塔筒生产各道工序安全质量注意事项门永卿.docx
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塔筒生产各道工序安全质量注意事项门永卿
塔架制造各道工序的安全、操作、质量
检测的基本方法与步骤
一、材料进场
1、将运输车辆引导进入原料跨龙门吊下，上车检查材料材质、板厚、板材尺寸是否符合进料要求，如看不清钢板标识（钢板表面的厂家喷涂标识、钢板尺寸），使用盘尺核对钢板尺寸，板厚使用游标卡尺核对，并计算出每张钢板重量，根据重量、板长选择使用平吊钳，即选择使用不同长度钢丝绳，尽可能地将两平吊钳距离增大。
但两钢丝绳在天车吊钩上的夹角不得超过60度，系六分绳的平吊钳（两付一套），可吊运14T的板材，但10T龙门吊只能吊运8T材料，20吨龙门吊可以吊运16吨。
2、根据材料重量和天车重量（10T龙门吊不得超过8T），先用撬棍在钢板两端撬出间隙，然后用钢丝绳或平吊卡钳在钢板两端将钢板按张数垫出超过平吊卡钳厚度的间隙，用平吊卡钳将钢板中部垫出超过平吊卡钳下部厚度的间隙，垫缝时严禁用尖锐物体作垫板，避免钢板表面造成划伤或陷坑，尽可能使用木板或草垫作垫物。
3、吊运长度超过10m的板材时，两钢丝绳或平吊卡钳间距不得小于3m。
避免由于钢板自重造成钢板弯曲。
4、地面放置垫板应根据板材长度多点放置，间隔应在3m以内。
保持高度一致。
避免由于长时间放置导致钢板弯曲。
5、材料进场后，按板材的长度、宽度、板厚及材质的不同分别放置，如场地不够，按下面放薄板、上面放厚板的原则放置，放置后用油漆在钢板两端面写上材质及板厚，厚板写在长度方面板厚上，放置时根据板厚自东向西，由厚至薄放置。
型材应放置在料场最西面。
6、卸法兰门框等加工材料时，应使用双绳4点起吊，避免由于自重造成法兰变形和平面度遭破坏。
7、卸梯子等型钢材料时，应采用双绳双点的方法起吊，避免弯曲。
所有材料吊运时应平稳，下车后行进过程中距地面高度不得超过1m。
放置时应分两次落地，第一次应距地面150，第二次点动落地。
材料清点后，做好材料登记，并向司机索取质保书及合格证，并为司机签写接受单，若有实物与合格证不相符的情况发生，应立即通知公司质检人员解决。
8、卸料安全注意事项
（1）、运输车辆引导进入料场时，要根据车辆车载重量进入料场，车辆进入料场时，旁边应有人观察，避免车辆压伤草坪、天车西面车挡或天车电缆沟等物体，有专人（一人）指挥车辆进入料场，将车辆停在天车可吊运材料的位置。
雨天避免车辆陷入泥中，可利用草垫或钢板（边角料）防止车辆下陷。
（2）、车辆停稳后，将车厢板全部打开，避免由于车厢板太高，造成起吊高度过高，发生危险。
（3）、在车辆上将钢板端头垫缝时，使用钢丝绳或平吊钳时不可起吊太高，避免钢板滑动造成伤害，起吊高度以能在钢板中部放置大于平吊卡钳厚度的垫板（木板或草垫）为宜。
垫缝起吊时，工作人员严禁站在车厢板内或驾驶室上，应下车在地面由专人（一人）指挥天车起吊。
指挥起吊时，天车和小车方向应与钢丝绳垂直，严禁斜拉歪拽。
为避免斜拉歪拽，垫缝时不得在端头起吊一次就垫钢板中部。
放置垫板位置与起吊位置不得超过4m。
要根据钢板长度分2到4次吊起放置垫板。
起吊钢丝绳或平吊卡钳也要随放置垫板位置向钢板中部移动，避免滑动。
也可避免由于吊运造成钢板出现死弯，造成质量事故。
（4）、指挥天车手势应规范：
A、单手举起，超过头顶，示意天车起吊。
B、单手举起，超过头顶，单手摆动，手心方向指示大车以及小车行进方向。
C、双手交叉放置头顶，示意天车停车。
D、手臂低于肩部，手心向下摆动，示意天车钩头下降。
E、单手举起，超过头顶，小指向上，示意天车点动微升。
F、手臂低于肩部，小拇指向下，示意天车点动微落。
（5）、指挥人员应站在天车驾驶室正面、天车工视线清楚的位置，其他人员应站在物件四周，观察周遍情况，并及时将观察情况反馈给指挥人员。
吊运物件时，应由地面人员手扶材料，防止材料摆动。
扶材料的人员应站在钢板或型材两端角上——天车前进的后方外侧，（钢板对角线位置）身体前倾，手扶物体上表面。
不得将手指伸到两钢板或型材之间。
起吊或行进过程中材料坠落范围内均不得有人及身体各个部位。
二、材料下料：
1、数控火焰切割机的调整：
每周至少对设备的精度进行一次校核,在手动界面纵向长度输入10000mm，标记起点位置，驱动设备运行至设定长度，用鉴定期内盘尺测量实际运行距离；在手动界面横向长度输入5000mm，标记起点位置，驱动设备运行至设定长度，用鉴定有效期内盘尺测量实际运行距离。
要求实际运行距离与设定值之差不得大于±0.5mm。
在图形界面选择矩形下料程序，输入纵向10000mm、横向5000mm，将割嘴更换为演示划针，在钢板的四个角对应位置用粉笔涂出一定的区域，驱动设备按矩形轨迹运行，使划针在粉笔涂过区域画出移动轨迹；用盘尺测量轨迹的长、宽及对角线的实际长度，要求与设定值之差为长和宽±1mm,对角线±1mm，两条对角线之差小于2mm。
若大于此值，则必须由班长进行系统调整，使之符合要求后方可进行下料作业。
2、根据下料图纸，按塔筒自下向上顺序逐套下料。
3、钢板吊运至数控火焰切割机的切割区域的支架上，核对钢板的牌号、材质及几何尺寸等数据并与设计要求相比对无误，做好记录，启动数控火焰切割机开始下料。
4、钢板摆放在数控火焰切割机的支架上时，钢板侧边应与数控轨道平行，即钢板长度方向与轨道之间的平行度在3mm之内；两张板同时切割时两张钢板的两个端头位置间距之差不得超过3mm。
5、数控切割完毕后，根据设计图纸检查筒节展开料对角线、大小口弦长、板宽（至少检查8点），下料尺寸检验按下图所示测量并记录。
（见图1）
图6下料尺寸示意图
a）J1/2/3/4/5（至少测量5个位置）：
板宽之差≤2mm；
b）E大弦长，公差E±2mm；F小弦长，公差F±2mm；
检查后做好记录。
记录表见表1：
筒体板材切割尺寸检测结果
表1筒体板材切割尺寸检测结果
筒节号
炉批号
A
E
F
J
M
M1
M2
日期
签名
设
计
实
测
设
计
实
测
设
计
实
测
设计
实
测
实测
实测
实
测
实测
设计
实
测
实测
示意图：
下料公差（单位mm）：
F±2；E±2；
板宽之差≤2
|M1-M2|≤3
6、板材切割后，在板材上边的中心线，距边缘100mm处用钢字头（无应力钢印）标识出筒节钢板的炉批号、材质（牌号）、厚度、分段及分节编号，用深度不大于1mm的样冲眼，标记对接位置的中心线。
在中线距小弧和大弧边缘50mm处上下各打3个样冲点。
每点之间距离30mm；在板宽右侧（小弧向上）中心部位距中心位置向左30mm处将钢板牌号用钢字头打好永久标记，板宽中心部位距中心线向右30mm处将生产编号用钢字头打好,距直边边线300mm.要求钢字头字间距均匀。
字体方向应从左到右与直边平行。
然后用油漆将筒节编号写在筒节展开料里皮两端，每个字符不得小于100mm。
7、卸料时应先卸边角料，后卸展开料，如有未切断的，应用手工切割边角料，不得伤害展开料。
使用平吊钳或钢丝绳卸料，不得使用竖吊钳卸料。
卸料后将板后毛刺清理完毕再割制坡口。
8、取样要求：
每个炉批号的钢板保留三块50mm×200mm试样，200mm方向为钢板轧制方向，并将炉批号、钢板轧制方向用油漆写在试样上，每张板切割完毕后要割制150mm×100mm的引弧和熄弧板共4块，坡口形式与本钢板纵缝形式一致，坡口位置在长度150mm的边上。
三、破口加工
1、切割坡口时材料应放置平稳，垫板间距不得超过1m，人站在钢板上不得有颤动。
坡口切割尺寸应根据破口加工工艺图纸要求进行，有钢号的面为内坡口面。
切割前应将数控切割毛刺以及氧化层清理干净，避免影响坡口切割。
2、毛刺清完后用划针画半自动切割轨道线，并在坡口位置用划针画出火焰烽线切割上下位置线。
先用透针透好割嘴，调整好氧气和乙炔压力，并根据瓶内氧气、乙炔余量适当调整氧气、乙炔开关。
按板厚确保锋线超过切割量的3倍，切割速度根据板厚由厚到薄，乙炔和氧气的进给量由大到小，速度由快到慢，切割完毕后再次用透针清理割嘴为下次切割做好准备。
3、打磨坡口时应将氧化层轻轻磨掉，焊口边上30mm内不得有氧化层。
如发现有气割缺陷，如有气割槽及缺肉深度超过2mm，先用角磨机将深槽磨光，然后用电焊补焊，焊条采用J506焊条，焊肉高出原尺寸2mm，再用磨光机磨平到尺寸。
打磨时尽量使磨光机砂轮片外平面与打磨面面接触，不得使用磨光机边打磨，尽量减少磨光机切除量，磨掉氧化层即可。
坡口打磨时上下边线要平直，钝边要均匀，消除切割缺陷。
4、坡口打磨后由班长复核展开料外形尺寸，将真实情况记录在案，并签字认可。
数控切割人员和打磨人员也要签字，交检查员审核后交卷板当班负责人。
并将材料吊至5T葫芦吊平车。
平车上只准放置2张钢板，超过时要先卸车后放。
吊运时注意不得磕碰板材边缘，使用平吊钳吊运。
5、坡口角度：
实际加工时应按项目给定的图纸要求执行。
四、筒节卷制
1、卷制人员复核完下料尺寸后，根据下料尺寸制定卷制和修复方案，签字认可的钢板用平吊钳吊到卷板机南面，卷板机进料时要根据筒节锥度调整上口斜度，压头尺寸为小口短大口长，大小口斜度应与展开料扇形角度一致。
压头留置小口为250mm以上，双口共长500mm以上。
2、卷制时先压端头，长度在1.5m以上。
用1.5m长样板检查，中间间隙应留有10mm左右，保证卷制合口后纵缝位置平口在500mm以上。
两边20～30mm范围内可见板材金属光泽。
对接板材间隙为0.5～2mm为宜，纵向错边量b不大于公称壁厚的0.1t，环向错口量最大不超出2mm，如遇到筒体钢板两端板宽不相等时，应尽可能保证两边环向错口量相等（即δb1=δb2）。
合口时，出现环向错口量大于30mm以上，则应退回重新卷制，使其环向错口量小于30mm，对口采用人力调整环向错口量，使之符合要求。
若人力无法调整，则应返回重新卷制，严禁强制合口。
（见图2）
环向错口量纵向错边量
图2：
环向错口量和纵向错边量
3、合口时要根据焊工焊接顺序，刨制面为合口点焊面，并在纵缝两端点焊引弧熄弧板，引弧、熄弧板点焊面与刨制面相同，引、熄弧板与板材连接面无坡口处里外满焊。
引熄弧板长度方向100mm向外，也里外满焊，以加固纵缝。
4、合口后卷板机出料时上辊向上升起，原升起位置应做好标记，利于卷制相同型号筒节料时调制上辊升降高度，上辊升起后用压杠压住上辊，放下倒头。
用天车吊筒节出料。
5、交检前用油漆将筒节编号写在纵缝45度及90度两个位置里皮和外皮各一遍。
6、由班长复核展开料外形尺寸，将真实情况记录在案，并签字认可。
卷制人员将卷制情况记录在案并签字，交检查员检查签字，交下道工序签字认可。
五、筒节矫圆
1、筒节以焊缝焊接后，矫圆人员检查焊接外观质量，无飞溅、弧坑、纵缝比值，无高点后方可接收。
接收后将引、熄弧板用气割枪割掉，并保留2mm以上引、熄弧板，然后用磨光机将多余的2mm的磨掉，并磨出坡口（有坡口的板），坡口要与其它部位坡口一致。
2、采用平吊钳穿筒吊，将筒节放入卷板机，上辊下降至接触筒节内壁，压制以上辊刚转动为止，转动2-3圈后，再下杆2-3mm，再转动2-3圈后，再下杆。
依此类推，下杆转动时用1.5m样板检查，（检查位置为出板方向，上辊45度角），样板检查各部均匀后，如个别点不合格，上辊上升，再用垫板垫压矫制局部，原则是先全面后局部，先紧后松（即先加压后减压）。
3、矫圆后用样板检查（筒节立式放置），与法兰相接筒节，椭圆度不得超过10mm；样板检查间隙不得超过2mm；与其它筒节相接筒节椭圆度不得超过30mm（前期为50mm），样板检查间隙不得超过6mm。
筒节应严格控制圆度、棱角度。
（见图3）
（1）、筒节任意截面的圆度公差要求为：
（Dmax-Dmin）/Dnom≤0.004
式中：
Dmax—测量出的最大内径
Dmin—测量出的最小内径
Dnom—所测量截面的公称内径
图3：
任意截面圆度示意图
（2）筒节纵缝棱角和环向表面局部凹凸度要求如下：
钢板厚度t≤30mm时，用弦长L=1/6D，且≥600mm的内或外样板检查（见图4a、b），其凹凸度E值应≤（0.1t+1）mm。
钢板厚度t＞30mm时，用弦长L=1/6D，且≥800mm的内或外样板检查（见图4a、b），其凹凸度E值应≤（0.1t+1）mm。
ab
图4：
纵缝棱角及环向局部凹凸度测量示意图
a）外径周长偏差不应超过±5mm。
b）圆度偏差，用内径弧长为1/6D矫正样板检查，间隙不应大于1.5mm。
4、检查后本人自检，班长复检并签字认可，然后交检查人员检查签字认可，并派人配合超声波探伤人员进行UT检验，检验合格后交下一道工序检查验收签字。
UT检验如有问题，通知上道工序修复，并打磨处理外观，如发现大范围返修，应再矫圆，再交下一道工序。
六、筒节纵缝及环缝焊接
1、筒节卷制后检查上道工序对接间隙、坡口角度、焊接打磨和毛刺清理是否符合要求，引、熄弧板点焊是否牢固，标识（油漆以及钢号）是否清晰，交接后将筒节纵缝焊口向下放置，使纵缝内焊缝呈水平放置，采用埋弧焊接。
2、吊运筒节时，采用钢丝绳（或吊带）平兜筒节，严禁采用钢丝绳穿筒吊运，避免破坏坡口及钢丝绳。
3、埋弧焊焊接时，根据板厚和坡口角度，选择合理电流、电压及速度，分清根、打底、填充及盖面四个步骤，依次焊接。
具体操作参数按焊接工艺卡执行。
4、焊接完毕后，使用手工焊（采用J506-φ3.2焊条焊接）及磨光机消缺，将缺肉（焊缝不得底于母材）、咬边、焊缝重叠、余高（余高≤3mm）、过高等缺陷消除，保证焊缝外观整齐平整、余高均匀、焊缝笔直，周边无飞溅，焊肉与筒节过度圆滑。
5、焊接结束后，用油漆将筒节编号依据上道工序书写的编号，将号描写在筒节纵缝45度及90度内外，使用钢号将焊工号打在每道焊缝旁，要求钢号打在纵缝筒节高度中心左边30mm处；环缝钢号要求打在上环缝下边50mm，纵缝右边50mm处，所有钢号字体要求是小口在上，大口在下水平打制。
6、焊接消缺，操作者自检合格后，交班长检查，并要求操作者和班长签字认可，再交检查员确认签字。
转入下道程序，如有问题及时处理后再移交下道工序。
七、组对和附件安装
1、筒节矫圆后检查矫圆质量，检查样板间隙、编号书写、纵缝质量，签字认可，转入下道程序，如有问题及时处理后再移交下道工序。
2、按产品编号，进行组对时，使用组对滚轮架，并依据筒节高度调整滚轮架组对滚轮的高度，首先固定纵缝与中心线位置。
法兰与筒节对装时，纵缝应对在相邻两螺栓孔中间；两相邻筒节纵缝相错180度。
3、有门框位置应根据图纸，纵缝错开门框90度以上。
法兰相接筒节，不得使用千斤顶强行组对，法兰不得受外力挤压，自然水平放置对装；遇有特殊要求时按工艺图纸执行。
4、组对前，应将相对两个口（上节大口与下节小口，法兰与相接口）周长用盘尺校验，尽量使用周长相近的筒节或法兰组对，尽量减少错边，要求相对接两个筒节周长之差小于6mm。
然后用磨光机将相对两个口的边或坡口打磨，清除氧化层。
5、筒节吊装及放倒时，使用竖吊钳，将竖吊钳刃口较钝的边放置筒节外壁吊运，要慢起轻落，避免筒节变形。
法兰吊运时，要采用多点平稳吊运（4点），避免法兰变形。
法兰放置时，应用软木或草垫多点（6点）平稳放置。
6、筒节组对点焊时，应将间隙满焊，焊接顺序为对称均匀点焊，不得在筒节或法兰上引弧，筒节外壁不得点焊卡子和定位板。
如有必要，只允许在筒节内壁点焊，卡子不得超过3个，定位板不得超过4个。
点焊的卡子及定位板对装后，要用气割和磨光机清除点焊的卡子及定位板上的焊肉，再将焊点打磨，如有弧坑，用电焊（采用按工艺要求烘烤并保温的J506-φ3.2焊条焊接）补焊并打磨至母材原厚度，不得破坏母材。
点焊位置应在下道工序即埋弧焊焊接第一遍的背面，即筒节对接点焊外面，法兰与筒节对接点焊里面。
7、法兰与筒节组对采用立式组对。
要注意上下法兰0度至270度线相对。
法兰应先除油除锈等，所有法兰进行立式组对，法兰与筒节端面不得有＞0.5mm间隙，如果有大于0.5mm的间隙应用磨光机进行修理筒体，不能强行组对，以防止法兰变形，法兰吊运采取三点或四点吊运。
8、筒节与筒节对接采用外壁对齐，相邻不同厚度筒节对接时，当板厚差Δt≥4mm时应对较厚的板作削薄处理，削薄长度为Δt/h≤1/4。
若设计要求中心对齐时，可按中心对齐确定错边量。
环缝对口错边量（见图5）δ≤0.1t+1mm，且最大不超过2.5mm，在测量对口错边量δ时，不应计入两板厚度差值，t为钢板公称厚度（mm）。
环缝对口间隙b≤3mm。
图5环缝对口错边量、间隙示意图
9、塔段直线度，按下列条款执行。
1）塔段直线度L按下列要求：
a）塔段高度H≤20000mm时，L≤H/1000mm；
b）塔段高度H＞20000mm时，L≤（0.5H/1000+10）mm。
2）塔段高度H按下列要求（H为设计高度，h为实测高度）
a）塔段高度H≤10000mm时，H-h≤±5mm；
b）塔段高度H≤20000mm时，H-h≤±H/1000mm
c）塔段高度H＞20000mm时，H-h≤±20mm
10、单段塔架两端面平行度允许偏差为≤5mm，塔段同轴度≤3mm。
11、组对后的检测方法，筒体组对后几何尺寸检验：
1）、两端法兰圆度测量：
使用钢卷尺测量45～225°、135～315°两组相对孔中心距离，再旋转45°，按相同方法再次测量两组。
至少测量四组数据，旋转前后两组数据之差≤3mm为合格。
2）、两端法兰平面度和内倾度测量：
使用激光測平仪测量，并输出分析图形和数据。
测量分析数据符合塔架制造技术要求，并出具平面度测量报告。
3）筒体直线度测量：
公差为1mm/m，每段筒体直线度≤10mm。
4）平行度测量：
测量0°、90°、180°、270°四处的母线长，四组数据的相对差值≤3mm为合格。
5）整段筒体两端面平行度和同轴度检测与修正：
按下面图示做中心支架，在O1（O2）位置分别固定找出中心孔，要求孔拴上钢卷尺（或钢琴线）。
在另一端用弹簧秤拴在钢卷尺上，用相同的拉力（约5—10kgf）测量并按表2记录A、B、C、D四个象限斜边长，其相对差值3mm以内为合格，多余应调整组对的环缝间隙，通过磨削等方法修正到合格。
见图6筒节同轴度象限斜边测量示意图：
图6筒节同轴度象限斜边测量示意图
表2筒节象限斜边测量记录表单位：
mm
象限
O1A1
O1B1
O1C1
O1D1
O1平面
象限
O2A2
O2B2
O2C2
O2D2
O2平面
将蹭掉的产品编号重新用油漆补好，操作者及班长自检后，签字认可交检查员检查，合格后再交下道工序检查验收签字。
八、附件焊接与安装
1、按照图纸给定的焊接附件在筒体中位置，画出每个焊接附件的准确位置，将焊接附件先点焊在对应的位置，首台必须由技术人员、质量检测人员进行确认后方可焊接，后续筒体的焊接附件点焊后由班组自检并由专检人员确认后进行焊接。
2、附件焊接时，采用手工电弧焊连续焊接，要求与筒体连接处，焊条采用按工艺要求烘烤并保温的J506—φ3.2mm/φ4mm焊条；附件自身连接处，采用J422—φ3.2mm/φ4.0mm焊条焊接。
所有焊缝不得有飞溅、弧坑、咬边、缺肉等焊接缺陷。
3、门框安装要求垂直于下段下法兰。
门框安装点焊后，门框内部要用三个支撑紧紧顶住，防止门框位置的筒体变形，门框焊接前预热温度必须达到125°C以上，焊接过程门框温度需要保持在100°C以上，保温时间至少3小时，然后缓冷至环境温度。
各种附件应按照图纸整体划线，保证附件位置及角度。
直爬梯与门框相错90度。
螺栓孔要钻制准确，并清除毛边，筒节内不得有引弧及打火现象，焊把线在筒节内应为整节把线。
对装用工装及定位板使用完毕后，用气割和磨光机清除点焊的工装及定位板上的焊肉，再将焊点打磨。
如有弧坑，用电焊（采用按工艺要求烘烤并保温的J506-φ3.2mm焊条，也可采用CO2气体保护焊丝）补焊并打磨至母材原厚度，不得破坏母材。
4、焊接后，将整段筒体内外消缺，即补焊内外弧坑、压坑、挤伤碰伤，并打磨飞溅、毛刺等缺陷。
打磨后，操作者及班长自检和班检后，签字认可交检查员检查，再交喷砂工序检查验收签字确认后转入防腐工序。
5、进入塔筒内安装成品附件，必须穿鞋套，同时在行走区域加防护垫，较大平台面板及横梁应多人配合、轻拿轻放，防止因安装附件造成内壁防腐涂层破坏。
6、上、中、下段相接的直爬梯等，要保证在同一条线上，两段相接附件间隙应符合图纸要求。
对装完毕后，在上、中、下段上下法兰外边用样冲打上门框中心线（仅一条线），要求打3到5点，每点相距30mm。
7、各段平台安装后，须保证每个平台平整，与周边筒体的间隙均匀，平台翻盖板开闭灵活，无卡阻现象。
需要加装边缘保护条及其他橡胶件的位置按要求加装橡胶件。
8、塔筒门安装：
门装完后，要求各转动部件转动灵活；门关闭时，要求密封严实、锁定可靠、开启灵活。
9、塔筒照明系统及导电轨安装（部分项目有此内容）按照其规范和厂家的技术指导进行。
10、米字支撑安装
为了防止塔架法兰在运输过程中变形，法兰须采用槽钢米字支撑固定（支撑与法兰用与法兰孔相配的螺栓连接），如图8所示：
图8支撑固定示意图
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