M1复制技术规格及有关要求1.docx
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M1复制技术规格及有关要求1
技术规格及有关要求
第一章技术规格及有关要求
1.项目简介
本项目系辽宁曙光汽车集团股份有限公司车桥事业部“年产20万悬架产品的技术改造”项目的子项目。
M1装焊生产线是在原有M1装焊生产线的基础上进行改进设计制造,投标方应根据买方提供的有关产品图纸和技术要求，通过对原有装焊生产线的详细分析形成一个更加完善的装焊生产线，最终达到“交钥匙工程”。
2.招标内容
2.1招标人提供：
aM1项目所有产品的二维图纸（图片格式）
bM1装焊生产线实物（仅供参考）
cM1现有生产线设备夹具清单 见附件1
ｄM1现有生产线工艺流程 见附件2
2.2投标人根据以上提供的资料，对各焊接总成进行工艺分析后，设计制造一条“M1装焊生产线”。
生产线所加工的内容为：
a前悬架横梁焊装总成；
b后悬架横梁焊装总成；
c发动机支撑梁焊装总成。
生产线设备构成：
关键工序采用机器人进行焊接，辅助工序采用通用设备，通用设备的选择必须考虑性能可靠，价格合理。
2.3招标内容包括“M1装焊生产线”上的每一工位所需设备、焊接夹具、检具、焊接辅具、物流设施等设计、制造及备品备件、包装运输、安装调试、验收、技术服务等。
3.技术要求
3.1生产纲领
整线生产节拍为300秒
3.2改进设计要求
3.2.1对焊接夹具的结构形式进行改进，要求夹具实现快换，更换夹具时间不许超过10分钟（同一夹具更换）；同时保证夹具刚性。
3.2.2变位机设计成三轴变位机形式。
3.2.3凸焊区的螺母凸焊，小工件采用单头凸焊，大工件考虑定位装置；凸焊电极考虑吹气结构，定位销必须充分绝缘。
3.2.4焊钳由气动改为伺服焊钳；焊钳的强度足够。
焊枪采用宾彩尔或TBI产品。
3.3根据提供的工艺流程，重新制定各总成工艺流程，制定的焊接工艺方案必须先进、简捷、实用。
3.4按工艺流程进行工位分析，工位分析包括工位加工内容、工位节拍、工位所需设备、夹具、操作者数量及辅助设备设施等。
3.5根据工艺流程和工位分析画出平面布置图。
布置空间为6M*90M，平面布置要利于生产现场管理、物流畅通。
平面布置图上要描绘出来料、半成品、成品的存放，工装夹具和检具的存放。
3.6在保证产品质量的前提下，方案中各工位的生产节拍必须保证均衡，防止出现瓶颈工位。
3.7方案中应包括产品最终检测及关键工序的在线检测。
3.8方案中应包含大电流检测仪和压力检测仪。
3.9夹具要求：
3.9.1机器人夹具手工装卸工件,气动夹紧。
必须充分考虑控制焊接变形；
3.9.2工件定位形式：
要求定位准确可靠，装卸工件方便快捷，经久耐用同时要有装夹到位确认；
3.9.3工件确认形式；必须有工件装卸确认装置，要求可靠耐用；
3.9.4夹具结构形式式样图；
3.9.5各工位类似结构式样图；
*3.9.6夹具设计要考虑焊接变形的控制，在方案中阐述将如何控制焊接变形；
3.9.7夹具的定位、夹紧和支撑点的X、Y、Z三方向在±3mm范围可调。
3.9.8夹具上必须有焊接试件安装位置。
（焊接试件即进行焊缝检查、试验时采用的标准试片）
3.9.9夹具精度
3.9.9.1主定位销的位置精度按IT7级执行；
3.9.9.2主定位支撑块的定位精度为±0.1mm；
3.9.9.3活动的主定位支撑块的重复定位精度为±0.1mm；
3.9.9.4辅助定位支撑块的定位精度为±0.15mm；
3.9.9.5定位销的制造精度等级为7级。
3.9.10夹具的定位及夹紧原则：
3.9.10.1生产线所有工件在不同夹具上的定位基准要统一；检具与夹具的基准保持一致，这样可以有效减少由于定位基准不统一造成的检测误差。
3.9.10.2小总成夹紧位置小于5处（不包括5处）采用手动夹紧方式，夹紧装置要快捷方便，夹紧可靠，无变形，无移动；夹紧位置大于5处（包括5处）采用气动夹具，气动元件为FESTO或SMC，并具有防止焊接飞溅功能，保证气缸使用寿命。
气动夹紧必须具有足够的夹紧力，必须满足控制焊接变形的要求。
3.9.11夹具的主要材料要求
3.9.11.1支撑块和夹紧块：
采用45#钢，调质处理（T235）。
3.9.11.2定位销：
采用20Cr，表面渗碳淬火处理（HRC55～60）。
3.9.11.3夹具底板等结构件，材料为Q235-A；如有采用铸件，铸件必须进行时效处理，同时不许有缩孔、缩松、砂眼等铸造缺陷；焊接件必须进行消除应力回火处理。
夹具底板上设有用于安装和检测的互相垂直的基准孔或基准沟，垂直度允差为Ф0.03mm。
3.9.11.4支承座可以采用铸件或焊接件，但铸件必须进行时效处理，同时不许有缩孔、缩松、砂眼等铸造缺陷。
焊接件必须进行消除应力回火处理。
3.9.11.5以上所有结构必须具有足够的强度和刚度，不能由于焊接变形而导致夹具变形。
3.9.11.6基准板平面和定位面必须进行防飞溅处理。
3.10 夹具上所需外购件要求：
3.10.1外购件名称，数量；
3.10.2规格型号；
3.10.3技术参数；
3.10.4结构形式；
3.10.5样本及式样图；
3.10.6生产厂家。
3.11 夹具系统配置要求：
3.11.1主要电器元件规格型号、生产厂家、产品结构式样图；
3.11.2主要控制系统元器件规格型号、生产厂家、产品结构式样图；
3.12夹具管路要求，为防止焊接飞溅物烧损管路，在飞溅物到达区域固定部位采用铜管，移动部位采用阻燃管。
3.13设备要求
3.13.1设备规格型号、数量；
3.13.2技术参数；
3.13.3结构形式；
3.13.4样本及式样图；
3.13.5生产厂家；
*3.13.6有些功能是否为可选项必须清晰标注。
3.14技术质量要求
3.14.1焊点要求
3.14.1.1熔核直径尺寸要符合设计图纸要求，焊透率为30～80％。
3.14.1.2不许有未熔合、裂纹、气孔、压痕过深、表面烧伤等焊接缺陷。
3.14.1.3单焊点进行剥离试验时，破坏部位在焊点之外。
3.14.2凸焊螺母焊接强度要求见下表
螺母规格
M6
M8
M10×1.25
M12×1.25
抗扭强度N·m
50
80
100
120
3.14.3弧焊要求
3.14.3.1按GB3323-87标准评定，焊缝质量为II级见附件三
3.14.3.2进行切片试验观察熔深，V型坡口焊缝熔深为100％；角接焊缝熔深大于1mm；I型焊缝熔深为0.8δ。
3.14.4总成尺寸要求
总成尺寸根据三坐标或检具检测，结果应符合产品设计图纸要求。
（检具必须经双方确认为合格）
3.15最终验收，生产线的每一工位的设备的Ppk值要大于1.67。
*3.16焊接方案中必须包括：
工艺流程图（框图）、工序节拍分析表、工位分析表、工位配置一览表（详细）、平面布置图、M1产品年产量分析表。
3.17焊接飞溅的防护
直线导轨要有弹性防护，保证使用寿命。
飞溅可达到的气缸杆、气管、电器线路要有充分可靠的防护。
3.18检测元件和传感器的选用
气压检测开关、水流量检测开关、无触点开关、光电保护开关等必须选用德国Turck。
3.19生产线终端必须有电子显示牌，显示内容：
日期、产品名称、每种产品计划年产量、完成年产量、计划月产量、完成月产量、计划日产量，完成日产量，电子显示牌尺寸大于1ｍ*1.5ｍ。
3.20 机器人工作站的控制系统采用西门子S7300系列的PLC，触摸屏采用10.4英寸真彩屏。
4.关于验收
设备验收由两步完成，即：
在乙方工厂的预验收，在甲方工厂的最终验收。
4.1在乙方工厂的预验收：
4.1.1系统设备在乙方工厂预安装调试满足预验收条件后，乙方用电话或传真通知甲方。
甲方接到通知后派遣全权技术代表赶赴乙方所在地对系统设备进行预验收。
4.1.2预验收地点在乙方工厂。
4.1.3预验收内容：
根据《合同》和《技术协议》的有关内容检验核对产品数量、品牌和型号、运转状况以及工件试焊情况。
4.1.4预验收合格标志：
当产品数量功能齐全，品牌和型号相符，连续焊接10件产品焊接质量及总成尺寸符合图纸要求；生产节拍符合合同要求；机器人运转正常，动作协调合理，满足所有设计的焊缝和焊点要求；即视为预验收合格。
4.1.5预验收完成后，甲乙双方代表签署预验收报告。
4.2在甲方工厂的最终验收：
4.2.1最终验收地点在甲方工厂。
4.2.2最终验收内容：
根据预验收时确认的的有关内容检验核对产品数量、品牌和型号、安装正确性、运转状况以及工件焊接情况。
4.2.3最终验收合格标志：
当产品数量齐全、品牌和型号相符、机器人工作站连续稳定生产15个工作日，产品产量不低于1000件，焊接质量及总成尺寸符合图纸要求，生产节拍符合合同要求；且满足3.15条款要求即视为最终验收合格。
4.2.4最终验收完成后，甲乙双方代表签署最终验收报告。
5.投标要求
5.1投标人应在《投标报价汇总表》中报出生产线总体费用。
《投标报价汇总表》见附件四
5.2投标人应在《工位分解报价表》中进行详细分解报价。
《工位分解报价表》见附件五
6、投标说明
1.格式请投标人自行设计，内容包括：
2.焊接夹具、检具及辅具结构设计方案说明。
3.焊接夹具、检具及辅具设计所采用的标准。
4.加工设备、装配设备、检测调试设备、计算机及软件的配置。
5.生产线安装调试技术方案。
*6.生产线设计、生产准备、加工制造、装配调试、现场到货、安装调试的进度安排。
进度计划中必须包括样件提供时间。
7.售后服务内容及措施。
8.技术培训计划及内容。
9.为国内外汽车厂家设计制造类似焊接生产线的业绩。
注释：
要求时间节点如下：
焊接生产线到曙光公司：
合同签订后5个月
焊接生产线终验收完成：
合同签订后6个月
附件一M1现有生产线设备夹具清单
序号
设备
设备代号
工装
备注
1
点凸焊机
YR－A05CM2HGG
前悬架横梁螺母凸焊工装
（一）
螺母凸焊工装采用单头,设计时最好考虑在设备的凸焊平台上,每套电极需有5套备件；焊后保证螺纹底孔和冲压件孔的同轴度≤φ0.2
前悬架横梁螺母凸焊工装
（二）
单头螺母凸焊工装
横梁支承螺母凸焊工装
发动机支撑梁上板螺母凸焊工装
2
点凸焊机
YR－A05CM2HGG
转向齿条安装支座螺母凸焊工装
后加强件螺母凸焊工装
弧形横梁螺母凸焊工装
3
点凸焊机
YR－A05CM2HGG
前加强件螺母凸焊工装
后横梁本体螺母凸焊工装
4
点凸焊机
200KVA
减振垫保持架前部安装垫片凸焊工装
后横梁加强件凸焊工装
5
点凸焊机
200KVA
后横梁垫片凸焊工装一
后横梁垫片凸焊工装二
6
CO2焊机
KRⅡ350
Q04.1弧焊机器人夹具
CO2焊机
KRⅡ350
Q04弧焊机器人夹具
CO2焊机
KRⅡ350
操作平台
7
CO2焊机
KRⅡ350
操作平台
直流焊机
SS300
左右后加强件手工弧焊夹具
后加强件总成目测检具
8
点焊机器人
焊钳
UP130
C－RTC－1002
H01点焊机器人夹具
采用三轴变位机形式,焊钳选用伺服焊钳
H03点焊机器人夹具
9
点焊机器人
焊钳
UP130
RTX-0001
H02点焊机器人夹具
Q01点焊机器人夹具
10
点焊机器人
焊钳
UP130
C－RTC－1003
Q02点焊机器人夹具
CO2焊机
YM－350KR1
11
悬挂点焊机
TRANTIM242
Q02.1工位补焊点焊夹具
12
弧焊机器人
UP-6
Q03弧焊机器人夹具
三轴变位机两套夹具
13
4台CO2焊机
KRⅡ350
4套补焊托架
14
四柱液压机
SY4－100
精整前横梁工装
15
双头镗孔机
前横梁镗孔工装
16
打号机
前悬架横梁总成打号机夹具
后悬架横梁总成打号机夹具
发动机支撑梁总成打号机夹具
17
CO2焊机
KRⅡ350
补焊托架
18
检具
发动机支撑梁总成检具
后悬架横梁总成检具
前悬架横梁总成检具
后加强件总成检具
转向齿条支座总成检具
前加强件总成检具
附件二
各总成工艺流程
前悬架横梁
序号
内容
螺母、焊缝
总计
1
前横梁本体凸焊螺母
4-M10×1.25
4个
2
前横梁本体凸焊螺母
M6
1个
3
前加强件凸焊螺母
7-M10×1.25
7个
4
左右转向齿条安装支架凸焊螺母
各2-M12×1.25
4个
5
发动机支撑梁安装支架凸焊螺母
M10
1个
6
减振块安装支架小总成凸焊
7
左右后加强件凸焊螺母
各2-M10×1.25
4个
8
左右后加强件凸焊螺母
各2-M10×1.25
4个
9
所有螺母点固
25×4×2
200mm
10
左右后加强件弧焊左右小加强件
（15×4+60）×2
240mm
11
左右后加强件和3个套管焊接
（30×3+25×4）×2
380mm
12
矫正上序3个套管
13
前加强件安装加强件焊套管（左右）
（21×π）×2
132mm
14
前横梁本体、左右转向齿条支座、左右前加强件安装支架、左右后加强件点焊
36点
15
上序分总成、前加强件、减振块安装支架点焊
4×16
58点
64mm
16
悬点补焊
5点
17
上序分总成、中部安装垫片、排气管吊架弧焊焊接
2×10+4×50+20+50+60×π×2+40+40+60×2+20×2+15×2+60×π×0.75×2+30+40×π×2+40×π×2+60×π×2+20×π×2
2257mm
18
手工补焊
20×2+2×25×2+25×2+45×4+30×4+2×3×25×2+2×30+2×20+60×π×2+20×π×2+120+60
1573mm
19
矫正
20
镗孔
21
清渣复扣修磨抛光打刻检验
总计：
25个螺母，4846mm焊缝，99个焊点（弧焊点固按4mm焊缝计算）
后横梁
序号
内容
螺母、焊缝
总计
1
后横梁本体凸焊加强件二
2
后横梁本体凸焊加强件一
3
后横梁本体凸焊螺母
4-M10×1.25
4个
4
弧形梁凸焊加强件二
5
弧形梁凸焊加强件一
6
弧形梁凸焊螺母
2-M8
2个
7
弧形梁与加强件点焊
36点
8
后横梁本体和弧形梁点焊
46点
9
手工补焊点固螺母
4×1.5×4×2
48mm
10
矫正清渣复扣修磨打刻
总计
6个螺母，48mm焊缝，82个焊点（弧焊点固按4mm焊缝计算）
发动机支撑梁
序号
内容
螺母，焊缝
总计
1
上板凸焊螺母
2-M10×1.25
2个
2
下板凸焊螺母
2-M6
2个
3
螺母点固
4×4×2
32mm
4
上下板点焊
28点
总计
4个螺母，32mm焊缝28个焊点（弧焊点固按4mm焊缝计算）
前横梁左右加强件
序号
内容
螺母，焊缝
总计
1
凸焊螺母
各2-M10×1.25
4
2
点固螺母
4×4×2
32mm
总计
4个螺母32mm焊缝（弧焊点固按4mm焊缝计算）
前承载臂左右支架总成
序号
内容
螺母，焊缝
总计
1
使用定位夹具将套管和承载臂支架冲压件环焊
2×20×π
126
M1项目共39个螺母5084mm焊缝209个焊点
附件三
钢熔化焊对接接头射线照相焊缝质量分级（GB3323－87）
质
量
等
级
缺陷性质
条状夹渣
圆形缺陷
缺陷点
数换算
综合评定
评定区尺寸，mm
单条长度mm
总长度
10×10
10×20
10×30
缺陷长度
mm
点数
母材厚度T,mm
≤10
>10~15
>15~25
>25~50
>50~100
>100
Ⅰ
无裂纹、无未熔合无未焊透和无条状夹渣
1
2
3
4
5
6
≤1
1
在圆形缺陷评定区内,同时存在圆形缺陷和条状夹渣（或未焊透）时,应各自评级,将级别之和减1作为最终级别
>1~2
2
Ⅱ
无裂纹、无未熔合无未焊透
T≤12:
412T/3
T≥30
在任意直线上，相邻两夹渣间距均不超过6L的任何一组夹渣，其累计长度在12T焊缝长度内不超过T
3
6
9
12
15
18
>2~3
3
Ⅲ
无裂纹、无未熔合以及双面焊和加垫板的单面焊中的未焊透,不加垫板时见注6。
T≤9：
6
92T/3
T≥45:
30
在任意直线上，相邻两夹渣间距均不超过3L的任何一组夹渣，其累计长度在6T焊缝长度内不超过T。
6
12
18
24
30
36
>3~4
6
>4~6
10
>6~8
15
Ⅳ
超过Ⅲ级者
大于Ⅲ级者
缺陷点数大于Ⅲ级者,圆形缺陷长径大于T/2时,评为Ⅳ级
>8
25
注:
1、长宽比小于或等于3的缺陷为圆形缺陷，包括气孔、夹渣和夹钨，长宽比大于3的夹渣为条状夹渣。
2、不计点数的缺陷尺寸：
母材厚度T，mm缺陷长径，mm
≤25≤0.5
>25~50≤0.7
>50≤1.4T
3、I级焊缝和母材厚度等于或小于5mm的Ⅱ级焊缝内不计点数的圆形缺陷，在评定区内不得多于10个。
4、表中L为该组夹渣中最长者的长度，长宽比大于3的长气孔的评级与条状夹渣相同。
5、当被检焊缝长度小于12T（Ⅱ级）或6T（Ⅲ级）时，可按比例折算，当折算的条状夹渣总长小于单个条状夹渣长度时，以单个条状夹渣长度为允许值。
6、不加垫板的单面焊中的未焊透，按条状夹渣长度的Ⅲ级评定。
附件四
投标报价汇总表
金额单位：
万元
名称
内容
设备数量
设备价格
夹具、检具、辅具数量
夹具、检具、辅具
价格
设计费
材料费
外购件费
制造费
价格合计
包装运输费
备品备件价
安装调试费
易损件价
技术培训费
专用工具价
利润
增值税
合计价
交货期（到招标人现场）
投标总报价（大写）
备注
投标人名称：
_______________________________________
授权代表（签名）：
_____________________________
附件五
工位分解报价表
工位号
加工内容
节拍/秒
焊接
夹具
检具
数量
设计费
材料费
外购件费
制造费
价格合计
焊接
设备
规格型号
生产厂家
单价
数量
规格型号
生产厂家
单价
数量
价格合计
控制系统
包装运输费
移工器具
安装调试费
备品备件价
技术培训费
易损件价
专用工具价
利润
增值税
工位价格合计
注释：
1工位号：
根据工艺流程和节拍分析确定工位号，采用英文字母或阿拉伯数字、英文字母加阿拉伯数字来描述。
2加工内容：
采用文字或图样描述。
3焊接设备必须与工位布置一览表对应，栏目不够，可自行增加。
3如表中内容不发生价格，在价格兰可以不填。
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