立式粉磨机的施工方案.docx

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立式粉磨机的施工方案

新疆宝新盛源建材有限公司

180万吨矿渣微粉二期工程

立式粉磨机安装方案

编制人：

审核人：

编制日期：

2010年6月17日

上海**设备检修有限公司

1.概况

1.1.工程概况：

新疆八钢180万吨微粉工程的二期工程，设计有立式粉磨机2台。

安装在主厂房内，粉磨机由底座，钢结构立柱和横梁，壳体和衬板，风箱和衬板，粉磨机传动装置等组成。

机械设备总重423.1t；液压，润滑设备总重约49.8t；磨辊，轴承等235.6t。

按设备供货计划，基础架2010年6月30日到货；底座2010年8月10日到货；立柱2010年9月15日到货；液压，润滑设备2010年10月1日到货；除磨辊外的设备2010年10月5日到货；磨辊2010年11月30日到货。

由于新疆特殊的地理位置，冬天来得特别早，业主要求2010年11月30日前全部机械设备要安装完毕；2010年10月31日前全部电气设备要安装完毕。

1.2.工程特点：

1）安装工程量大，工期短。

2）设备供货期太迟。

3）高空作业多，危险性太大。

4）单件设备质量大，吊装困难。

5）设备结构复杂，部件多，安装难度高。

1.3.配合要求：

1）希望有关方及时提供设备布置图，设备安装图。

以便施工方提前作好施工准备。

2）希望业主保证设备的供货期，最好提前，决不延后。

3）希望业主提供一定面积的设备组装场地和堆放场地。

4）进场道路应顺畅，要有适合于设备进场的转弯半径。

5）希望业主提供足够的电源和水源接点，并确保水电供应。

2.施工组织

为确保设备安装施工的有序进行，确保施工进度、质量和安全。

同时也便于相互交流和联系，特成立如下组织管理机构：

3.大临设施及进场道路

见下图一

设备由主干道进入支干道1，支干道2。

将吊装设备卸在设备安装位置的东侧，零散设备及需组装的设备卸在“设备堆放及组装场地”。

取水点及电源盘箱布置如图示。

4.施工措施

4.1.施工总体安排

粉磨机主体安装，业主要求在2010年11月30日前完成。

而设备到货时间很晚，安装工期有限。

因此施工措施将采用多路并进，平行作业，见缝插针，灵活协调的方针。

壳体与衬板，风箱与衬板，磨盘等应提前组装。

衬板的组装，设备的安装，液压，润滑中间配管同时并行作业。

在施工过程中，哪道工序能施工，及时调整人力和机具，见缝插针，灵活机动，但也要仔细分析，不要违背施工原则。

4.2.施工技术措施

4.2.1.磨机施工流程

4.2.2.设备安装：

本工程中磨机设备安装精度要求高，安装之前必须进行中心标板和基准点的埋设与施测。

4.2.2.1.设备安装前准备：

认真消化、熟悉施工与设备图纸，严格执行GB50231—98《机械设备安装工程施工及验收通用规范》。

对土建施工完交工的基础，要按照图纸及验收规范进行验收。

验收时要检查基础的中心线标高、几何尺寸、预埋螺栓的位置、高度、规格、螺纹长度及表面的清洁度等。

4.2.2.2.基准点及中心标板的设定：

在设备未安装之前,首先根据设计、安装和将来对设备进行检修的需要，绘制永久中心标板和永久基准点布置图，在图中标明永久中心标板和永久基准点的编号、设置位置及其布置图。

埋设永久性中心标板和永久基准点，以供设备安装调整使用，同时为了观测设备基础的沉降情况，还要在整个基础和主要设备附近埋设基础沉降观测点。

埋设时注意要在同一块基础的四周至少埋设四个基准点，以检查同一块基础的沉降情况。

另外可以根据安装需要以永久基准线和基准点为准,增设辅助中心标板及基准点。

基准线和基准点的施工测量应符合GB50026—93《工程测量规范》的规定。

永久性中心标板和基准点可采用铜材、不锈钢材制造；采用永久中心标板和基准点应设置牢固并应予以维护。

4.2.2.3.沉降观测：

由于磨机安装精度很高，其减速机安装水平度为0.05mm/m，如果安装期间基础沉降不稳定，尤其是不均匀沉降，将给设备安装带来很大的困难，并直接影响到安装质量。

因此，必须要进行基础的沉降观测，随时掌握基础的变化情况及变化规律，以便采取科学的安装调整方案。

建立“测量观察网”在基础板块四周上设置沉降观测点，供定期测量观测基础沉降用，根据具体情况每10～15天测量一次，特别在大件设备安装后进行观察，并列表计算出各阶段时间内的日最大沉降量、日平均沉降量、日不均匀沉降量及大件设备就位时间，这些数据能较为直观地反映出基础沉降的趋势及速度，有助于我们把握住最终调整的时机，确定调整的方案和及时发现问题，以寻求解决的措施。

4.2.2.4.座浆垫板，其总承力面积应按下式计算：

A=C×100（Q1+Q2）/R

式中:

A——垫板总承力面积，mm2

C——安全系数，可采用1.53，采用座浆法放置垫板或采用无收缩混凝土进行二次灌浆时，取小值

Q1——采用普通混凝土二次灌浆时为设备及承载物的重量，采用无收缩混凝土二次灌浆时为设备重量，KN

Q2——地脚螺栓紧固力[设备技术文件如无规定，可按附录D（补充件）确定]的总和，KN

R——基础混凝土的抗压强度，KN/cm2

垫板安装要求：

Ø垫板规格选用，计算磨机底座上垫板数量。

Ø每个地脚螺栓的近旁应放置两组垫板，无地脚螺栓处应在主要受力部位放置一组垫板。

Ø每一组垫板应放置整齐每对斜垫板的重叠面积应大于垫板面积2/3。

Ø垫板组伸入设备底座的深度应超过地脚螺栓孔。

Ø平垫板宜露出底座外缘10～30㎜，斜垫板宜露出底座面10～50㎜，以便找正调整操作之用。

Ø磨机的荷载和承受冲击负荷较大，并且垫板与垫板间、垫板设备底座间，用0.05㎜塞尺检查，塞入面积不得超过垫板面积的1/3。

Ø二次灌浆前应将叠垫板头焊在一起。

4.2.2.5.基础座浆墩制作：

Ø施工前，根据设备布置图、设备基础螺栓布置图及设备底座外形图绘制座浆垫板尺寸位置，在设置垫板的混凝土基础部位凿出座浆坑，座浆坑的长度和宽度应比垫板的长度和宽度大60～80mm，座浆坑凿入基础表面的深度应不小于30mm，且座浆层混凝土的厚度应不小于50mm。

Ø用水冲或用压缩空气吹除坑内的杂物，并充分浸润混凝土坑约30min，然后除尽坑内积水，坑内不得沾有油污。

Ø将平垫板放置在座浆坑位置上，调整垫板上的三根调节螺栓来达到水平度及标高要求，通过激光准直仪和框式水平仪测定，调整时用水准仪控制垫板的标高，用水平仪控制垫板的纵、横向水平度，调整结束放置模板，（可采用厚度δ=3mm的钢板制作）。

座浆板标高及水平控制要求：

标高允差误差≤±0.5mm

纵、横向水平度≤0.05mm/m。

Ø座浆材料的选择：

选用标号高的无收缩灌浆料，材料要经过甲方和监理的认可方可使用，灌浆料掺适量的水，拌至成稠度较高的制品，采用流动灌浆法，将灌浆料从一个方向灌满座浆模合内，灌浆高度表面应低于垫板面2～5mm左右。

混凝土初凝前再次复查垫板标高。

Ø座浆板安装好一部分后，用水准仪对其标高进行复查，检查其标高和水平度，确认无误后再进行其它座浆板安装。

Ø盖上草袋或纸袋并浇水湿润养护，养护期间不得碰撞和振动。

4.2.2.6.设备的中心调整

设备在基础上就位以后，就可根据中心标板上的基准点挂设中心线，用中心线来确定和检查设备纵、横向水平方向的位置，从而找正设备的正确位置。

中心线是挂在线架上，中心线架的拉线用直径为0.3～0.75㎜的钢丝，线架两端挂重物，拉线钢丝需要张紧，张紧力一般为钢丝破断拉力的40%～80%。

利用吊线坠的尖端对准设备基础表面上的中心点，检查结果要准确。

中心线挂好以后，即可进行设备找正，首先要找出每台设备的中心点，才能确定设备的正确位置,但使用期间应定期进行复检。

4.2.2.7.设备的标高调整

设备的安装标高应选择设备的主要工作面作为测量基准，如磨机底座的上平面。

由于永久性基准点一般离设备较远,因此应用精密水准仪。

根据永久性基准点,投设在设备附近一个辅助基准点,以便于设备在安装过程中的标高调整。

4.2.2.8.设备的水平度调整

一般整体设备在设备的工作表面或组装结合部表面直接用水平仪测量,根据设备的安装精度可选用不同精度的水平仪,最高可选用0.02mm/m的方水平,分体设备安装时可分别对各分体部件进行找平。

4.2.2.9.设备的铅垂度调整

设备的铅垂度调整可采用吊钢线测量法。

在设备的上方设置一线架,在线架上挂一钢线,下端挂一线锤,为了防止线锤摆动,使所测数据准确,应将线锤放在一油桶中,然后用内径千分尺测量设备与钢线的间距,测量部位在A、B两点,根据两点的距离,可算出铅垂度差。

4.2.2.10.减速机底座安装调整

Ø安装前准备工作：

安装前必须对底座螺栓孔间距进行复核，对底座几何尺寸进行复核，并做好测量记录。

Ø吊装机械选择：

根据设备装箱清单提供单体重量或依据图纸设备单体重量选择合适的吊机。

Ø将立柱、减速机及电机底座框架吊装在座浆板调整垫铁上，然后穿上地脚螺栓，用液压千斤顶初步调整底座纵、横向中心线、并通过调整垫铁，使底座标高调整到设计要求标高，调整三只底座对角线，同时用水平尺对底座进行水平度检查，保证中心偏移不得大于±1mm，水平度误差不得大于0.05/1000，复查磨机底座位置和标高，如有误需要进一步调整，直到符合要求为止，磨机底座初平后既可对地脚螺栓进行一次灌浆，待混凝土强度达到标号的75%以上才允许精确调整，符合要求后进行底座拧紧螺母，拧紧螺母时，要采用对称拧紧方法，这样地脚螺栓和设备底座受力才会均匀，拧紧后的螺栓要外露1/3～2/3螺栓直径。

Ø设备底座调整、验收好后，一次灌浆前应由专业人员及监理确认验收、方可灌浆，确保孔内密实，养护、保证强度达到75%以上时方可实施调整。

Ø调平磨机底座时，应使磨机底座处于自由状态，不应采用紧固地脚螺栓局部加压等方法强制底座变形，使之达到精度要求。

技术要求：

减速机底座表面的水平度≤0.05/1000mm

立柱底座工作面标高偏差≤0.5mm

底座纵横中心极限偏差≤±2mm

4.2.2.11.悬臂立柱安装

将三台悬臂立柱吊装到底座上，连接底脚螺栓后吊装连接横梁，将悬臂立柱连成整体，如悬臂梁与立柱安装有误差时，可再进行调整悬臂立柱底座位置。

调整方法：

利用斜垫板调整悬臂立柱底座，用水准仪对其标高进行检查，通过调整斜垫铁，使底座标高调整到设计要求的标高，同时用经纬仪或用线坠、钢卷尺对立柱垂直度、对角线进行检查调整，同时用水平尺对地脚框架上表面进行水平度检查调整。

反复对标高、水平度进行调整，直到符合设备安装检查标准。

安装好后，再一次复核装配尺寸、轴线位置，达到检查标准后对连接横梁部位按图纸要求进行焊接，同时可对设备底座基础进行二次灌浆并养护。

连接横焊接技术要求：

Ø焊接按JB/T5000.3-1998《重型机械通用技术条件—焊接件》要求；

Ø焊缝质量：

对接焊缝以BS级为合格标准，角焊缝和其他焊缝以BK级为合格标准；

Ø连接梁采用E4303焊条或采用气体保护焊进行焊接；

Ø焊接外观应平整、均匀，不得有气孔、咬肉、夹渣等缺陷；

Ø现场使用焊条的保管应分类、分牌号放在干燥的地方或保温箱内。

安装技术要求：

立柱轴线误差控制在±2mm；

立柱高度误差控制在±1mm；

水平度误差控制在≤0.3mm/m；

4.2.2.12.齿轮减速机安装

根据设备装箱清单提供的单体重量，选择合适的汽车吊和吊点，钢丝绳确认完好，并用卡环锁好起吊。

先将减速机吊至底座支架上，减速机底板上在出厂前已划上中心线，只能作为参考进行校准，用千斤顶校准减速机中心位置，同时定位销固定减速机的位置，穿上地脚螺栓，保证减速机箱顶表面的水平度：

≤0.05mm/m，最后拧紧锚固螺栓，接着将挡块焊接在螺栓一侧固定到机座上。

安装技术要求：

减速机上表面水平度≤0.05mm/m

4.2.2.13.风箱的安装

Ø临时平台搭设：

由于出厂前风箱拆成部件运到现场，故需在现场搭设临时平台，用于组装风箱，临时平台要求控制好其平台面标高及水平度才能组装好。

Ø组装前认真核对图纸，根据图纸尺寸与现场设备对照复核，确认无误后，再进行分体组装。

Ø用汽车吊将风箱有风口的一端先吊装在臂台上固定保险，注意风口方向，同时吊装另几只风箱并固定，拼装调整二风口距离，风箱与减速机的高度差控制在图纸要求范围内，符合要求后风箱上口整体与立柱框架焊接，同时按要求安装风箱保温层。

4.2.2.14.磨盘的安装

Ø首先将磨盘整体吊起离地大约500㎜左右时停止,同时用道木保险,将二只定位销用螺栓固定在磨盘底部,然后将磨盘整体吊起与减速机连接组合，注意定位销安装位置方向，拧上螺栓，根据安装技术要求用力矩板手紧固螺栓，接着将挡块焊接在螺栓一侧固定。

Ø磨盘衬板、衬板固定件安装后，螺栓安装时紧固力矩为17000Nm，应对称逐步拧紧。

Ø磨盘盖和固定板在现场安装磨盘之前预先装好，将刮板放进风箱并固定到磨盘上，确认风箱底面与刮板之间的距离，各方面保证均匀。

4.2.2.15.检修平台、扶梯、栏杆安装

平台、扶梯、栏杆安装应达到下列要求:

Ø螺栓必须紧固；

Ø平台的不平度每米不大于1.5mm；

Ø扶手立柱垂直度全高不大于5mm；

Ø栏杆应整齐美观,栏杆弯曲度每米不大于5mm；

Ø焊缝应牢固美观,栏杆焊接处应打磨光滑；

Ø安装结束应补漆。

4.2.2.16.磨辊臂、气缸臂和磨辊的安装

设备在出厂前已有标记，将辊臂总成装置用汽车吊吊在臂台安装位置固定，再用销子接到液压缸上，吊装时保持辊子悬臂在垂直位置，翻转液压缸装到辊臂上，吊装磨辊至辊臂上。

整套的磨辊臂轴承瓦、磨辊臂和汽缸臂应该用调整定心的方法在现场吊装在臂支架上，完成上述安装工作后，把磨辊吊装在磨辊轴上。

4.2.2.17.磨机壳体安装

Ø将拼装后的壳体整体吊装壳体至臂台上，保证中心同心≤5mm，并把壳体与立柱和连接梁焊接，然后把壳体和磨辊臂之间的密封圈固定，安装磨壳内的喷嘴和防护环，组装原料刮板，按照图纸要求执行。

Ø壳体装配时，在各接合面上涂密封胶，涂胶前对接合面进行清洗处理。

Ø螺栓联接采用螺纹锁固密封胶。

Ø在磨盘上铺硬橡胶板，使用液压缸把磨辊悬臂转向磨盘，调整销孔位置，插入销子连接辊子悬臂至缸悬臂，精调确认后，重新拧紧辊子悬臂轴的轴承螺母，再调整磨辊与磨盘衬板间的间隙，符合检查手册要求。

4.2.2.18.选粉机安装

Ø将选粉机壳体与检修平台、栏杆组装好后吊入，与磨机外壳连接，装每一步都应检查和校正要连接部件之间的对中情况。

Ø将组装好内锥管翻身180度吊入选粉机壳体内定位固定，调整内锥管中心与磨机中心重合连接螺栓，将选粉机转子吊入，临时固定在内锥管上保险，将风叶系统（框架、臂及分选叶片）与盖板连接安装选粉机壳体上，调整风叶角度为40度固定，安装排放筒衬板、壳体装配、拉杆衬板装配。

Ø将主轴装置装到外壳盖上，将风叶装置提升并连接到主轴上，安装减速机底盘，再装滑动底座、传动装置，与主轴对准中心。

在各部分安装检修平台（带扶手），安装内锥体上、下溜管支撑及溜管衬板，安装润滑管道及油位计配管和密封环等部件，其各装配尺寸标高应符合图纸要求，选粉机、磨机及减速机的同心度≤3mm，主轴和转子的中心线相对水平面的误差为2mm/m，安装时每个垂直剖分面涂液体密封胶，其它结合面涂气体保护胶。

Ø现场焊接采用E4303或E5016焊条焊接。

4.2.2.19.安装主电机及慢驱动装置：

将主电机用汽吊吊装到电机底座架上，并进行联轴器中心校正,现场安装及对中后，电机及电机底座钻锥销孔,慢速电机底座及电机底座钻锥销孔。

联轴器调整要求径向偏差≤0.05mm

间隙尺寸±0.25mm

端面偏差≤0.05mm

4.2.2.20.安装液压和润滑单元

Ø主要施工内容：

（1）磨辊加压液压系统中间配管；

（2）磨辊轴水润滑系统中间配管；

（3）磨机主减速机润滑系统中间配管；

（4）磨机主电机润滑系统中间配管。

Ø施工技术要求：

（1）管道及阀门安装前，应进行外观检查，外表不得有裂纹、分层、沙眼、凹陷等缺陷。

（2）管材壁厚应符合设计要求。

（3）管子经切割、焊接加工后，内部应清理干净，不允许留有金属熔渣，残余物及其它赃物。

（4）所有管道焊接必须按照有关规定进行，采用手工氩弧焊接、焊缝均匀、无弧坑、咬边等焊接缺陷。

（5）管路系统中各种支架应安装牢固、位置正确；管道要牢固地固定在管夹中，有软垫的管夹其软垫不可省略；不允许把管道直接焊在管夹、支架或设备上。

（6）竖直安装的管道应垂直，偏差不得超过5L‰，最大不超过30mm；水平管路坡度的偏差：

DN≤100mm，不得超过2L‰，最大50mm；DN＞100mm，不得超过3L‰，最大80mm。

（7）阀门安装：

安装前应仔细检查核对阀门型号与规格是否符合设计要求；检查阀杆和阀瓣开动是否灵活、有无卡住和歪斜现象；按照阀门数量的比例要做强度试验和密封性试验。

（8）常用管道支架的安装：

支架、吊架的结构尺寸，应满足设计图纸要求；图纸不祥时，可参照图纸的设计说明，选用施工安装图册或标准图集施工。

（9）支架的横梁应牢固地固定在墙、柱或其它构筑物上；横梁长度方向应水平，顶面应与管子中心线平行，与管子面接触。

（10）管子对口及焊接：

采用手工电弧焊焊接的管子对接接头，如管壁厚度不大于4毫米，可以不开坡口，对口时在两焊接管端之间留出1.5～2.0毫米的间隙即可；当管壁厚度大于4毫米时，应开60度～70度V形坡口，坡口的钝边尺寸按壁厚来定。

（11）法兰安装：

安装前要检查法兰尺寸应符合标准，螺栓孔位置的偏差是否超标；法兰表面应光滑，不得有沙眼、裂缝、斑点、毛刺等。

（12）法兰垫片应符合标准，不允许使用斜垫片或双层垫片。

（13）连接法兰的螺栓，端部伸出螺母的长度不得大于螺栓直径的一半，但也不应少于2扣。

全部螺母应位于法兰的同侧，连接阀件的螺栓、螺母一般应放在阀件一侧。

（14）法兰接头的螺栓拧紧后，两个法兰密封面应互相平行，直径方向两个对称点的偏差不得超过标准要求。

（15）管子及管件应在安装前清理干净，不得存有杂物。

工艺上要求除锈，脱脂的管子及附件，应在安装前彻底进行；经脱脂的管道应密封；安装脱脂管道时，所用的工具必须按脱脂要求预先脱脂，管道内部需要防腐的必须预先处理完毕。

（16）管道弯曲外径不大于38mm的钢管可以采用电动弯管机弯曲，最小弯曲半径为钢管的3倍。

（17）管道安装：

管路安装质量将影响系统压力损失、振动、噪声、渗油和漏气，因此安装时管路长短应当合适（通常以短管为好），管道长应增设防振装置（通常采用管卡固定），管道安装完毕后应进行强度试验及严密性试验；强度试验的试验压力，一般动力管道为工作压力的1.25倍，严密性试验的试验压力，一般为管道的工作压力。

（18）液压管道采用氩弧焊打底焊接，焊缝探伤检验不低于15％，应达到2级标准。

（19）油泵的安装：

油泵安装质量要求较高，应注意下列事项：

①油泵与电动机的连接通常采用钢式挠性联轴器，连接部分的同轴度要求在0.1mm以内，垂直度要求不得大于1°，有特殊要求，可按生产厂家要求。

②油泵与联轴器安装时，避免过力敲击泵轴。

③油泵与电动机尽量采取直接传递方式。

④泵的回转方向不得弄错，进油口和出油口要连接正确，泵架或底板应有足够的强度和钢度，防止发生振动。

（20）阀的安装：

安装阀类元件时防止进油口和出油口装反，有些液压阀，如换向阀、溢流阀等，为了安装方便，往往设有两个进出油口，安装时应把不用的油口堵死。

阀的连接方式有螺纹连接、板式连接和法兰连接，不管采用那种连接方式，都应保证密封、防止漏水和漏气。

系统中的电磁换向阀，液动换向阀，电液动换向阀必须水平位置安装。

（21）液压系统配管完毕，经酸洗冲洗合格后，须进行耐压试验，试验压力为最大压力15Mpa的1.5倍；液压系统清洁度须达到NAS1638——8级标准。

（22）润滑管道安装完毕，经酸洗冲洗合格后，须进行耐压试验，试验压力为工作压力的1.25倍，要求保压10分钟；清洁度必须达到NAS1638——10级标准。

5.施工进度

（见附图）

6.质量保证措施

6.1.指导思想

以质量管理为中心,以《质量手册》为指南,以技术进步为先导,强化施工技术管理,合理组织施工,抢进度,攀高质,力争工程质量指标达到优质新水平。

6.2.质量管理组织机构

6.3.工程质量管理措施

6.3.1.认真贯彻《质量手册》建立健全各项制度。

6.3.1.1.坚持工序质量和为用户服务的思想，坚持班组自检，抓好专检，加强联合检查和施工过程工序质量控制和管理，严格中间交接手续，做到资料齐全，数据准，有签证，有考核。

6.3.1.2.加强材料、设备质量的管理，把好原材料成品、半成品质量检验关。

6.3.1.3.材料检验有见证，有质量证明书。

6.3.1.4.设备质量检验有计划，实施有记录。

6.3.1.5.现场质量问题及时检验。

6.3.1.6.坚持技术交底制度，单位工程交底由项目总工程师负责，分部工程及分部工程由专职技术人员交底，做到及时深入，有见证。

6.3.1.7.抓好《质量手册》的运行工作，确保质量管理体系的正常运行。

6.3.2.强化质量管理基础工作

6.3.2.1.把质量教育作为一项战略任务，尽管工程工期紧，难度大，但要加强质量意识和质量管理工作，要把质量教育工作作为一项战略任务齐抓共管，不断提高质量意识，确保各项质量指标。

6.3.2.2.加强质量信息管理,及时掌握质量信息,不断改进和提高质量，各项质量资料要齐全，要有签证，逐步实现标准化。

6.3.2.3.加强计量器具的管理和现场测试计量器具的确认，认真按计量网络进行质量控制和检测。

6.3.3.建立质量管理点，严格控制关键的质量环节。

6.3.4.严格执行技术质量标准

6.3.5.质量管理点由专人负责管理和跟踪，严格按标准控制质量，发现问题及时采取措施，确保质量。

6.3.6.建立质量管理点的跟踪和管理的见证资料。

6.3.7.工程质量控制

6.3.7.1.项目经理、项目总工、主管工程师、班长对工程质量负责。

班组要执行自检、互检，同时配合检查员对工程质量负责。

班组要执行自检、互检，同时配合检查员进行专检。

班长必须督促组员，随时如实填写质量检查记录自检项目。

6.3.7.2.施工班组必须持有质量检查记录方可进行施工。

6.3.7.3.机械设备安装与管道安装之间的工序衔接，须办理内部中间交接手续。

6.3.7.4.重点设备的封闭须经检查、施工、监理部门的联合确认后，方可进行。

6.4.工程质量检查程序

6.4.1.工程质量检验应以国标、部标或外商提供的标准为依据，严格执行班组自检、互检和专职检查员专检“三检制”的原则，凡不合格的上道工序，不得转入下道工序。

6.4.2.质量检查先由班组自检和互检合格后，再交专职检查员专检。

关键项目重点部位，必须经一级项目部质检人员检查确认。

6.4.3.设备的清洗和检查：

6.4.3.1.装配前应了解设备的结构、装配技术要求。

对需要装配的零、部件配合尺寸、相关精度、配合面、滑动面应进行复查和清洗处理，并应按照标记及装配顺序进行装配。

6.4.3.2.当进行清洗处理时，应按具体情况及清洗处理方法先采取相应的劳动保护和防火、防毒、防爆等安全措施。

6.4.3.3.设备及零、部件表面当有锈蚀时，应行除锈处理。

6.4.3.4.装配件表面除锈及污垢清除宜采用碱性清洗液和乳化除油液。

6.4.3.5.