大，最小为0.075MPa（真空度为0.025MPa）最高达到0.2MPa。

而工作装置不运动时，该压力较稳定，约为0.14MPa左右。

我们知道，油泵吸油口压力过低（即真空度过大）会降低泵的工作效率，并且容易产生气蚀现象，使油液的流动性变坏，元件表面受到局部侵蚀疲劳甚至损坏，加大噪声和震动。

因此，油泵的吸油口压力不能太低，一般柱塞泵的吸油口压力应不低于085MP而吸油口压力过大，也就是说油箱内压力较大，这样就会使液压泵和马达壳体内的泄油压力增大，它会严重影响液压泵和液压马达的正常工作，甚至会将轴封击穿而无法工作。

柱塞泵和住塞马达的壳体泄油压力一般不超过15MPa所以，液压泵吸油口压力过高或过低都会影响液压系统的速正常工作，甚至使液压元件遭到破坏，须查清原因及时排除。

1、原因分析

该机液压油箱的充气压力为0.15MPa，它是通过一套气压系统来实现的，气体是由发动机上的空压机所提供，经过储蓄气罐、减压阀及管路等输送到油箱内，使油箱压力增大，提高油泵吸油口压力。

工作装置是由双作用单活塞杆液压油缸来驱动的，由于油缸的两个工作腔存在面积差（有杆腔面积差总是小于无杆腔的面积），当油缸运动时，两腔的进、出油液的流量就存在一个差值。

如果油缸的大腔进油（即油泵向大腔供油），那么小腔流出的油液就流回油箱，由于进人大腔的油量多于小腔流出的油量，所以油泵从油箱吸出的油液流量要大于油缸小腔流回到油箱的油液流量，那么油箱的油量就会减少，油面就会下降，油面上·的气压变小，气路系统开始向油箱内供气，以保气压不变。

如果油箱内油液减少的流量大于进人油箱的气体流量，那么油箱内的气压就会减少，二者相差越大，气压就会越低，从而导致油泵进油口压力过低。

当油缸的小腔进油（即油泵向小腔供油），那么大腔流出的油液就进人油箱，由于进人小腔的油液流量小于大腔流出的流量，所以油泵从油箱吸出的油液流量要小于油缸大腔流回到油箱的油液流量，那么油箱的油量就会增加，油面就会上升，油箱内气体被压缩气压变大，安全阀开启，油箱内的气体排出，以保持气压不变。

如果排出气体的流量小于油箱内油液增加的流量，就会使油箱内气压升高，导致油泵吸油口压力增加。

以斗杆运行为例，经计算可知，斗杆油缸运动时，进、出油缸两腔油液的流量差值（即油箱内油液增加或减少的流量）较大，约为170L/min，只有进人或流出油箱的气体流量达到该值时，才能保证油箱内的压力不变。

由于受气源的限制，且气压管路长、弯曲多且管径小，造成气阻大，是导致进气量不足（达不到170Umin）的主要原因。

当工作装置不运动时，即油缸不运动，那么油泵排出的油液直接流回了油箱，也就是说，油泵从油箱吸出的油液流量与流回油箱的油液流量相等，所以油。

箱内的油量不变，油面高度也就不变，气压稳定，从而使油泵吸油口压力保持不变。

另外，油泵吸油管过长且弯多，使吸油阻力增大，它是油泵吸油口压力过低的原因之一。

2解决方法

（1）改进气路系统增大气压管路的通径，减少弯曲，增加供气量，更换通径较大的安全阀。

但此法改动较大，且受气压管路布置的限制。

费用也较高。

（2）取消气路加压系统在油箱上加装一个予压式空气滤清器（型号为 PAF1-0.02-0.45-10L），它可以保证在油箱内压力小于0．1MPa时，就打开单向阎进气，而油箱内压力大于0．12MP时，其内部的排气单向阀就会打开，气体排出。

通气量可达450L/min，远大于进、出油缸两腔油液的流量差值。

同时，缩短油泵吸油管，减少油管弯曲。

这样就可以保证油泵吸油口压力在0.l－0.12MP的正常范围内。

此法简便易行且费用较低，并取消了油箱的加压系统，从而降低了成本。

（六）液压泵工作时噪声过大

1、原因分析

（1）吸空现象严重。

（2）管道或泵内存有空气。

（3）吸油管伸入油面较浅或油箱油位太低。

（4）液压泵的泵轴与电机轴同轴度差。

（5）联轴节安装不良，同轴度差并有跳动。

（6）吸油滤油器有部分堵塞。

（7）油的粘度过高。

（8）吸油管或泵内吸入腔不畅通。

2、维修过程

（1）管道或泵内存有空气，会使液压泵工作时吸入气泡，因而产生噪音，进行空载运行，排除空气即可。

（2）吸油管伸入油面较浅或油箱油位太低，使液压泵工作时产生吸空现象，吸入气泡，产生噪音。

采取的措施是适当加长吸油管长度或提高油箱的油位。

（3）液压泵的泵轴与电机轴同轴度差或联轴节安装不良，同轴度差并有跳动，会使液压泵工作时产生噪音，排除的方法是重新安装并达到技术要求，同轴度应达到以内。

（4）液压油的粘度过高，会使液压泵产生吸空现象，因此使液压泵产生噪音。

排除方法是降低液压油的粘度，选用规定用油。

（5）吸油滤油器有部分堵塞，吸油管或泵内吸入腔不畅通等都会造成液压泵工作时，造成吸空现象，产生噪音。

排除方法是清洗或更换滤油器的滤芯，清洗吸油管或泵。

（七）液压泵不工作（不输出）

1、原因分析

（1）泵轴反转

（2）泵不吸油

2、维修过程

（1）泵轴反转主要是因为电机轴反转，电机轴反转的主要原因一般是接线接错，重新纠正电气线路即可。

（2）泵不吸油的主要原因是油箱油位过低、吸油滤油器堵塞、吸油管堵塞、泵吸入腔堵塞、泵或吸油管密封不严、吸油滤油器过滤精度太高或通过面积太小、油的粘度过高，排除方法是针对不同的原因采用相应的排除方法，若油箱油位过低，应提高油位；吸油滤油器、吸油管、泵吸入腔等堵塞，应对他们进行清洗或更换；若使用的吸油滤油器精度太高，应按要求选择过滤精度、通过面积适宜的滤油器；若油的粘度太高，应检查油质，选择合适的液压油。

（八）泵出油量不足

1、原因分析

（1）液压泵的容积效率低。

（2）管道或泵内存有空气。

（3）吸油管伸入油面较浅或油箱油位太低。

2、维修过程

（1）造成液压泵容积效率低的主要原因是液压泵内滑动零件严重磨损或泵装配不良，还可能是液压油的粘度过低（如用错油或油温过高）。

排除方法是清洗、修理或更换磨损的零部件，若装配不良，应重新装配，同时提高液压油的粘度。

（2）管道或泵内存有空气，会使液压泵在工作时产生吸气现象，使液压泵出油量不足，排除方法是使液压泵空载运行，排除空气。

（3）吸油管伸入油面较浅或油箱油位太低，也会使液压泵在工作时产生吸气现象，从而影响液压泵的工作，排除方法是适当加长吸油管长度或加油至油位线。

（九）液压泵工作时压力不足或压力升不高

1、原因分析

（1）液压泵漏油

（2）驱动机构功率过小

2、维修过程

（1）液压泵漏油，主要是因为泵腔内滑动零件磨损严重或装配不良，在维修过程中应拆开泵腔，对磨损零件进行清洗、修理或更换；若装配不良，应对泵进行重新装配。

（2）液压泵在工作过程中，会出现泵的转速低、出油量低、油的压力低等现象，这主要是因为泵的驱动机构功率降低造成的，排除方法主要是检查电机是否正常工作。

（十）液压泵工作时异常发热

1、原因分析

（1）泵的装配不良

（2）液压油的质量较差

（3）放油管工作不畅

（4）环境条件的影响

2、维修过程

（1）泵的装配问题，如间隙选配不当、传动部分同轴度未达到要求、轴承损坏等都可能造成泵的异常发热，排除方法是拆开清洗并检查泵，必要时更换。

（2）液压油中含有大量水分及杂质，会造成润滑不良，应更换合格的液压油或清洗油箱。

（3）放油管压扁或堵塞，都会造成放油管工作不畅，从而引起液压泵异常发热，应对放油管进行检查，并清洗或更换。

（4）环境条件对液压泵的工作影响较大，因此液压泵工作时应考虑其工作条件，若环境温度过高，应降低环境温度。

六、CY-A8V107ER型液压泵故障的排除

当CY-A8V107ER型液压泵出现故障时，须认真检查、分析，对症处理，避免大拆大卸造成新的故障。

（一）泵体发热，工作效率低

1、液压油的油质差、黏度低

应更换DTE25（美孚）或HM-N68（长城）液压油，但不可混用。

2、的部分零件接触面有损伤

（1）该液压泵采用的是球面配流盘，当其与缸体配合面有轻微的拉痕时，可用研磨膏配研；当拉痕较深时，应先填平沟槽，在进行配研。

安装时，须注意计算垫片的厚度，即在研磨前一定要测量配流盘和配流盘与缸体的总厚度，计算出被磨去的厚度，以便在芯轴的蝶形垫片中加调节垫片，补偿被磨取得厚度；当配流盘与缸体配合面磨损严重时，应立即更换新件。

（2）柱塞与缸体之间的标准间隙为25~26μm。

当期间系超过60μm时，会加大柱塞与缸体的相互撞击，且泄漏量会增大，容积效率将降低，此时应进行修复和换件。

还需注意的是：

在更换铜套时最好采用经冷冻的铜套，或采用加热缸体的方法进行过盈装配，这样安装比较轻松，并且能避免因敲击而产生的损坏。

3、液压油散热不良

应检查液压油经过三热气的管路是否通畅，并检查散热器是否工作正常。

（二）系统管路剧烈抖动、噪声大，并伴有很细的尖叫声

1、轴承损坏

当轴承过渡损坏或损坏时，会引起振动和异响声，应及时更换轴承。

现介绍拆卸轴承的一种通用方法：

先拆下调节器壳体的固定螺栓，取下调节器壳体，并一次取出配流盘、泵体；再松掉液压泵壳体上副输入轴的工艺螺塞，并用一根与螺孔相当的圆钢敲击副输入轴的末端，使其推出泵体；最后拆下主输入轴上的卡簧，取出罩在轴上的端盖，再用铜棒敲击主轴末端、取出主轴即可。

安装新轴承时，顺序与上述相反。

2、液压油箱的油量少，泵吸空。

加入适量的液压油既可。

3、液压泵有很细的尖叫声

这种现象主要发生在海拔高地区。

我部一台装有这种型号液压泵的挖掘机，在平原地区液压泵工作正常，但在新疆某地海拔4500m以上地区进行高原工程机械适应性试验时，液压泵就发出尖叫声，经多方查找，原来时，泵的进油口压力偏小。

为此，若在液压油箱口上加一个呼吸阀，使液压油箱内产生一定的预备压力，从而可提高泵进油口的压力，尖叫声即可被排除。

4、液压泵吸油管路渗漏，导致空气进入

应排除泵中的空气，锈力或更换泵的油管路。

5、有异物进入液压泵，造成液压元件损坏

应维修或更换原件，并查找异物的来源。

（三）液压泵中的液压油变白、混浊、有气泡

4、液压泵的连接管老化，接头松动。

应更换橡胶密封件，紧固接头。

2、油箱的液压油油量不够

应添加标准的液压油至规定值。

3、油滤网堵塞

应更换滤网，清除异物。

4、液压油中有水混入

应更换液压油，或将原液压油作除水处理。

（四）液压泵无压力输出

液压泵传动轴扭断、控制阀失灵。

应调整或更换损坏的元件。

七、影响液压泵使用寿命的外在因素

影响液压泵的使用寿命因素很多，除了泵自身设计、制造因素外和一些与泵使用相关元（如联轴器、滤油器等）的选用、试车运行过程中的操作等也有关。

相关元件的分析

（一）联轴器

1、联轴器的选用

液压泵传动轴不能承受径向力和轴向力，因此不允许在轴端直接安装带轮、齿轮、链轮，通常用联轴器联接驱动轴和泵传动轴。

如因制造原因，泵与联轴器同轴度超标，装配时又存在偏差，则随着泵的转速提高离心力加大联轴器变形，变形大又使离心力加大，造成恶性循环，其结果产生振动噪声，从而影响泵的使用寿命。

此外，还有如联轴器柱销松动未及时紧固、橡胶圈磨损未及时更换等影响因素。

2、联轴器的装配要求

刚性联轴器两轴的同轴度误差≤0.05mm;

弹性联轴器两轴的同轴度误差≤0.1mm；

两轴的角度误差＜1°；

驱动轴与泵端应保持5～10mm距离。

（二）液压油箱

1、液压油箱的选用

液压油箱在液压系统中的主要作用为储油、散热、分离油中所含空气及消除泡沫。

选用油箱首先要考虑其容量，一般移动式设备取泵最大流量的2～3倍，固定式设备取3～4倍；其次考虑油箱油位，当系统全部液压油缸伸出后油箱油面不得低于最低油位，当油缸回缩以后油面不得高于最高油位；最后考虑油箱结构，传统油箱内的隔板并不能起沉淀脏物的作用，应沿油箱纵轴线安装一个垂直隔板，此隔板一端和油箱端板之间留有空位使隔板两边空间连通，液压泵的进出油口布置在不连通的一端隔板两侧，使进油和回油之间的距离最远，液压油箱多起一些散热作用。

2、液压油箱的安装

按照安装位置的不同可分为上置式、侧置式和下置式。

上置式油箱把液压泵等装置安装在有较好刚度的上盖板上，其结构紧凑、应用最广。

此外还可在油箱外壳上铸出散热翅片，加强散热效果，即提高了液压泵的使用寿命。

侧置式油箱是把液压泵等装置安装在油箱旁边，占地面积虽大，但安装与维修都很方便，通常在系统流量和油箱容量较大时采用，尤其是当一个油箱给多台液压泵供油时使用。

因侧置式油箱油位高于液压泵吸油口，故具有较好的吸油效果。

下置式油箱是把液压泵置于油箱底下，不仅便于安装和维修，而且液压泵吸入能力大为改善。

（三）滤油器

1、滤油器的选用

一般粒径在10μm以下的污染物对泵的影响不太明显，而大于10μm、特别是在40μm以上时对泵的使用寿命就有明显影响。

液压油中固体污染颗粒极易使泵内相对运动零件表面磨损加剧，为此需要安装滤油器降低油的污染程度。

过滤精度要求：

轴向柱塞泵10～15μm，叶片泵为25μm，齿轮泵为40μm。

泵的污染磨损可以控制在允许范围之内。

目前高精度滤油器使用日益广泛，可大大延长液压泵的使用寿命。

2、滤油器的安装

分下列3种情况：

（1）吸油路滤油器结构简单，其作用是防止吸油时将较大的颗粒污染物吸入泵内，一般采用低精度滤芯，最高过滤精度不超过30～50μm，为了便于维护宜将滤油器安装在油箱顶部或侧部，还应考虑其流通能力应在液压泵最大流量两倍以上，以防泵会吸空；

（2）压油路滤油器装在液压泵下游压力管路，向液压系统输送清洁压力油，通常选用高精度滤油器，过滤精度为3～20μm，其流通能力应不小于压力油路最大流量；（3）回油路滤油器安装在总回油管之后，将外界侵入系统和系统内产生的污染物滤净，通常也选用高精度滤油器。

根据近期污染控制系统理论，油箱中油液应达到一定的清洁度等级，同时为防止滤芯因堵塞而导致滤油器前后压力超标，应安装滤芯堵塞发信器，以便及时更换滤芯。

（四）截止阀

拆卸液压泵和回油管时，系统中的油会倒流。

若液压泵带负荷停车还会造成液压泵反转，使得泵的吸油管产生局部真空，油中溶解的空气析逸出来，待下次开车时系统将混入空气，产生噪声，发生气蚀，缩短泵的寿命，为此通常在液压泵排油口不远处装设一个截止阀。

在截止阀上还应设置一个表明阀已开启的电信号开关和只有当阀完全开启时液压泵才能启动的连锁装置，以保证开车时液压泵不吸空。

（五）热交换器

液压系统工作允许油温为15～80℃，最佳温度为25～55℃。

液压系统工作时不可避免地要产生机械损失、压力损失和容积损失，这些损失全部转化为热量，除部分热量通过油箱、管道散发到周围空间外大部分热量使油箱温度升高。

油温过高则油液会变质并析出沥青等杂物，油的粘度下降，液压泵内外泄漏增大，油的润滑性差，油膜易破坏，泵内相对滑动零件的磨损加剧，大大缩短泵的使用寿命，因此系统温升过高时就必须设置油冷却器。

冷却器分为空冷式、水冷式和冰冷式，可视情选用。

反之，若油温过低，油的粘度增大，摩擦阻力增加，液压泵启动、吸油困难，影响泵的使用。

在0℃以下地区泵启动前应将油加热到15℃以上并通到泵体内，待各部件温度上升到15℃以上再启动液压泵，为此需要在油箱内底部水平设置一加热器，以保证始终都浸泡在油面以下。

（六）运行操作注意事项

1、运行前

（1）液压泵安装是否准确可靠，螺钉是否拧紧，联轴器安装是否符合要求；

（2）泵体内是否灌满油液；

（3）泵的转向是否与进出油口相符；

（4）液压系统的安全阀是否调到规定压力值。

2、运行中

启动时不可急剧全速启动，应在系统卸荷状态下点动原动机开关数次后才能连续空载运转，目的是将管道中的空气尽可能排除干净，空载运转1～2min无异常现象后逐渐加载，加载过程中应无异常振动、噪声和泄漏，否则立即停机检查分析、排除故障。

3、运行结束后

若泵长期不用应将泵内油液放出，再灌满含酸值较低的油液，外露加工面涂防锈油，各油口用螺堵头封好，以防污物进入。

由以上分析可知，液