地下室施工方案.docx
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地下室施工方案
目录
一、工程概况......................................3
二、编制依据......................................3
三、底板施工部署..................................4
（一）现场平面布置.................................4
（二）劳动力及设备组织.............................4
（三）施工流水段的划分.............................5
四、主要施工方法和技术措施........................5
（一）钢筋工程...................................5
（二）模板工程.....................................13
（三）混凝土工程................................１8
五、大体积混凝土的裂缝控制........................２4
（一）从设计方面采取技术措施.......................２4
（二）从理论计算控制裂缝...........................２4
（三）从原材料方面采取技术措施.....................２5
（四）从施工方面采取技术措施.......................２6
（五）从养护上采取措施.............................２6
六、质量保证具体措施..............................２６
（一）质量检查程序.................................２7
（二）地下室底板施工质量控制要点...................２7
（三）质量保证措施.................................２7
七、安全保证具体措施..............................２8
（一）加强安全教育，增强法制观念...................２8
（二）安全生产的具体措施...........................２8
八、文明施工措施..................................29
一、工程概况
本工程1#楼为框架剪力墙结构，抗震等级三级，基础采用承台置于钢筋混凝土钻孔灌注桩上，底板采用反梁片筏桩基础形式。
底板下为水泥基渗透结晶防水涂料，地下室混凝土设计强度C50，抗渗等级为S6共需混凝土4200m3。
且要求各段混凝土一次连续浇筑完成。
由于底板平面形状复杂，超厚、钢筋密、坑井多，给施工增加了难度。
二、编制依据
×××××××工合同
×××××××楼施工图纸
×××××××楼施工组织设计
《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300—2001
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202—2002
《砌体工程施工质量验收规范》GB50203—2002
《混凝土工程施工质量验收规范》GB50204—2002
《地下防水工程施工质量验收规范》GB50208—2002
《混凝土质量控制标准》GB50164—92
《工程测量规范》GB50026—93
《建筑施工安全检查标准》JGJ59—99
《钢筋焊接质量验收规范》JGJ18—96
《混凝土泵送技术标准》JGJ10—95
《建设工程监理规范》GB01-41-2002
《建筑地基处理技术规范》JGJ97—2002
.《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55—2000
《砌筑砂浆配合比设计规程》JGJ98—2000
《高层建筑混凝土结构技术规程》JGJ3-2002
《混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图》03G-101-1
《建筑物抗震构造详图》97329
《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499—91
《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》GB13013—91）
三、施工部署
（一）现场平面布置
在地下室施工时在场地布置一台塔吊，以解决施工部分材料的运输。
满足工程需要。
（二）劳动力及设备组织
本工程工程量较大，需各种劳动力数量较多。
在地下室施工阶段，针对承台厚度大、一次浇筑量大、现场场地狭窄等特点,并结合底板抗裂缝的施工设计将底板钢筋与混凝土采取分两段的施工的方法，以利于底板加快施工速度。
因此在人力、物力上要协调好各方面的关系。
地下室施工劳动力及设备需求见表2-1、表2-2。
地下室施工劳动力投入表
序号
工种
人数
备注
1
钢筋工
80
视桩头处理速度而定
2
架子工
20
3
木工
40
4
混凝土工
40
5
抹灰工
20
6
配合工人
20
地下室施工前期投入机械设备表
序号
机械名称
型号
单位
数量
备注
1
汽车泵
46m
辆
2
2
混凝土运输车
10T
辆
30
视交通情况定
3
振捣棒
φ70
根
10
根备用
4
振捣棒
φ50
根
10
根备用
5
振捣棒
φ30
根
6
密筋节点处
6
塔吊
5013A
台
1
7
钢筋切断机
台
2
8
钢筋弯曲机
W-12
台
2
9
钢筋除锈机
台
1
10
直螺纹连接机械
台
4
11
闪光对焊机
UNI-100
台
2
12
运输车辆
5T
辆
2
13
电焊机
台
10
（三）施工流水段的划分
由于底板中设有后浇带，基础底板被后浇带分成两部分，后浇带宽0.8m，长29.6m；根据底板后浇带位置的设置及现场施工条件，分段进行。
施工顺序：
1-518-5轴
四、主要施工方法和技术措施
钢筋工程
钢筋进场
钢筋进场时间必须依照工程实际进度，每次进场量为一层钢筋用量；进场钢筋必须有标识，标识上必须写明此部分钢筋所用工程部位，对应配筋料单及其钢筋号。
进场钢筋由项目技术部和物资部牵头组织验收。
验收是要严格按相关规范、配筋单及方案执行，不合格的钢筋坚决组织退场，并做好相关物资管理记录和重新进场计划。
（一）原材检验
对进场钢筋必须认真检验，钢筋须有出厂合格证，钢筋进场时进行复检，在保证设计规格及力学性能的情况下，钢筋表面必须清洁无损伤，不得带有颗粒状或片状铁锈、裂纹、结疤、折叠、油渍和漆污等，钢筋断头保证平直，无弯曲。
原材试验报告单的分批必须正确，同炉号、同牌号、同规格、同交货状态的钢筋不大于60t作为一批；原材试验应符合有关规定和规范要求，且见证取样数必须不小于总试验数的30%。
（二）现场储存
对经调直出来的钢筋如箍筋等，应搭设棚架，集中码放，防雨淋锈蚀。
其他钢筋应架空分规格码放，其架空高度不应小于10cm。
钢筋码放场地应平整，有良好的排水措施。
码放钢筋应做好标识，标识上应注明规格、产地、日期、使用部位等。
钢筋加工
（一）钢筋备料
1.钢筋在加工前应洁净、无损伤，油渍、漆污应在使用前清理干净。
2.钢筋在调直机上调直后，其表面不得有明显擦伤，抗拉强度不得低于设计强度。
3.钢筋代换应遵循规范要求并征得设计同意。
（二）钢筋加工
1.钢筋配料
施工前，由技术人员根据施工图纸进行提料，绘出各种形状和规格的单根钢筋图并加以编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写钢筋配料单。
计算钢筋下料长度时须特别注意钢筋的锚固长度和箍筋弯钩的平直长度。
2.钢筋加工
（1）钢筋工根据钢筋配料单的要求进行制作，为保证钢筋加工形状、尺寸准确，需制作钢筋加工的定型卡具以控制钢筋尺寸。
（2）钢筋切断应用无齿锯。
（3）钢筋弯曲：
Ⅰ级钢筋末端做180°弯钩，圆弧弯曲按表4-1执行，弯钩平直部分长度按表图4-1执行；Ⅱ级钢筋末端做90°弯折。
3．筋定位卡具的加工种类：
竖向梯子筋，横向定位筋，暗柱定位筋。
4．钢筋加工允许偏差值混凝土施工规范要求
钢筋的连接形式
不同规格钢筋连接形式表
钢筋规格（d为钢筋直径）
连接形式
d>25
直螺纹
25≥d≥18
电渣压力焊、闪光对焊
d≤16
搭接绑扎
钢筋绑扎
（一）绑扎前准备工作验收
1．核对半成品钢筋的型号、直径、形状、尺寸和数量是否与半成品标识牌、施工图相符，如有错漏，应马上纠正。
2．准备绑扎用的钢丝、绑扎工具（如钢筋钩、带扳口的小撬棍）、绑扎架等，钢筋绑扎用的火烧丝，可采用20～22号钢丝，其中22号钢丝只用于绑扎直径12mm以下的钢筋。
3．混凝土保护层厚度采用同强度混凝土垫块控制，钢筋绑扎前应先准备好垫块，保护层厚度符合设计及规范要求。
（二）钢筋绑扎前质量验收
1．按设计要求和规范检查已加工好的钢筋规格、形状尺寸、数量是否正确。
2．施工缝是否已凿毛，凿毛是否彻底。
3．检查墙柱钢筋上的混凝土浮浆或其他污染是否清理干净。
4．做好抄平放线工作，注明水平标高，弹出柱（暗柱）、门窗洞口、地梁、墙的
外皮尺寸线及轴线控制线。
5．根据弹线，检查钢筋是否有偏位现象，若有偏位现象，将偏位钢筋按图集03G101-1
所示调整到正确位置。
6．检查墙柱竖向钢筋露出部分接头相错距离是否满足要求。
7．逐个检查钢筋电渣压力焊和钢筋螺纹的接头质量，若发现有不合格接头，切掉重焊。
（三）钢筋绑扎接头规定应符合设计和规范要求
（四）受拉钢筋绑扎接头的搭接长度和锚固长度规定
受拉区钢筋绑扎接头搭接长度和锚固长度规定
1．钢筋搭接长度：
Ⅰ级钢筋为30d，Ⅱ级钢筋为40d。
2．钢筋锚固长度：
Ⅰ级钢筋为21d，Ⅱ级钢筋为29d。
（五）绑扎接头位置
绑扎接头位置应相互错开。
从任一绑扎接头中心至搭接长度的1.3倍区段范围内有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合以下规定：
1．受拉区不得超过25%。
2．绑扎接头中钢筋的横向净距不得小于直径且不应小于25mm。
（六）绑扎要点
1．筏板基础钢筋绑扎
（1）筏板基础钢筋绑扎施工工艺流程：
防水保护层混凝土拉毛处理→人工配合清理杂物→弹放轴线控制线及暗柱、底层钢筋位置线→摆放绑扎底层钢筋→支放垫块→自检→互检→交接检→电工配合→电自检、专检→绑扎地梁钢筋→绑扎马凳及上层钢筋→固定暗柱插筋→自检→互检→报监理隐检→交接检
（2）钢筋网的绑扎。
四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移。
双向主筋的钢筋网，则需将全部钢筋相交点扎牢。
绑扎时应注意相邻绑扎点的钢丝扣要成八字行，以免网片歪斜变形。
（3）钢筋底板采用双层钢筋网，在上层钢筋网下面应设置钢筋马凳，以保证钢筋位置正确。
下层钢筋的弯钩应朝上，双层钢筋网的上层钢筋弯钩应朝下。
（4）暗柱与基础连接用的插筋，插筋末端弯折钢筋与底层钢筋一定要固定牢靠，同时，暗柱附加箍筋与附加插筋进行焊接，以免造成暗柱轴线偏移。
2．暗柱与剪力墙钢筋绑扎
（1）暗柱与墙体钢筋绑扎施工工艺流程：
楼板混凝土上部接槎部位混凝土软弱层剔除处理→人工配合清理杂物→弹放位线、模板200mm控制线、门窗洞口线→预检验线→检查调整立筋位置→立筋搭接及钢筋焊接→自检、专检（合格则打上标记）→报验焊接隐检→调整暗柱立筋垂直度→绑扎暗柱箍筋→自检箍筋绑扎和暗柱整体垂直度→绑扎梯子筋及水平钢筋、梁筋、拉结筋→安装上部控制立筋位移的卡具→电工配合→电自检、专检→封挡施工缝钢丝网等→安装保护层垫块→自检报验→专职检验→报监理隐检→与模板施工人员办交接检
（2）水平钢筋的定位采用梯子筋，在绑扎墙体竖向钢筋时设置，每道墙不少于2道，梯子筋由于点焊，所以要比墙纵筋大一号。
（3）凿毛处理：
剔除浮浆，并使剔除向下凹1cm，沿暗柱、墙外尺寸线向内5mm用
云石切割机切齐，将线以内混凝土软弱层剔除掉，保证接槎处的施工质量。
（4）暗柱箍筋与受力筋垂直，弯钩叠合处应沿受力筋方向错开设置绑扎，箍筋转角
与纵向钢筋交叉点应扎牢（箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢），绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形，箍筋要平、直，开口对角错开呈螺旋绑扎，规格间距依据图纸，钢丝尾部朝柱心，墙体水平筋与暗柱箍筋间距错开20mm。
（5）当柱、墙截面有变化时，其下层钢筋的露出部分，必须在绑扎钢筋之前，先行
收缩准确。
（6）连梁的钢筋应放在柱、墙的纵向钢筋的内侧。
（7）墙的垂直钢筋每段长度不宜超过4m（钢筋直径等于12mm）或6m（直径大于12mm），水平钢筋每段长度不宜超过8m，以方便绑扎。
（8）墙的钢筋网绑扎同基础，钢筋的弯钩应朝向墙内侧。
（9）采用双层钢筋网时，在两层钢筋间应设支撑铁，以固定钢筋间距。
撑铁可用直
径6～10mm的钢筋制成，长度等于两层网片的净距，间距约为1m，相互错开排列。
（10）墙体的钢筋绑扎，应满足3个“5”、3个“3”，即连梁边上第一根箍筋入暗柱5cm；出地面第一根水平筋距地面5cm；出暗柱第一根墙体纵筋距暗柱5cm；墙纵筋每个搭接长度内有3道水平筋；每个搭接长度内绑扎3道；暗柱出地面第一根箍筋距地面3cm，
3．梁与板钢筋施工
（1）梁板钢筋绑扎施工工艺流程：
墙体混凝土上部接槎部位混凝土软弱层剔除处理→人工配合清理杂物→弹放底层钢筋位置及预留孔线→摆放绑扎梁及底层钢筋→自检→互检→交接检→支放垫块→电工配合→电自检、专检（看是否有高于板筋）→绑扎铁马凳及上层钢筋→铺设马道→安放固定预留孔模具→施工缝封挡→自检→互检→报监理隐检→交接检
（2）外围两行筋的相交点全绑扎，中间部分相交点可间接绑扎，双向受力筋的相交
点全部绑扎。
（3）梁板钢筋先弹线后绑扎，上层筋弯钩朝下，下层筋的弯钩朝上，钢丝尾部与弯钩一致，塑料保护层垫块到位。
板、次梁与主梁交叉处，板筋在上，次梁筋在中层主梁筋在下层。
阳台、花台、空调板等挑板的上部负筋及构造筋不能漏放。
双向板弯矩较大方向钢筋摆在弯矩较小方向钢筋外层。
（4）双向受力钢筋采用双层排列时，两排钢筋之间应设固定筋，以保证其设计距离。
（5）箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在两根架立钢筋上，其余同柱。
（6）梁钢筋的绑扎与模板安装之间的配合关系：
先支梁底模板，再绑扎梁钢筋，梁
钢筋验收合格后安装梁侧模。
（7）梁板钢筋绑扎时应避免水电管线将钢筋移位或错位。
（8）顶板钢筋定位措施：
板负弯矩筋定位采用“工”字形马凳，马凳放在负弯矩钢筋的两端，绑扎负弯矩钢筋，每个扣均要绑扎，以标准层为例。
人防顶板为双层双向配筋，两层钢筋之间必须加马凳，以确保上部钢筋的位置。
七、钢筋焊接
（一）焊接前准备工作验收
1．焊剂：
有出厂合格证，性能应符合GB5293碳素钢埋弧用焊剂的规定，焊剂型
号为HJ401。
2．主要机具：
焊接电源、控制箱、焊接夹具、焊剂罐
辅助设备（无齿锯式切割机、磨光机、板手）、锤子焊接电源宜采用次级空载电压较高（TSV以上）的交流或直流焊接电源，容量为600A。
3．焊工必须持有有效的电渣压力焊焊工考试合格证。
4．设备符合要求：
焊接夹具应有足够的刚度，在最大允许荷载下应移动灵活，操作方便。
焊剂罐的直径与所焊钢筋直径相适应，不致在焊接过程中浇坏。
电压表、时间表应配备齐全，以便操作者准确掌握各项焊接参数。
5．电源应符合要求，当电源电压下降大于5%时，应停止焊接。
6．焊接场地有安全防护措施，加强焊工的劳动保护，防止发生烧伤、触电、火灾、
爆炸以及烧坏机器等。
7．做好顶板混凝土的成品保护工作，在顶板混凝土强度还未达到上人强度前，严禁电焊班组进入顶板进行施焊。
8．注意焊接接头位置，注意同一区段内有接头钢筋截面面积不大于钢筋总面积的
50%，不符合此规定时，要调整接头位置才能施焊。
（二）操作工艺
1．工艺流程：
检查设备、电源→钢筋端头制备→选择焊接参数→安装焊接夹具和钢筋→安放焊剂罐、填装焊剂→试焊、作试件→确定焊接参数→施焊→回收焊剂→卸下夹具→质量检查
2．检查设备、电源，确保随时处于正常状态，严禁超负荷工作。
3．钢筋端头制备
钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触（150mm区段内）钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等应清除干净，钢筋端部若有弯折扭曲，应予以矫直或用无齿锯切除，但
不得用锤击矫直。
4．择焊接参数：
钢筋电渣压力焊的焊接参数主要包括：
焊接电流、焊接电压和焊接通电时间。
5．同直径的钢筋，按较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间延长约10%。
6．施焊前，先用三道箍筋将需焊接的柱（暗柱）钢筋临时固定。
7．施焊前，应先焊接上口钢筋，后焊接下口钢筋，这样，若发现接头相错距离不
够时可将下口钢筋用无齿锯切去高出部分，确保上下口接头相错距离满足要求。
8．安装焊接夹具和钢筋：
夹具的下钳口应紧夹于下钢筋端的适当位置，一般为1/2
焊剂罐高度偏下5～10mm，以确保焊接处的焊剂有足够的淹埋深度。
上钢筋放入夹具钳口后，调准动夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态，方可夹紧钢筋。
钢筋一经夹紧，严防晃动，以免上下钢筋错位和夹具变形。
9．安放焊剂罐填装焊剂，填装焊剂时须加漏斗，以防散落（也可在下部用挡板装
散落的焊剂），以节约材料。
10．试焊、作试件，确定焊接参数；在正式进行钢筋电渣压力焊之前，必须按照试焊接选择的参数进行试焊并作试件送试，以便确定合理的焊接参数。
合格后，方可
正式生产。
11．施焊操作要点
（1）闭合电路、引弧。
通过操纵杆（盒）上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。
（2）电弧过程：
引燃电弧后，应控制好电压值，借助操纵杆使上下钢筋端面之间保
持一定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。
（3）电渣过程：
逐渐下送钢筋，使上钢筋端部插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程
的延时，使钢筋断面熔化。
（4）挤压断电：
电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端部与下钢筋端面相互接触，
趁热排除熔渣和熔化金属，同时切断电源。
（5）接头焊毕，应停歇20～30s，才可回收焊剂和卸下焊接夹具。
12．质量检查：
（1）在钢筋电渣压力焊的焊接过程中，焊工应认真自检，若发现偏心、弯折、烧伤，
焊包不饱满等焊接缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。
（2）接头处钢筋轴线的偏移不得超过钢筋直径的0.1倍，同时不得大于2mm。
（3）检查接头偏折角是否大于４°的简易方法为：
在钢筋旁吊一线锤，将下口钢筋
调整成竖直并固定，量出接头处和接头上口1000mm处距线的距离，若两者之差小于
７mm，则可判断此接头偏折角小于４°。
（三）质量标准
1．主控项目
（1）钢筋的品种和质量，必须符合设计要求和有关标准的规定，具全出厂质量证明
书和试验报告单。
（2）钢筋的规格，焊接接头的位置，同区段内有接头钢筋面积百分比，必须符合设
计要求和施工规范的规定。
（3）电渣压力焊接头力学性能检验必须合格。
接头试验以300个同钢筋级别接头作
为一批；分层分段的同级别钢筋作一批，不足300个接头仍作一批，并有30%为见证取样。
2．一般项目
（1）钢筋电渣压力焊接头应逐个进行外观检查，焊包要求较均匀，突出部分最少高
出钢筋表面4mm。
（2）电极与钢筋接触处，无明显的烧伤缺陷。
（3）接头处的弯折角不大于4°,在钢筋旁吊一线锤，将下口钢筋调整成竖直并固
定，量出接头处和接头上口1000mm处距线的距离，若两者之差小于7mm，则可判断此接头偏折角小于4°。
（4）接头处的轴线偏移不大于2mm，外观检查不合格的接头应切除重焊。
（四）应注意的质量问题
1．在电渣压力焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节，接头部位应清理
干净，钢筋安装应上下同心；夹具紧固，严防晃动；引弧过程，力求可靠；电弧过程，
延时充分；电渣过程，短而稳定；挤压过程，压力适当；出现问题，适时清除。
2．当雨天时，不宜进行施焊，必须施焊时应采取有效的遮蔽措施。
钢筋机械连接（直螺纹连接）
钢筋定位
1．采用同强度混凝土垫块控制钢筋保护层厚度。
塑料垫块分为板、墙两种，根据不同钢筋
直径采用工厂化生产，以保证尺寸完全统一且控制在保护层允许的偏差范围之内。
2．基础底板、楼层顶板上层钢筋的定位用钢筋马凳，马凳的外皮高度为板厚减去上层钢筋的直径和保护层。
3．剪力墙钢筋定位：
（1）在钢筋骨架中设置梯子筋控制双排筋间距，但梯子筋不做受力筋使用，如考虑将梯子筋做主筋使用，将梯子筋的竖筋加大一个直径的等
级，同时梯子筋的水平钢筋端头接触模板处要刷防锈漆。
（2）墙体钢筋高度越高，其可变形程度越大，因此，控制模板内及模板上口处的钢筋是很重要的。
模板内钢筋采用Ⅱ型撑作为内撑，控制墙体钢筋不向内拢，Ⅱ型撑的
撑筋端头刷防锈漆，摆放间距为1m；同时，在浇筑剪力墙混凝土前，用定位梯架套在剪力墙上口竖向钢筋上300mm处，保证剪力墙竖向筋在浇筑时不发生位移。
4．水电线盒的固定
采用增加附加定位措施筋的方法将水电线盒焊接定位。
5．预留洞、门窗洞的加强筋
根据图纸的要求设置预留洞、门窗洞口等的加强筋、加设措施筋焊接固定，防止
混凝土浇筑时位移。
6．预留钢筋
梁柱模支设完成后，依据图纸要求放出预留构造柱和埋件的位置线，就位后进行
加固，在混凝土浇筑时设专人检查校正。
成品保护
1．绑扎钢筋时严禁碰撞预埋件，如碰动应按设计位置重新固定牢靠。
2．各工种操作人员不准任意蹬踩已绑扎好的钢筋。
3．楼板的弯起钢筋，负弯矩钢筋绑好后，不准踩在上面行走，在浇筑混凝土前保
持原有形状，浇筑中派钢筋工专门负责修整。
4．安装电管、暖管或其他设施时不得任意切割和碰动钢筋。
5．绑扎钢筋时禁止碰动预埋件及洞口模板。
6．在浇筑梁板混凝土前用特制钢筋套管套在每一根竖向主筋上（高度不小于500mm），以防止墙柱钢筋污染，如有个别污染应及时清理混凝土浆，保证钢筋表面清洁，同时要防止脱模剂污染。
应注意的质量问题
1．梁、柱交接处核心区箍筋未加密：
原因是图纸不熟悉，绑扎前应先熟悉图纸，
在绑梁钢筋前先将箍筋套在竖筋上，穿完梁钢筋后再绑扎。
2．箍筋搭接处未弯成135°，平直长度不足，加工成型时应注意检查平直长度是
否符合要求。
3．板钢筋绑扎不顺直、位置不准：
板的主筋分布筋要用尺杆划线，从一面开始标
出间距，绑扎时随时找正调直。
4．柱、墙钢筋骨架不垂直：
绑竖向受力筋时要吊正后再绑扣，凡是搭接部位要绑
3个扣，以免不牢固发生变形。
另外绑扣不能绑成同一方向的顺扣，要搭架子进行绑扎。
5．下层伸出的墙体钢筋和竖直钢筋绑扎不符合要求：
绑扎时应先将下层伸出墙筋
调直理顺，然后绑扎或焊接，如下层伸出的墙筋位移大时，应征得设计同意后再进行
处理。
6．门窗洞口加强筋位置尺寸不符合：
各层门窗洞口两侧伸出筋，应在绑扎前根据
洞口边线位置调整，绑扎洞口加强竖筋时应吊线找正。
7．剪力墙水平钢筋锚固长度不符合要求：
绑扎之前要熟悉图纸，特别注意在拐角、
十字节点、墙端、连梁等部位钢筋的锚固长度必须符合设计要求。
安全要求
1．焊接设备的外壳必须接地，操作人员必须戴绝缘手
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