注塑成型不良及对策.docx
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注塑成型不良及对策
注塑成型不良及对策
１、充填不足（shortshot）
溶融之塑料经射入模穴中，尚未灌满时即已冷却硬化，此种欠料之现象称之为充填不足。
■由机床引起的原因及对策
因原
对策
1.射出能力不足
机台射出部能力确认
2.射出压力太低
提高压力
3.原料温度低,流动性差
确认加热缸温度及提高射出压力
4.原料供给量不足
增加料量
5.射出速度慢
提高射速
6.射出喷嘴部阻力大
确认孔径及电热能力
7.螺杆进料不良
手动进料
原料落下因难8.
确认清除原料团，降低入料口温度
9.螺杆射出逆流
更新checkring（逆止环）
■由模具引起的原因及对策
原因
对策
1.汤口设计不平均
重新计算与修正
流道2.汤口\\浇口设计过小
重新计算及加大尺寸
3.冷料储井阻塞
清除阻塞部位
排气不良4.
追加逃气设计
模温低5.
减少冷却水温、水量
6.成品肉厚太薄
检查排气性或增加肉厚设计
热料道阻塞未通7.
检查电路及温度并检修
8.模具冷却不当
确认水路系统并修改之
■由原料引起的原因及对策
因原
对策
1.材料本身流动性差
确认或材料变更
2.润滑处理不当
修正使用部位及量的多少
3.离喷过多
降低使用量
２、毛边（flash）
塑胶料流出动静模之接合面，形成芒刺壮之现象，称之为毛边。
■由机床引起的原因及对策
原因
对策
射出压力大1.
降低压力
2.开模压力不足
重新调整增加
3.射出供料量太多
降低射出供料量
4.原料温度高，流动性过佳
降低原料加热温度
5.保压时是过长
压低保压时间
6.射出速度太快
降低射出速度
7.机台动静模板平行度欠佳
利用长度规测量平长度、调整
■由模具引起的原因及对策
原因
对策
1.公母模接合不良
确认平行度及合模线、调整
合模面附着异物2.
清除异物
模具之投影面积太大3.
重新计算机台能力或换机
4.模具老旧破损
修补破损部位
5.热浇道温度设定过高
调整适当的温度
■由原料引起的原因及对策
原因
对策
1.材料本身的粘度低，流动性良
降低成型温度、模具温度或变更材质
３、缩水（sinkmark）:
此种现象在成型品表常会发现到，其发生之主要原因系原料在准却过程中，体积向肉厚的中心部逐渐收缩，而造成成品表面的凹陷状况。
特别是肉厚特别大的部位，其表面更加明显。
■由机床引起的原因及对策
原因
对策
1.射速太慢
提高射出速度
2.射压偏低
提高射出压力
3.保压时间不足
增加保压时间
4.原料供应量不足
增加原料供应量
5.原料温度偏高
降低原料加热温度
6.射出喷嘴太长或孔径太小
更换短喷嘴或增大喷嘴孔径
7.射出喷嘴与模具汤口未吻合
重新校正中心度及圆弧度
8.射出喷嘴部温度低
提高喷嘴温度
开模太早、冷却不足9.
增加冷却时间．
10.热流道温度低
提高热流道之温度
射出时原料产生逆流11.
螺杆逆止环更换
■由模具引起的原因及对策
因原
对策
模具温度太高1.
增加冷却水路或降低水路
2.模具温度不一局部过高
确认水路循环系统或增减
汤口或流道细小3.
重新计算及修改汤口或流道
4.模穴有特别厚肉的部位
增加厚肉部位之流道
肉厚设计不均一或不适当5.
依肉厚比例修正
■由原料引起的原因及对策
因原
对策
原料流动性太好1.
修正成型条件配合或变更村质或规格级数
2.原料收缩率太高
４、流道痕（flowmark）
熔融的原料射入模穴后，以进料点为中心，呈现年轮状纹路的现象。
■由机床引起的原因及对策
原因
对策
1.原料温度低,流动性不够
提高原料加热温度
2.射出速度慢
提高射出速度
3.射出喷口太长、孔径太小
适当修正孔径、更换合适品
4.保压压力低
提高保压压力
5.保压时间不足
增加保压时间
6.原料供应略不足
略增加计量值
7.刚成型时冷料流入
可以松退来防止冷却出现
8.射出喷口部温度低
检修喷口部电热圈及能力
■由模具引起的原因及对策
因原
对策
1.模温偏低
确认后再适提高
2.模具冷却不当
确认整个水路系统再修正
冷料储陷设计太小3.
增大冷料储陷部位
4.脱气不良
增加逃气槽设计或追加pin
热浇道温度偏低5.
适当提高温度
■由原料引起的原因及对策
原因
对策
原料本身之流动性差
修正成型条件来配合变更规格级数或材质
５、银线（silverstreak）：
成品表面出现随着原料流动方向的银白色线条之状况。
■由机床引起的原因及对策
原因
对策
1.射出能力不足
确认射出容量/可塑化能力
2.原料加热温度太高产生热分解
降低原料加热温度
3.射出速度太快产生热分解
降低射出速度
4.射压太高产生热分解
降低射出压力
5.背压不足卷入空气
提高背压
6.原料加热时间太长产生热分解
降低原料加热温度或时间
7.原料加热温度低熔不均
提高原料加热温度
8.螺杆转速太快产生热分解
值r.p.m降低螺杆回转
9.螺杆不洁残留他料所致
徹清除螺杆内异物异质
■由模具引起的原因及对策
因原
对策
1.模具温度低
可先行预热模具
2.排气不良不顺
追加顶出梢或逃气槽
3.汤口位置不适当
重新确认与修正
4.汤口、流道、浇口设计太小
重新确认与变大尺寸
冷料储陷设计太小5.
重新确认与变大尺寸
6.肉厚设计不良
重新确认与修正
7.模面残留水份或过多之润滑剂
徹底去除水份\适当润滑剂
■由原料引起的原因及对策
原因
对策
1.原料含水份及挥发物质多
以干燥设备预热干燥
材料受空气湿度影响混合一起2.
先预热干燥提高机台背压
）：
lusterless）、光泽不良（cloudymappearance６、表面雾状痕（．
成品光泽面的部分，出现类似云雾状的白色现象。
■由机床引起的原因及对策
原因
对策
1.原料熔融程度不均匀、部分过热
增加原料加热时间使之均匀
2.射出喷嘴太冷
检修喷嘴部电热片及提高温度
3.射出喷嘴孔径太小
适当修改孔径或更换合适品
4.射出速度太快或太慢
适当调整射出速度
5.原料过热分解
降低原料加热温度或时间
■由模具引起的原因及对策
原因
对策
1.模温过高或过低或不均
检查水路、水温及水量并修正之
2.汤口、流道、浇口过小
重新确认与修改
3.冷料储陷设计过小
重新确认与修改
4.模面附着水份或油质
清洁及擦拭模面及顶出梢
排气不良5.
追加顶出梢或逃气槽
6.离型剂使用过多
减少离型剂之量
■由原料引起的原因及对策
因原
对策
1.原料本身含水份或挥发物
预备干燥
润滑剂中含挥发物所影响2.
适当地减少润滑剂使用量
3.不同材料混合造成
更新材料
７、融接线（weldline）：
塑料射入模具中，流经流道，面后再会合而成的细线。
■由机床引起的原因及对策
原因
对策
1.原料温度偏低\流动性不足
提高原料加热温度
射出喷嘴温度太低2.
检修喷嘴部电热片及提高温度
射出压力低3.
提高射出压力
射出速度慢4.
提高射出速度
■由模具引起的原因及对策
原因
对策
1.原料流动距离太长
提高模具温度或增加流道数
模具温度太低2.
提高模具温度
3.汤口位置及数量不当
重新计算与修正
4.汤口、流道、浇口太小
重新计算与修正
5.冷却时间太长
缩短冷却时间
排气不良6.
追加顶出梢或逃气槽
7.离型剂使用太多
以少量多次来改善
■由原料引起的原因及对策
原因
对策
1.原料本身含水份或挥发物
预备干燥时间加长
2.原料流动性不良
提高原料温度
3.原料硬化速度快
提高模具温度
4.润滑剂不良或用量过多
适当修正
８．气泡（void）
成型品较厚肉的部位，由于内部中心部之冷却较外部冷却来的慢，而外部以冷却，拉住原料，并将空气包在其中之情况。
■由机床引起的原因及对策
原因
对策
1.射出压力低
提高射出压力
2.射出保压低
提高射出保压
3.保压时间短
增加保压时间
4.射出速度太快或太慢
适当调整射出速度
5.原料温度低,流动性不足
提高原料加热温度
6.原料温度过高产生气体
降低原料加热温度
7.螺杆背压不足卷入空气
提高螺杆背压
■由模具引起的原因及对策
原因
对策
1.排气不足
追加顶出梢或逃气槽
变化大成品肉厚设计不良2.（）
重新计算肉厚之必要性
汤口位置及数量不当3.
重新计算原料流动的距离
汤口、流道、浇口设计过小4.
重新计算与修正
5.冷却时间太长
缩短冷却时间
模温太低6.
减小冷却水量或提高水温
■由原料引起的原因及对策
因原
对策
1.原料本身收率大
以成型条件配合修正或变更规格
2.原料本身含水份或挥发物
预备干燥
原料混入空气3.
预备干燥
９．烧焦痕、黑痕（blackstreak）
成品表面出现黑色条纹，或者是在死角部位有烧焦之痕迹，因而称之。
■由机床引起的原因及对策
原因
对策
1.原料滞留加热缸造成烧焦
重新清洁加热缸内部
2.原料温度设定过高或时间长
降低原料温度或加热时间
3.原料在加热缸内摩擦、压缩而造成烧焦
降低螺杆与缸壁之间隙a.测量螺杆与缸壁之间隙b.
4.料桶下料部位冷却不足
确认水流通过量或增加
5.射出压力太高
降低射出压力
6.射出速度太快
降低射出速度
7.射出喷嘴安装不良
重新拆除清洁再安装
■由模具引起的原因及对策
因原
对策
1.模内附着油污
撤底擦拭清洁
2.汤口不顺，摩擦过热分解
研磨汤口部使之滑顺
3.排气不良
追加逃气设计
■由原料引起的原因及对策
原因
对策
润滑剂太多1.
降低润滑剂之使用量
2.含挥发成份
预备干燥
）cracking．裂痕（10．
由于融熔原料在成品残留应力，而且应力超出了原料的裂断强度而使得成品在脱模后，其面表出现了细小分离的痕迹，此情况称之裂痕。
■由机床引起的原因及对策
原因
对策
1.射出压力太高
降低射出压力
2.原料温度低,流动性不足
增加原料加热温度
3.射出保压压太高
降低保压压力
4.射出保压时间过长
缩短保压时间
■由模具引起的原因及对策
因原
对策
1.汤口设计太大或不顺
以成型条件改善进料情况或重新设计汤口.
2.模温偏低
减少冷却水量
离型不良3.
a.增加离型剂量或次数b.重新修正拔模斜度
内应力集中某部4.模穴设计不良
追加顶出梢及离型剂协助脱模
5.离型时公母模形成真空状态
重新修正拔模斜度
■由原料引起的原因及对策
原因
对策
1.原料处理不当,性脆
更新原料
2.混料造成强度不足
更新原料
11．挠曲（warpage）
成型品由于肉厚的不一致,以及冷却所造成的各部不均一的收缩量,以致成型后甚至经过一段时间，外形因收缩而弯曲变形之现象。
■由机床引起的原因及对策
原因
对策
1.射出压力力太高
降低射出压力
2.保压过高
降低保压压力
3.保压时间过长
缩短保压时间
4.原料加热温度太低
提高原料加热温度
5.射出速度太慢
提高射出速度
原料熔融不均6.
提高原料加热温度或时间．
7.射出量过多,应力分布不均
降低射出量
冷却时间不够8.
增加冷却时间
■由模具引起的原因及对策
因原
对策
离型不良1.
追加顶出梢平衡成品推出
2.模具突出部分设计不良
加拔模斜度
冷却不足或不均3.
确认与修正水路系统或增加
4.模具温度高
增加冷却水量或降低水温
5.汤口设计太大
重新修正
6.肉厚设计不均一
尽可能设计一致或是有特厚肉部位,冷却水路须足
■由原料引起的原因及对策
因原
对策
原料处理不当
更新原料或使之冷却充足
12．离型不良（dartsticking）:
在成型品脱离模具或是公母模分离时,以及成型品在顶出时,出现了裂痕、白抡等情况，因而称之。
■由机床引起的原因及对策
原因
对策
1.射出压力高
降低射出压力
2.原料温度高,流动性太好
降低原料加热温度
3.射出保压过高
降低保压压力
4.保压时间太长
降低保压时间
5.原料供给量太多
减少原料供给量
6.冷却不足
增加冷却时间或水量
■由模具引起的原因及对策
因原
对策
1.冷却不足或成品附着模具
增加冷却时间或水量
模具温度高或静模温度高2.
增加冷却时间或水量
汤口设计太大3.
重新修正
4.排气不良
追加逃气槽或顶出梢
汤口平衡不良5.
重新修正
射出口比浇口太6.
重新确认与修正
射出口球面半径比浇口衬套大7.
重新确认与修正
8.浇口斜度、口径及加工不良
重新确认与修正
9.模穴及角斜度加工不良
重新确认与修正
10.顶出不适当或离型剂不足
调整顶出条件或增加离型剂
■由原料引起的原因及对策
原因
策对
原料本身润滑处理不当
增加原料润滑剂使用量
．脆弱（brittleness）13长期间的保管不良所引起，此种成型品材质变为强度不足的主要原因，是原料过热产生分解劣化以及原料
法就是要作好适当的成型温度，模具冷却温度以次要的原因是模温过低所造成，因皮，在确保材质稳定的方雨水、湿气、灰尘破坏了原料的特性。
及良好的原料放置场所，以避免日光、
cleavaga）14．表层剥离（要的原因就在不同材质的此种成型的表面就同云母片段般，可一层一层地逐层剥离的不良现象，其最主
份可逐层剥离，这种不良品的强度是异常地脆混合使用，而造成无法聚合的现象，使得成品表面以至肉厚部
发生方法有二。
其一，要确保使用之原料，不使二处或以上之原料弱，不堪一折即断，而要预防此种情况的
之亦即在变换材质时，过管必须撤底，才能预防混料混合使用。
另者，成型前要确保加热缸中原料之纯净度，发生。
15．分散不良：
材本身之分散性良否。
如成品表面色泽不均一，或出现色条纹之情况，因以称之。
其主要原因，在于色
必须对色材方面，适当地增加分散剂来协助色果调整机台螺杆背压或转速，仍然无法改善色分散性时，就就
分散的能力。
利用射程控制不良对策
不良现象
对策方法
]
的位置向前移[S缩短计量长度0
毛边\尺寸过大
不良现象
对策方法
]
保压切换前射速降低[确保正确保压切换
毛边尺寸不安定
不良现象
对策方法
/凹陷流路末端/毛边进浇口处
降低第一段保压，待毛边部形成皮层后，再提高
不良现象
对策方法
龟裂、白化应力残留毛边
全面调降保持压力
不良现象
对策方法
短射波纹钝状
提高充填速度提高充填压力;
不良现象
对策方法
短射凹陷
]
向后移动延长计量长度[S0
不良现象
对策方法
流路末端焦痕短射
]
降低充填后期速度[使排气充分进行
不良现象
对策方法
凹陷
]
形成皮层通过肉厚部位减速[
对策方法不良现象．
流路末端凹陷接合线明显接合处脆弱
提高充填速度或充填压力
不良现象
对策方法
凹陷尺寸不足
调高保持压力或延长保持时间
不良现象
对策方法
接合线明显
]
或其切换位置前后移动通过接合线部位快速通过[
不良现象
对策方法
喷痕、流痕浇口周边云状
低速通过问题区域
不良现象
对策方法
到达浇口前的初速降低[让熔胶到达各浇口后再加速]
浇口不平衡
升级会员 