质量通病防治措施.docx

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质量通病防治措施

质量通病防治措施

一、土方工程

（一）积水

1.事故现象：

在场地平整过程中或平整完成后，场地范围内局部或大面积出现积水。

2.原因分析：

场地平整填土面积较大或较深时，未分层回填压实，土的密实度很差，遇水产生不均匀下沉造成积水。

场地周围排水不畅；场地未作成一定排水坡度；存在反向排水坡等。

测量错误，使场地高低不平。

3.预防措施

3.1平整前，对整个场地的排水坡、排水沟、截水沟、下水道进行系统设计，本着先地下后地上的原则，做好排水设施，使整个场地水流畅通。

3.2建筑场地内的填土认真分层回填辗压（夯）实，使密实度不低于设计要求。

设计无要求时，一般也应分层回填，分层压（夯）实，使相对密实度不低于85%，避免松填。

3.3做好测量的复核工作，避免出现标高误差。

4.治理方法

已积水场地应立即疏通排水和截水设施，将水排除。

场地未做排水坡度或坡度过小部位，重新修坡；对局部低洼处，填土找平，压（夯）实至符合要求，避免再积水。

（二）填方边坡塌方

1.事故现象：

填方工程边坡塌陷或滑塌，造成坡脚处土方堆积。

2.原因分析：

边坡坡度偏陡。

边坡基底的草皮、淤泥、松土未清理干净；与原陡坡接合未挖成阶梯形搭接；填方土料采用淤泥质土等不合要求的土料。

边坡填土未按要求分层回填压（夯）实，密实度差，缺乏护坡措施。

坡顶、坡脚未做好排水措施，由于水的渗入，土的内聚力降低，或坡脚被冲刷而造成塌方。

3.预防措施

3.1永久性填方的边坡坡度应根据填方高度、土的种类和工程重要性按设计规定放坡。

3.2使用时间较长的临时性填方边坡坡度，当填方高度在10m以内，可采用1：

1.5；高度超过10m，可作成折线形，上部为1：

1.5，下部采用1：

1.75。

填方应选用符合要求的土料；边坡施工应按填土压实标准进行水平分层回填压实。

3.3当采用机械辗压时，应注意保证边缘部位的压实质量，对不要求边坡修整的填方，边坡宜宽宜填0.5m，对要求边坡整平拍实的填方，宽填可为0.2m。

3.4在气候、水文和地质条件不良的情况下，对粘土、粉砂、细砂、易风化石边坡以及黄土类缓边坡，应于施工完毕后，随即进行坡面防护。

防护的方法有铺浆砌片（卵）石、铺草皮、喷浆、抹面等。

3.5在边坡上下部作好排水沟，避免在影响边坡稳定的范围内积水。

4.治理方法

边坡局部塌陷或滑塌，可将松土清理干净，与原坡接触部位作成阶梯形，用好土或3：

7灰土分层回填夯实修复，并做好坡顶、坡脚排水措施。

大面积塌方，应考虑将边坡修成缓坡，作好排水和表面防护措施。

（三）填方出现橡皮土

1.事故现象

填土受夯打（辗压）后，基土发生颤动，受夯击（辗压）处下陷，四周鼓起，形成软塑状态，而体积并没有压缩。

这种橡皮土将使地基的承载力降低，变形加大，长时间不能稳定。

2.原因分析

在含水量很大的腐殖土、泥炭土、粘土或亚粘土等原状土地基上进行回填，或采用这类土作填料时，特别在混杂状态下进行回填，由于原状土被扰动，颗粒之间的毛细孔遭到破坏，水分不易渗透和散发。

经夯击或辗压，表面形成一层硬壳，更加阻止了水分的渗透和散发，因而使土形成软塑状态的橡皮土。

3.预防措施

避免在含水量过大的腐殖土、泥炭土、粘土、亚粘土等原状土上进行回填。

控制回填土料的含水量，尽量使其在最优含水量范围内。

填土区设置排水沟，以排除地表水。

4.治理方法

用干土、石灰粉、碎砖等吸水材料均匀掺入橡皮土中，吸收土中水分，降低土的含水量；

将橡皮土翻松、晾晒、风干至最优含水量范围，再行压实；

将橡皮土挖除，换土回填夯（压）实，或填以3：

7灰土、级配砂石夯（压）实。

（四）回填土密实度达不到要求

1.事故现象

回填土经辗压或夯实后，达不到设计要求的密实度，将使填土场地、地基在荷载下变形增大，强度和稳定性降低。

2.原因分析

土的含水率过大或过小，因而达不到最优含水率下的密实度要求。

填方土料不符合要求。

填土厚度过大或压（夯）实遍数不够；或机械辗压行驶速度太快。

辗压或夯实机具能量不够，达不到影响深度要求，使土的密实度降低。

3.预防措施

3.1选择符合填土要求的土料回填。

3.2在回填土时，应严格控制土的含水量。

含水量大于最优含水量范围时，应采用翻松、晾晒、风干方法降低含水量；或采取换土回填，或均匀掺入干土，或采用其他吸水材料等来降低含水量；含水量过低，应洒水湿润。

3.3对有密实度要求的填方，应按所选用的土料、压实机械性能，通过试验确定含量控制范围、每层铺土厚度、压（夯）实遍数、机械行驶速度，严格进行水平分层回填、压（夯）实，使达到设计规定的质量要求。

3.4加强对土料、含水量、施工操作和回填土干密度的现场检验，按规定取样，严格每道工序的质量控制。

二、大直径混凝土灌注桩工程

1.桩孔倾斜

1.1现象：

桩孔倾斜超过垂直偏差

1.2原因分析：

冲孔过程中，施工人员未认真吊线进行挖孔，冲孔直径控制不严，护筒直径不符合要求。

发现桩孔偏斜度超过规定，纠偏不及时、不认真，特别是有夹层处。

1.3预防措施

（1）冲孔过程中，应随时用线坠吊放中心线，特别是发现偏差过大，应立即纠偏。

要求每次冲进3m都要吊线一次。

（2）成孔完毕后，应立即检查验收，紧随下一工序，吊放钢筋笼，浇筑混凝土，避免晾孔时间过长，造成不必要的塌孔，特别是雨季或有渗水的情况下，成孔不得过夜。

2.孔壁坍塌

2.1现象：

出现偏孔孔，成孔困难。

2.2原因分析：

遇到了复杂地层，出现上层滞水，造成塌孔。

遇到了含水的流泥或流砂。

地下水较丰富，措施不当，造成护壁困难，使成孔更加困难。

雨季施工，成孔更加困难。

2.3预防措施

（1）冲孔桩要有详细的地质与水文地质报告，依照地勘报告进行冲孔工作，以便事先采取偏孔防治措施。

（2）遇到偏孔，必须慢冲调整，必要时回填毛石厚重新冲孔。

3.沉渣过厚

3.1现象：

返浆不彻底至使沉渣过厚（大于10cm）。

3.2原因分析：

没有严格按要求进行清孔。

返浆时间短。

3.3预防措施：

严格按要求清孔。

打混凝土前必须再次使用导管进行彻底的返浆确保沉渣厚度在5cm内。

4.钢筋笼不规则

4.1现象：

受力主筋弯曲。

受力主筋长度不够。

加劲箍、螺旋箍间距不均匀。

钢筋笼晃动。

4.2原因分析：

受力主筋过长。

受力主筋没有严格按成孔尺寸下料。

加劲箍、螺旋箍绑扎不认真，没有分划。

钢筋笼固定不牢固。

4.3预防措施

（1）受力主筋不能过长，必要时采用搭接连接。

（2）受力主筋严格按成孔尺寸下料。

（3）加劲箍、螺旋箍绑扎前要认真分划，按照分划绑扎。

（4）钢筋笼固定要牢固，固定钢筋笼必须采用焊接法，将钢筋笼与护筒进行焊接固定牢固。

5.桩身混凝土质量差

5.1现象：

空洞、夹土断桩等现象。

5.2原因分析：

（1）浇灌混凝土时抽护筒过快。

（2）孔内有地下水渗出，而浇灌混凝土时又不连续，不仅每次量少而且间隔时间长。

（3）首灌量少，运输时间过长，出现初凝或离析现象。

5.3预防措施

（1）浇筑混凝土时采用导管，管下口距离浇筑面不大于20cm，抽导管时不能抽过快。

（2）确保混凝土量保证能灌满孔桩时方能进行灌注。

（3）浇筑混凝土时首灌量必须要足够多，当混凝土运输车出产时间超过3小时时不得使用。

三、模板工程

1.接缝不严

1.1现象：

由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。

1.2原因分析：

放样不认真或有误，模板制作马虎，拼装时接缝过大。

木模板安装周期过长，因木模干编造成裂缝。

木模板制作粗糙，拼缝不严。

浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润使其胀开。

钢模板变形未及时修整。

钢模板接缝措施不当。

梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。

1.3预防措施：

（1）放样要认真，严格按1/10～1/50比例将各分部分项细部放成详图，详细编注，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装。

（2）严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密。

（3）木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。

（4）钢模板变形，特别是边框外变形，要及时修整平直。

钢模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布，水泥袋等去嵌缝堵漏。

（5）梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密（必要时缝间加双面胶纸），发生错位要校正好。

2.梁模板缺陷

2.1现象：

梁身不平直，粱底不平，下挠；梁侧模炸模（模板崩坍）；拆模后发现梁身侧面鼓出有水平裂缝、掉角、上口尺寸加大、表面毛糙；局部模板嵌入柱梁间，拆除困难。

2.2原因分析

（1）模板支设未校直撑牢，支撑整体稳定性不够。

（2）模板没有支撑在竖硬的地面上。

混凝土浇筑过程中，由于荷载增加，泥土地面受潮降低了承载力，支撑随地面下沉变形。

（3）梁底模未按设计要求或规范规定起拱；未根据水平线控制模板标高。

（4）钢模板上口未用圆钢穿入洞口扣住，仅用铁丝对拉，有松有紧；或木模板上口未钉木带，浇筑混凝土时，其侧压力使模板下端向外推移，以致模板上口受到向内推移的力而内倾，使上口宽度大小不一。

模板平整度偏差过大，残渣未清除干净；拼缝缝隙过大，侧模支撑不牢。

（5）侧模承载能力及刚度不够，拆模过迟或模板未使用隔离剂。

（6）木模板采用黄花松或易变形的木材制作，混凝土浇筑后变形较大，易使混凝土产生裂缝、掉角和表面毛糙。

木模在混凝土浇筑后吸水膨胀，事先未留有空隙。

2.3预防措施

（1）梁底支撑间距应能保证在混凝土自重和施工荷载作用下不产生变形。

支撑底部为泥土地面，应先认真夯实，铺放通长垫木，以确保支撑不沉陷。

梁底模应按设计或规范要求起拱。

（2）梁侧模应根据梁的高度进行配制，若超过60cm，应加钢管围檩，上口则用圆钢插入模板上端小孔内。

若梁高超过700mm，应在梁中加对穿螺栓，与钢管围擦配合，加强梁侧模刚度及强度。

（3）支梁木模时应遵守边模包底模的原则。

梁模与柱模连接处，应考虑梁模板吸湿后长向膨胀的影响，下料尺寸一般应略为缩短，使木模在混凝土浇筑后不致嵌入柱内。

（4）木模板梁侧模下口必须有夹条木，钉紧在支柱上，以保证混凝土浇筑过程中，侧模下口不致炸模。

梁侧模上口模横档，应用斜撑双面支撑在支柱顶部。

如有楼板，则上口横档应放在板模龙骨下。

（5）梁模用木模时尽量不采用黄花松或其他易变形的木材制作，并应在混凝土浇筑前充分用水浇透。

（6）组装前应将模板上残渣剔除干净，模板拼缝应符合规范规定，侧模应支撑牢靠。

模板支立前，应认真涂刷隔离剂两道。

（7）当梁底距地面高度过高时（一般为5m以上），宜采用脚手钢管扣件支模。

3.柱模板缺陷

3.1现象：

炸模，造成截面尺寸不准，鼓出、漏浆，混凝土不密实或蜂窝麻面。

偏斜，一排柱子不在同一轴线上。

柱身扭曲，梁柱接头处偏差大。

（2）原因分析

柱箍间距太大或不牢，钢筋骨架缩小，或木模钉子被混凝土侧压力拔出。

测放轴线不认真，梁柱接头处未按大样图安装组合。

成排柱子支模不跟线、不找方，钢筋偏移未扳正就套柱模。

柱模未保护好，支模前已歪扭，未整修好就使用。

板缝不严密。

模板两侧松紧不一。

未进行模板柱箍和穿墙螺栓设计。

模板上有混凝土残渣，未很好清理，或拆模时间过早。

（3）预防措施

（1）柱子支模前必须先校正钢筋位置。

柱子底部应做小方盘模板，或以角钢焊成柱断面外包框，保证底部位置准确。

（2）成排柱子支模前，应先在底部弹出通线，将柱子位置兜方找中。

成排柱模支撑时，应先立两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通长线。

再立中间各根柱模。

柱距不大时，相互间应用剪刀撑及水平撑搭牢。

柱距较大时，各柱单独拉四面斜撑，保证柱子位置准确。

钢柱模由下至上安装，模板之间用楔形插销插紧，转角位置用连接角模将两模板连接，以保证角度准确。

（3）调节柱模每边的拉杆或顶杆上的花蓝螺栓，校正模板的垂直度，拉杆或顶杆的支承点（钢筋环）要牢固可靠的与地面成不大于45°夹角方向预埋在楼板混凝土内。

（4）根据柱子断面的大小及高度，柱模外面每隔500～800mm应加设牢固的柱箍，必要时增加对拉螺栓，防止炸模。

（5）组装前应将模板上残渣剔除干净，模板拼缝应符合规范规定，侧模应支撑牢靠。

（6）柱模如用木料制作，拼缝应刨光拼严，门子板应根据柱宽采用适当厚度，确保混凝土浇筑过程中不漏浆、不炸模、不产生外鼓。

（7）较高的柱子，应在模板中部一侧留临时浇捣口，以便浇筑混凝土，插人振动棒，当混凝土浇筑到临时洞口时，即应封闭牢固。

（8）模板上混凝土残渣应清理干净，柱模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。

4.板模板缺陷

4.1现象：

板中部下挠；板底混凝土面不平；采用木模板时梁边模板嵌入梁内不易拆除。

4.2原因分析

（1）模板龙骨用料较小或间距偏大，不能提供足够的强度及刚度，底模未按设计或规范要求起拱，造成挠度过大。

（2）板下支撑底部不牢，混凝土浇筑过程中荷载不断增加，支撑下沉，板模下挠。

（3）板底模板不平，混凝土接触面平整度超过允许偏差。

（4）将板模板铺钉在梁侧模上面，甚至略伸入梁模内，浇筑混凝土后，板模板吸水膨胀，梁模也略有外胀，造成边缘一块模板嵌牢在混凝土内。

4.3预防措施

（1）楼板模板下的龙骨和牵杠木应由模板设计计算确定，确保有足够的强度和刚度，支承面要平整。

（2）支撑材料应有足够强度，前后左右相互搭牢增加稳定性；支撑如撑在软土地基上，必须将地面预先夯实，并铺设通长垫木，必要时垫木下再加垫横板，以增加支撑在地面上的接触面，保证在混凝土重量作用下不发生下沉（要采取措施消除泥地受潮后可能发生的下沉）。

（3）木模板板模与梁模连接处，板模应铺到梁侧模外口齐平，避免模板嵌入梁混凝土内，以便于拆除。

（4）板模板应按规定要求起拱。

钢木模板混用时，缝隙必须嵌实，并保持水平一致。

5.墙模板缺陷

5.1现象

（1）炸模、倾斜变形，墙体不垂直。

（2）墙体厚薄不一，墙面高低不平。

（3）墙根跑浆、露筋，模板底部被混凝土及砂浆裹住，拆模困难。

（4）墙角模板拆不出。

5.2原因分析

（1）钢模板事先未作排版设计，未绘排列图；相邻模板未设置围檩或围檩间距过大，对拉螺栓选用过小或未拧紧；墙根未设导墙，模板根部不平，缝隙过大。

（2）模板制作不平整，厚度不一致，相邻两块墙模板拼接不严、不平，支撑不牢，没有采用对拉螺栓来承受混凝土对模板的侧压力，以致混凝土浇筑时炸模；或因选用的对拉螺栓直径太小或间距偏大，不能承受混凝土侧压力而被拉断。

（3）混凝土浇筑分层过厚，振捣不密实，模板受侧压力过大，支撑变形。

（4）角模与墙模板拼接不严，水泥浆漏出，包裹模板下口。

拆模时间太迟，模板与混凝土粘结力过大。

（5）未涂刷隔离剂，或涂刷后被雨水冲走。

5.3防治措施

（1）墙面模板应拼装平整，符合质量检验评定标准。

（2）有几道混凝土墙时，除顶部设通长连接木枋定位外，相互间均应用剪刀撑撑牢。

（3）墙身中间应根据模板设计书配制对拉螺栓，模板两侧以连杆增强刚度来承担混凝土的侧压力，确保不炸模（一般采用φ12～φ16mm螺栓）。

两片模板之间，应根据墙的厚度用钢管或硬塑料撑头，以保证墙体厚度一致。

有防水要求时，应采用焊有止水片的螺栓。

（4）每层混凝土的浇筑厚度，应控制在施工规范允许范围内。

（5）模板面应涂刷隔离剂。

（6）墙根按墙厚度先浇灌150～200mm高导墙作根部模板支撑，模板上口应用扁钢封口，拼装时，钢模板上端边肋要加工两个缺口，将两块模板的缺口对齐，板条放入缺口内，用U形卡卡紧。

（7）龙骨不宜采用钢花梁，墙梁交接处和墙顶上口应设拉结，外墙所设的拉顶支撑要牢固可靠，支撑的间距、位置宜由模板设计确定。

6.楼梯模板缺陷

6.1现象

楼梯侧帮漏浆、麻面，底部不平

6.2原因分析

（1）楼梯底模采用钢模板，遇有不能满足模数配齐时，以木模板相拼，楼梯侧帮模也用木模板制作，易形成拼缝不严密，造成跑浆。

（2）底板平整度偏差过大，支撑不牢靠。

6.3防治措施

（1）侧帮在梯段处可用钢模板，以2mm厚钢板模和8号槽钢点焊连接成形，每步两块侧昂必须对称使用，侧帮与楼梯立帮用U形卡连接。

（2）底模应平整，拼缝要严密，符合施工规范要求，若支撑杆细长比过大，应加剪刀撑撑牢。

（3）采用胶合板组合模板时，楼梯支撑底板的木龙骨间距宜为300～500mm，支承和横托的间距为800～1000mm，托木两端用斜支撑支柱，下用单楔楔紧，斜撑用牵杠互相拉牢，龙骨外面钉上外帮侧板，其高度与踏步口齐，踏步侧板下口钉1根小支撑，以保证踏步侧板的稳固。

四、钢筋工程

1.表面锈蚀

1.1现象：

浮锈，钢筋表面附有较均匀的细粉末，呈黄色或淡红色。

陈锈，锈迹粉末较粗，用手捻略有微粒感，颜色转红，有的呈红褐色。

老锈，锈斑明显，有麻坑，出现起层的片状分离现象，锈斑几乎遍及整根钢筋表面；颜色变暗，深褐色，严重的接近黑色。

1.2原因分析

保管不良，受到雨、雪侵蚀；存放期过长；环境潮湿，通风不良。

1.3预防措施

保持地面干燥；钢筋不得堆放在地面上，用混凝土墩或垫木垫起，使离地面200mm以上；存期不得过长，原则上先进的先使用。

工地临时保管钢筋原料时，应选择地势较高、地面干燥的露天场地；根据天气情况，必要时加盖苫布；场地四周要有排水措施；堆放期尽量缩短。

2.钢筋的混凝土保护层不符

2.1现象：

浇筑混凝土前发现钢筋的混凝土保护层厚度没有达到规范的要求。

2.2原因分析：

保护层砂浆垫块厚度不准，或垫块垫得太少。

2.3预防措施

（1）检查保护层砂浆垫块厚度是否准确，并根据情况适当加密垫块。

（2）混凝土浇捣过程中砂浆垫块有可能移位或脱落，应采取措施防止砂浆垫块移位或脱落，例如在砂浆垫块中预埋铁丝，来固定砂浆垫块。

3.同一连接区段内接头过多

3.1现象：

在绑扎或安装钢筋骨架时，发现同一连接区段内（对于绑扎接头，在任一接头中心至规定搭接长度的1．3倍区段内，所存有的接头都认为是没有错开，即位于同一连接区段内）内受力钢筋接头过多，有接头的钢筋截面面积占总截面面积的百分率超出规范规定的数值。

3.2原因分析：

钢筋配料时疏忽大意，没有认真安排原材料下料长度的合理搭配。

忽略了某些杆件不允许采用绑扎接头的规定。

错误取用有接头的钢筋截面面积占总截面面积的百分率数值。

分不清钢筋位于受拉区还是受压区。

3.3预防措施

（1）配料时按下料单钢筋编号再划出几个分号，注明哪个分号与哪个分号搭配，对于同一组搭配而安装方法不同的，要加文字说明。

（2）记住轴心受拉和小偏心受拉杆件中的受力钢筋接头均应焊接，不得采用绑扎。

弄清楚规范中规定的“同一连接区段”含义。

（3）如果分不清钢筋所处部位是受拉区或受压区时，接头设置均应按受拉区的规定办理；如果在钢筋安装过程中安装人员与配料人员对受拉或受压区理解不同，则应讨论解决或征询设计人员意见。

4.露筋

4.1现象：

混凝土结构构件拆模时发现其表面有钢筋露出。

4.2原因分析：

保护层砂浆垫块垫得太稀或脱落；由于钢筋成型尺寸不准确，或钢筋骨架绑扎不当，造成骨架外形尺寸偏大，局部抵触模板；振捣混凝土时，振动器撞击钢筋，使钢筋移位或引起绑扣松散。

4.3预防措施：

砂浆垫块垫得适量可靠；对于竖立钢筋，可采用埋有铁丝的垫块，绑在钢筋骨架外侧；同时，为使保护层厚度准确，需用铁丝将钢筋骨架拉向模板，挤牢垫块。

此外，钢筋骨架如果是在模外绑扎，要控制好它的总外形尺寸，不得超过允许偏差。

五、混凝土工程

1.胀模

1.1现象：

表面不平整，整体歪斜，轴线位移等外形尺寸偏差。

1.2原因分析：

模板自身变形，有孔洞，拼装不平整。

模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移。

混凝土下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或模板变形。

振捣时振捣棒接触模板过度振捣。

放线误差过大，结构构件支模时因检查核对不细致造成的外形尺寸误差。

1.3预防措施

（1）模板使用前要经修整和补洞，拼装严密平整。

（2）模板加固体系要经计算，保证刚度和强度；支撑体系也应经过计算设置，保证足够的整体稳定性。

（3）下料高度不大于2米。

随时观察模板情况，发现变形和位移要停止下料进行修整加固。

振捣时振捣棒避免接触模板。

浇筑混凝土前，对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。

2.混凝土颜色不一

2.1现象：

混凝土构件在模板拆除后发现颜色不一，观感不好，特别是外露的大型构件。

2.2原因分析：

混凝土的原材料不是同一批次，特别是使用的水泥、砂不是同一批次，同时使用的各种混凝土添加剂品种不一，造成混凝土的颜色不一。

所使用的模板新旧不一，质量差别较大。

在支模板前对所用的模板涂涮隔离剂时涂涮不均匀。

2.3预防措施：

混凝土的各项原材料采用同一批次同一品种。

所使用的模板一致，对重要部位、外露部位使用新的模板。

在支模板前对所用的模板涂涮隔离剂时要涂涮均匀。

3.混凝土表面裂缝

3.1现象：

混凝土表面出现有一定规律的裂缝，对于板类构件有的甚至上下裂通。

混凝土表面出现无规律的龟裂，且随时间推移不断发展。

大体积混凝土纵深裂缝。

3.2原因分析：

混凝土浇捣后未及时进行养护，特别是高温干燥情况下产生干缩裂缝。

使用安定性不合格的水泥拌制混凝土，造成不规则的并随时间发展的裂缝。

大体积混凝土产生温度裂缝与收缩裂缝。

3.3防治措施：

按施工规程及时进行养护，浇筑完毕后12h以内加以覆盖和浇水，浇水时间不少于7d（对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不少于14d）。

大体积混凝土如初凝后发生表面风干裂纹，应进行二次抹面或压实。

所有水泥必须经复检合格后才能使用。

对大体积混凝土在浇捣前务必制定妥善的温控方案，控制内外温差在规定值以内。

气温变化时应采用必要的防护措施。

六、砌体工程

1.墙面游丁走缝

1.1原因分析：

砌体的长、宽尺寸误差较大，砌筑前没有进行实测及挑选，排砌时没有把竖缝排列均匀，或未将窗口位置引出；在砌筑操作过程中，没有注意到本层砌块的中线必须与下层砌块的边线相重合而造成丁砖游走，上下竖缝发生错位；没有在沿墙面每隔2m间距左右竖缝处用托线板吊直弹线向上引伸作为控制游丁走缝的基准。

1.2预防措施：

砌筑前进行实测及挑选；排砌时竖缝排列均匀；在砌筑操作过程中，本层砌块的中线必须与下层砌块的边线相重合；在沿墙面每隔2m间距左右竖缝处用托线板吊直弹线向上引伸作为控制游丁走缝的基准。

2.同一层砌块层的标高不在一个标高面

2.1原因分析：

砌筑前由于基础顶面或楼板面标高偏差过大而没有找平理顺，皮数杆不能与砌块层吻合；在砌筑时，没有按皮数杆控制砌块的皮数。

2.2预防措施：

砌筑时按皮数杆控制砌块的皮数。

3.砌体砂浆不饱满，瞎缝、通缝

3.1原因分析

砌块在砌筑前没有浇水湿润，在砌筑时砌块把砂浆中的水份吸走，不易砌筑；砌筑所用的砂浆没有严格按配合比配料，搅拌不充分或使用的砂太细至使砂浆的和易性差；在平铺砂浆时砂浆没有铺满铺饱；在放置砌块时没有认真揉挤。

3.2预防措施

砌块在砌筑前应浇水湿润，在砌筑时砌块表面没有水痕；砌筑所用的砂浆严格按配合比配料，搅拌要充分，使用的砂太细时应加入外加剂（如微沫剂等）来控制砂浆的和易性至使砂浆的和易性差；在平铺砂浆时砂浆要铺满铺饱（中间应高出周边）；在放置砌块时要认真揉挤，周边出浆为止。

4.砌体的整体性和稳定性差

4.1原因分析

（1）外墙转角处楼梯间和纵（横）墙交接处，留置直槎。

（2）承重墙的最上一皮砖、梁和梁垫下面以及砌体的挑出层中，采用顺砌，当上部承受荷载作用后砌体易被拉开，使砌体失去稳定性。

（3）填充墙的顶部和梁、板的下面，摆砌平砖，造成墙与梁和墙与板为活节点，因为这种砌法打灰不能密实，导致填充墙稳定性和整体性差。

（4）拉结筋设置