涵洞工程施工监理技术交底word版.docx
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涵洞工程施工监理技术交底word版
涵洞工程施工监理技术交底
1.基本要求
1.1熟悉合同文件
①涵洞施工应严格按照设计图纸、施工规范和有关技术操作规程要求进行。
②核对图纸，对施工现场进行补充调查，对核对出的问题按有关规定进行处理。
1.2施工场地
①施工便道必须满足业主和总监办要求的技术标准，包括宽度、坡度、平整度、转弯半径等。
②调查施工场地相临建筑、地上和地下管线等障碍物，并妥善做好迁移或保护处理。
③场地已平整，满足施工作业需要，并做好临时排水设施，水电安装到位。
1.3施工人员
①施工人员已进场，并全员经过技术、安全教育培训交底。
②施工人员数量、工程满足施工需要
1.4机械设备
①机械设备已进场，规格（型号）满足合同要求和施工需要。
②机械设备经调试可以正常运转。
1.5原材料
1.5.1片石
①应质地坚硬、石质均匀一致、不易风化、无裂纹，抗压强度（要求抗压极限强度，用于防护工程的不小于30Mpa）、耐久性、抗冻性等经自检和抽检试验满足设计和规范要求。
②进场片石最小尺寸不宜小于10cm，超过骨架断面尺寸的须经加工处理，卵形和薄片者不得使用，用作壤面的片石，应选择表面较平整及尺寸较大者，且边缘厚度不得小于15cm；
③砌筑前应浇水湿润并稍加修整，并将影响灰缝的尖、凸棱角敲掉；片石表面的泥污、浮尘、水锈或苔藓等应清洗干净。
1.5.2砂
①宜采用坚硬耐久，粒径在5mm以下的天然中砂或用岩石制成的机制中砂，中砂必须洁净，不得含有草根、泥块等杂物，砂的杂质含量满足规范要求。
②进场中砂须经自检和抽检试验满足设计和规范要求，并规范堆放，立牌标示。
1.5.3碎石（卵石）
①应采用坚硬的卵石或碎石，应按产地、类别、加工方法和规格等不同情况，分批进行检验，机械集中生产时，每批不宜超过400m3；人工分散生产时，每批不宜超过200m3。
②粗骨料最大粒径应按混凝土结构情况及施工方法选取，但最大粒径不得超过结构最小边尺寸的1／4和钢筋最小净距的3／4；在两层或多层密布钢筋结构中，不得超过钢筋最小净距的1／2，同时最大粒径不得超过100mm。
用混凝土泵运送混凝土时的粗骨料最大粒径，除应符合上述规定外，对碎石不宜超过输送管径的1／3；对于卵石不宜超过输送管径的1／2.5，同时应符合混凝土泵制造厂的规定。
③施工前应对所用的碎石或卵石进行碱活性检验，在条件许可时尽量避免采用有碱活性反应的骨料，或采取必要的措施。
④骨料在生产、采集、运输与储存过程中，严禁混入影响混凝土性能的有害物质。
骨料应按品种规格分别堆放，不得混杂。
在装卸及存储时，应采取措施，使骨料颗粒级配均匀，并保持洁净。
1.5.4钢筋
①钢筋进场后应向总监办报送出厂质量证明书、自检试验报告单。
钢筋应经自检和抽检试验满足现行规范、标准的要求。
②钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。
钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。
钢筋宜堆置在仓库（棚）内，露天堆置时，应垫高并加遮盖。
③以另一种强度、牌号或直径的钢筋代替设计中所规定的钢筋时，须符合现行规范的有关规定。
重要结构中的主钢筋在代用时，应由原设计单位做变更设计。
④预制构件的吊环，应采用未经冷拉的I级热轧钢筋制作。
1.5.5水泥
①须进场经总监办批准的品牌水泥，水泥应符合现行国家标准，并附有制造厂的水泥品质试验报告等合格证明文件。
水泥进场后，应按其品种、强度、证明文件以及出厂时间等情况分批进行检查验收。
进场后经自检和抽检试验满足设计和规范要求方可投入使用。
②袋装水泥在运输和储存时应防止受潮，堆垛高度不宜超过10袋。
不同强度等级、品种和出厂日期的水泥应分别堆放；散装水泥的储存，应尽可能采用水泥罐或散装水泥仓库。
③水泥如受潮或存放时间超过3个月，应重新取样检验，并按其复验结果使用。
1.5.6水
应采用不含有害物质的洁净水，宜采用饮用水。
1.5.7外加剂
①应根据外加剂的特点，结合使用目的，通过技术、经济比较来确定外加剂的使用品种。
如果使用一种以上的外加剂，必须经过配比设计，并按要求加入到混凝土拌和物中。
在外加剂的品种确定后，掺量应根据使用要求、施工条件、混凝土原材料的变化进行调整。
②所采用的外加剂，必须是经过有关部门检验并附有检验合格证明的产品，其质量应符合现行《混凝土外加剂》（GB8076）的规定，使用前应复验其效果，使用时应符合产品说明及本规范关于混凝土配合比、拌制、浇筑等各项规定以及外加剂标准中的有关规定。
③不同品种的外加剂应分别存储，做好标记，在运输与存储时不得混入杂物和遭受污染。
1.6混凝土（砂浆）配合比
①所有的原材料应经试验合格方可使用，特别是石料的强度、砂的含泥量、水泥的强度及安定性等应重点控制。
②试配时应使用施工实际采用的材料，配制的混凝土拌和物应满足和易性、凝结速度等施工技术条件，制成的混凝土应符合强度、耐久性（抗冻、抗渗、抗侵蚀）等质量要求。
③监理应做混凝土（砂浆）配合比的平等试验，合格后方可批准承包人的混凝土（砂浆）配合比设计。
1.7混凝土（砂浆）拌和
①施工前应实测砂、碎石的含水量，再根据实测含水量和理论配合比得出施工配合比，并在现场混凝土（砂浆）配合比告示牌上标示。
②混凝土（砂浆）必须使用强制搅拌机集中拌和，每一工作班正式称量前，应对计量设备进行重点校核（计量器具应定期检定，经大修、中修或迁移至新的地点后，也应进行检定），以保证各种材料计量准确；混合料必须拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。
③砌体工程所用水泥砂浆的标号，应达到设计要求，满足砂浆流动性、保水性、耐久性及粘结力、抗压强度和外观质量要求。
④混凝土（砂浆）运输距离不能过长，以防止发生离析和泌水，如发现离析或泌水须重新拌和。
⑤拌和的混凝土（砂浆）必须在初凝前使用完，未使用完的作废弃处理。
1.8施工放样
涵洞施工放样时，应认真核对进出口标高及角度，若发现与既有涵洞底标高、角度差异过大或涵洞有可能悬空时，应及时予以调整。
施工放样检查内容：
①复核承包人施工放样资料，检查有无计算错误。
②复核控制桩点，检查其误差是否在允许误差范围之内。
③要求承包人对控制桩和水准点妥善保护，在交工验收之前不得移动或丢失。
1.9开工报告
承包人应在开工前规定时间内，递交分项工程开工申请，并附有关资料，报监理工程师审批。
开工报告的内容应包括：
施工组织，工艺流程、施工方案及质量保证措施，人员劳动力、材料机械设备进场情况，工期计划及工期保证措施，相关试验资料，测量放线资料，安全环保措施等。
1.10基坑开挖
①基坑采用明挖，以人工配合挖掘机作业，严格按基坑各部尺寸、类型、埋置深度开挖到位；如遇松软地层，为防止边坡或砌体失稳，采用跳槽法开挖。
②当土层松软或有流砂、渗水等情况时，应放缓边坡或进行边坡支挡加固，以确保安全；如渗水量较大，应在坑底基础范围之外设置集水坑并沿坑底周围开挖排水沟，使水流入集水坑内，并排出坑外。
集水坑宜设在上游，尺寸视渗水情况而定。
排水设备的能力宜大于总渗水量的1.5～2倍。
③机械开挖至设计标高以上0.1-0.2m时，应改由人工开挖、修整，防止超挖和扰动地基。
须注意：
避免超挖，如超挖应将松动部分清除，处理方案报监理设计单位批准。
④基坑开挖到位后如发现地质与设计不符或承载力不满足设计要求，应按规定程序上报、处理。
⑤基坑挖至标高的土质基坑不得长期暴露、扰动或浸泡，应及时进行基坑尺寸、高程、基底承载力等自检并报监理抽检，监理抽检合格立即进行砌体施工，如不能立即进行砌体施工的，应在基坑底部铺2-5cm砂浆，并做好临时排水，以防止雨水浸泡基坑，降低地基承载力。
1.11钢筋工程
1.11.1钢筋加工
①钢筋的纵向焊接应采用闪光对焊（HRB500钢筋必须采用闪光对焊）。
②钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。
焊工必须持考试合格证上岗。
③钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。
④钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。
接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。
⑤受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。
对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合下表的规定：
接头型式
接头面积最大百分率（％）
受拉区
受压区
主钢筋绑扎接头
25
50
主钢筋焊接接头
50
不限制
⑥在浇筑混凝土前，应对已安装好的钢筋及预埋件（钢板、锚固钢筋等）进行检查。
1.11.2钢筋安装
①钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋应检查每根接头是否符合焊接要求。
②钢筋安装时应按设计图纸放大样，放样时应考虑焊接变形和预留拱度，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。
待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。
③制作钢筋骨架应在坚固的工作台上进行，并使用钢筋定位尺准确定位主筋、分布筋的位置。
④骨架焊接时，不同直径的钢筋的中心线应在同一平面上。
为此，较小直径的钢筋在焊接时，下面宜垫以厚度适当的钢板；施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。
相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。
⑤应在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开。
非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，保证位置准确。
钢筋混凝土保护层厚度应符合设计要求。
1.11.3钢筋检验与评定
1.11.3.1钢筋检验
①应对照设计图纸，检查钢筋规格、数量、长度、间距（排距）、位置（包括弯起钢筋位置）、骨架尺寸、绑扎和焊接质量、保护层厚度等进行检查，并做好原始记录，作为质量评定的依据。
②此外，还应重点检查预埋件（吊环、锚固钢筋、锚栓孔等）的位置和数量。
③焊接件按规范要求取样，注意取样代表性。
1.11.3.2钢筋评定标准
⑴实测项目
钢筋安装实测项目
项次
检查项目
规定值或
允许偏差
检查方法和频率
权值
1△
受力钢筋间距（mm）
两排以上排距
±5
尺量：
每构件检查2个断面
3
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
浇筑桩
±20
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
±10
尺量：
每构件检查5～10个间距
2
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
尺量：
按骨架总数30%抽查
1
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
尺量：
每骨架抽查30%
2
5△
保护层厚度（mm）
柱、梁、拱肋
±5
尺量：
每构件沿模板周边检查8处
3
基础、锚碇、墩台
±10
板
±3
⑵外观鉴定
①钢筋表面无铁锈及焊渣。
不符合要求时减1～3分。
②多层钢筋网要有足够的钢筋支撑，保证骨架的施工刚度。
不符合要求时减1～3分。
1.12模板工程
1.12.1模板制作与安装
①模板宜优先使用钢模板。
②模板制作前应向总监办报批模板设计图，并附有在计算荷载作用下其强度、刚度及稳定性的验算书。
③模板使用前应报监理工程师检验，并试拼检查，保证模板尺寸符合设计要求，板面之间平整，接缝严密，不漏浆，结构简单，装拆方便。
④浇筑混凝土之前，模板应涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。
⑤重复使用的模板、支架和拱架应经常检查、维修。
⑥浇筑混凝土时，要随时模板的安装使用情况，确保位置准确、支撑牢固，施工中无变形和位移。
1.12.2模板的拆除
①非承重侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般应在混凝土抗压强度达到2.5MPa时方可拆除侧模板。
②钢筋混凝土结构的承重模板、支架和拱架，应在混凝土强度能承受其自重力及其他可能的叠加荷载时，方可拆除，当构件跨度不大于4m时，在混凝土强度符合设计强度标准值的50％的要求后，方可拆除；当构件跨度大于4m时，在混凝土强度符合设计强度标准值的75％的要求后，方可拆除。
③如设计上对拆除承重模板、支架、拱架另有规定，应按照设计规定执行。
1.13混凝土工程
1.13.1开工准备
①钢筋工程和模板工程已通过验收，监理已签批转工序意见后。
②检查拌合机械、人员配置情况。
混凝土供料及浇筑速度与施工工程量适应情况、备用机械、电力（发电机）准备情况（其中浇筑前拌和机械必须标定）。
③混凝土结合部位清洗情况
④现场检查砂、石材料含水量，调整施工配合比。
1.13.2浇筑混凝土
①检查材料称量、配合比执行情况。
②检查拌和方法，包括材料倒入顺序，外加剂加入方法、拌和效果。
现场监理应经常目测拌和料情况。
发现明显离析等不合格混凝土，应指令废除。
④按合同规范和设计要求频率进行现场测试，内容有：
混合料温度（冬期施工）、坍落度。
试件制取应注意取样代表性、取样数量。
⑤浇筑过程中，应防止混凝土撞击钢筋造成灰浆、骨料分离情况。
视落差情况，应设置漏斗、串筒、不允许用铁锹抛扔。
不准将漏斗、串筒直接架设在钢筋或模板上。
震捣工序，应专人专职，按层次顺序进行，且注意震捣机具配置情况；发生停电或震捣器损坏等突然事故，应立即启用备用电源及震捣器，不得长时间放置不顾；确定合理的施工缝留置位置及保证施工缝质量；注意浇筑中模板、钢筋位移、变形情况。
1.13.3施工缝
施工缝的位置应在混凝土浇筑之前确定，宜留置在结构受剪力和弯矩较小且便于施工的部位，并应按下列要求进行处理：
①应凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，但凿除时，处理层混凝土须达到下列强度：
用水冲洗凿毛时，须达到0.5MPa；用人工凿除时，须达到2.5MPa；用风动机凿毛时，须达到10MPa。
②经凿毛处理的混凝土面，应用水冲洗干净，在浇筑次层混凝土前，对垂直施工缝宜刷一层水泥净浆，对水平缝宜铺一层厚为10～20mm的1∶2的水泥砂浆。
③重要部位及有防震要求的混凝土结构或钢筋稀疏的钢筋混凝土结构，应在施工缝处补插锚固钢筋或石榫；有抗渗要求的施工缝宜做成凹形、凸形或设置止水带。
④施工缝为斜面时应浇筑成或凿成台阶状。
⑤施工缝处理后，须待处理层混凝土达到一定强度后才能继续浇筑混凝土。
需要达到的强度，一般最低为1.2MPa，当结构物为钢筋混凝土时，不得低于2.5MPa。
1.13.4养生和脱模
①一般混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。
覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。
混凝土面有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板保持湿润。
②当气温低于5℃时，应覆盖保温，不得向混凝土面上洒水。
③混凝土养护用水的条件与拌和用水相同。
④混凝土的洒水养护时间一般为7d，可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。
每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。
采用塑料薄膜或喷化学浆液等养护层时，可不洒水养护。
⑤混凝土强度达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。
1.13.5监理方式
1、混凝土工程施工中，应安排旁站，现场监理可就现场材料配合比执行，混凝土拌和、浇筑和养生等，向承包人提出建议、意见，或要求采取必要措施，增加材料试验试件制作频率等。
明显不合格的拌和物指令废弃。
当情况严重并将直接影响到工程质量或安全时，可指令停止浇筑。
但该指令应由结构工程师在监理程序规定时间内书面承包人。
2、确定存在的质量问题，现场监理和专业工程师，只能同意修补轻微蜂窝、小面积麻面裂缝等情况，并应事先呈报总监同意。
严重的质量问题，应由总监办研究决定。
1.14台背填土
①用于回填的全部材料，应符合技术规范的要求，填料既要能被充分压实，具备良好的透水性，且不含有草根、腐植物或冻土块等杂物。
回填石灰土应按要求拌合。
②回填前，先在台背上划分回填层次，确定检测频率，填写检测记录。
③不同土质应分层填筑，不准混合用；台背回填应在填土材料接近最佳含水量的情况下，两侧对称进行回填，并做到在基本相同的标高上进行，防止不均匀回填造成对构造物的损坏；应分层填筑和压实，每层填土的厚度不大于15cm，分层填筑应尽量保证摊铺厚度均匀、平顺；在雨季回填时，填筑面应做成3%-4%的坡度，以利于排水。
④涵台回填高度要按设计图规定施工，在板未吊装前，不允许填过允许回填高度。
⑤基坑的回填，应在排干积水的情况下作业，回填工作应得到监理工程师的同意；靠路基的坡度应当挖成台阶，以便于保证回填质量。
⑥锥坡填土应与台背填土同步进行，并按要求一次填足。
⑦每层填土压实后，在承包人自检合格的基础上，监理工程师按规定频率进行抽检压实度，抽检合格，方可进行下层填土。
⑧台背回填的断面尺寸应符合施工技术规范要求。
1.15附属砌石工程
①涵洞（通道）的锥坡、护坡和洞口铺砌等附属砌石工程，在砌石开始之前，应先将基面夯实、整平，经监理工程师检查合格。
②在铺砌过程中，砌石厚度应满足设计要求，砌石只应相互咬接，砌缝砂浆应饱满、密实。
③砌体勾缝应嵌入砌缝内约2cm，勾缝砂浆标号不应低于7.5号，在流水或冲刷严重的部位，应采用高标号砂浆勾缝。
2.盖板涵
①施工放样时，应复测涵洞轴线及进出口高程，如复测成果与设计图有较大出入，应通报监理工程师及时进行调整。
②在进行砂砾垫层换填时，除严格控制垫层材料的颗粒成分外，保证垫层材料的密实度，压密可采用碾压法、振动法等法；此外在基坑开挖时注意做好排水，开挖完成后，应迅速铺压垫层材料，避免坑底暴露过久。
③涵台与基础应每隔4～6米设一道沉降缝（在地质变化处、基础埋置深度不一、基础地基承载力发生较大变化、基础填挖交界处必须设置）。
沉降缝必须贯穿整个断面（包括基础），缝宽2厘米，用沥青麻絮或其它具有弹性且不透水的材料填塞，在外露部分填缝预留1～2cm深的槽，槽内填塞水泥砂浆并抹平。
④预制板必须在混凝土强度达到设计强度的70%以后，才允许脱底模、堆放、吊装和运输，预制板堆放时应采用两点搁置，不得上下倒置。
预制板时注意板的斜度方向。
⑤预制钢筋混凝土盖板的吊运，应利用吊环或钢丝绳捆绑吊运，不得利用锚栓孔吊运。
台帽上的锚栓孔应注意按上部块件的相应位置预留。
⑥盖板安装完毕后，应采用M20水泥砂浆填充台背与盖板间的间隙，当其强度达到设计强度的70%后，方可进行台后填土。
⑦盖板上的帽石可预制安装，也可就地现浇；洞口与洞身分开砌筑，缝内用沥青麻絮或其它具有弹性且不透水的材料填塞。
⑧涵洞回填前，应在盖板顶、涵台顶（或背墙顶）、台背（包括与填土接触部分的基础侧面及顶面）应涂刷两层热沥青防腐，厚度不小于5毫米。
⑨台后在不小于两倍孔径范围内，填筑透水性能良好的砂质土或砂砾石土对称分层夯实。
⑩涵洞的涵底铺砌应按设计施作，防止冲刷，使铺砌层起到支撑梁作用。
⑩施工过程中，当涵顶覆盖土厚度小于0.5m时，严禁任何重型机械和车辆通过。
3.混凝土拱涵
3.1拱架制作与安装
①拱架的设计，必须充分考虑施工预留拱度，并与设计预拱度叠加，在确定施工拱度值时，应考虑下列因素：
a、支架和拱架承受施工荷载引起的弹性变形；
b、超静定结构由于混凝土收缩、徐变及温度变化而引起的挠度；
c、承受推力的墩台，由于墩台水平位移所引起的拱圈挠度；
d、由结构重力引起梁或拱圈的弹性挠度，以及1／2汽车荷载（不计冲击力）引起的梁或拱圈的弹性挠度；
e、受载后由于杆件接头的挤压和卸落设备压缩而产生的非弹性变形；
f、支架基础在受载后的沉陷。
②支架和拱架宜采用标准化、系列化、通用化的构件拼装。
③无论使用何种材料的拱架，均应进行施工图设计，并验算其强度和稳定性，且须报总监办批准后方可实施。
④钢管拱架排架的纵、横距离应按承受拱圈自重计算，各排架顶部的标高要符合拱圈底的轴线。
为保证排架的稳定应设置足够的斜撑、剪力撑、扣件和缆风绳。
⑤安装拱架前，对拱架立柱和拱架支承面应详细检查，准确调整拱架支承面和顶部标高，并复测跨度，确认无误后方可进行安装。
各片拱架在同一节点处的标高应尽量一致，以便于拼装平联杆件。
⑥支架和拱架应稳定、坚固，应能抵抗在施工过程中有可能发生的偶然冲撞和振动。
安装时应注意：
支架立柱必须安装在有足够承载力的地基上，立柱底端应设垫木来分布和传递压力，并保证浇筑混凝土后不发生超过允许的沉降量；汽车通行孔的两边支架应加设护桩，夜间应用灯光标明行驶方向。
⑦支架或拱架安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联接及纵、横向稳定性进行全面检查，符合要求后，方可进行下一工序。
⑧为便于支架和拱架的拆卸，应根据结构型式、承受的荷载大小及需要的卸落量，在支架和拱架适当部位设置相应的木楔、木马、砂筒或千斤顶等落模设备。
⑨在施工全过程中，应对支架和拱架使用状态进行监控并作好记录。
3.2混凝土浇筑
①拱圈和出人口拱上端墙的施工，应由两侧向中间同时对称进行。
②钢筋混凝土、混凝土拱圈和盖板混凝土的现场浇筑施工宜连续进行，避免施工接缝，当涵身较长时，可沿长度方向分段进行，接缝应设在涵身沉降缝处。
③分段浇筑程序应符合设计要求，应对称于拱顶进行，使拱架变形保持均匀和尽可能的最小，并应预先做出设计。
分段浇筑时，各分段内的混凝土应一次连续浇筑完毕，因故中断时，应浇筑成垂直于拱轴线的施工缝；如已浇筑成斜面，应凿成垂直于拱轴线的平面或台阶式接合面。
④浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。
⑤浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。
3.3拱架拆除和拱顶填土
①拱圈混凝土强度达到设计强度的75％时，方可拆除拱架。
②卸落拱架应按事先详细拟定的经监理工程师批准的程序进行，分几个循环卸完，卸落量开始较小，以后逐渐增大，在纵向应对称均衡卸落，在横向应同时一起卸落。
③模板拆除应按设计的顺序进行，设计无规定时，应遵循先支后拆，后支先拆的顺序，拆除模板，卸落支架和拱架时，不允许用猛烈地敲打和强扭等方法进行，严禁抛扔。
④卸落支架和拱架应按拟定的卸落程序进行，分几个循环卸完，卸落量开始宜小，以后逐渐增大。
在纵向应对称均衡卸落，在横向应同时一起卸落。
在拟定卸落程序时应注意以下几点：
1）在卸落前应在卸架设备上画好每次卸落量的标记；2）满布式拱架卸落时，可从拱顶向拱脚依次循环卸落；拱式拱架可在两支座处同时均匀卸落；3）卸落拱架时，应设专人用仪器观测拱圈挠度和墩台变化情况，并详细记录，供监理工程师核查。
另设专人观察是否有裂缝现象。
模板、支架和拱架拆除后，应维修整理，分类妥善存放。
⑤拱圈混凝土强度达到设计强度后，方可回填土，或在拱架未拆除的情况下，拱圈砌混凝土强度达到设计强度的75％时，可进行拱顶填土，但在拱圈强度达到设计强度100％后，方可拆除拱架。
4.钢波纹管涵
①管节端面应平整并与其轴线垂直。
斜交管涵进出水口管节的外端面，应按斜交角度进行处理。
②管节外壁必须注明适用的管顶填土高度，相同的管节应堆置在一处，以便于取用，防止弄错。
③管节在运输、装卸过程中，应采取防碰措施，避免管节损坏。
④当管涵设计为混凝土或砌体基础时，基础上面应设置混凝土管座，其顶部弧形面应与管身紧密贴合，使管节受力均匀。
若管底土层承载力不符合设计要求，应按照程序上报处理或加固。
④应注意按涵顶填土高度取用相应的管节。
对管节应详细检查合格后方可使用。
⑥各管节应顺流水坡度安装平顺，当管壁厚度不一致时应调整高度使内壁齐平，管节必须垫稳坐实，管道内不得遗留泥土等杂物。
⑦对插口管，接口应平直，环形间隙应均匀，并应安
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