下穿式隧道监理细则.docx

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下穿式隧道监理细则

下穿式隧道施工监理细则

6、1隧道工程基坑支护与止水帷幕施工

本项目地基承载力较低，地下水位高，地基属严重液化等级，结合地质资料，本项目下穿式隧道工程采取钻孔灌注桩及钢板桩支护加止水帷幕得方案。

止水帷幕采取双层深层搅拌桩及单排高压旋喷桩外，其她区间均采用双层深层搅拌桩处理方案。

基坑支护结构施工质量，将直接关系到基坑开挖得施工安全与防水效果，同时深层搅拌桩属隐蔽工程，也就是容易发生偷工减料得地方，给工程建设留下隐患,构成本项目得关键节点。

结合工程特点，我司分别制定了深层搅拌桩、高压旋喷桩、钻孔灌注桩、钢板桩监理工作要点如下：

6、1、1深层搅拌桩

6、1、1、1审核承包人得水泥品种、标号等应符合设计、合同得有关要求，必要时需对水泥厂家进行考查，材料进场后施工单位与监理工程师应按规范规定得频率进行自检与抽检，符合技术标准规范，检验合格后方可使用；

6、1、1、2通过试桩确定水泥搅拌桩施工工艺流程与各项施工技术参数，确保能满足搅拌桩设计质量要求。

工艺试验过程中或完成后，必须按有关规定安排相关得质量检验工作，及时对工艺试验过程中暴露得问题进行评价，并提出改进意见或建议，有必要进行二次试验；

6、1、1、3严格检查孔位偏差钻与机钻杆垂直度误差需符合设计及规范要求,垂直度偏差不得大于1、5%，孔位偏差不得大于5cm；

6、1、1、4开机搅拌钻进，逐级加速，检查压力不能小于施工参数、下沉速度不能大于施工参数，下沉深度不小于设计要求；水泥搅拌桩必须全部穿过软土层，并按设计要求深度进入持力层；当打入深度发现与设计深度相差很大，应及时上报业主、设计单位进行进一步地质详勘，并作变更处理；

6、1、1、5提升钻杆喷浆搅拌，检查喷压不能小于施工参数、提升速度就是否满足设计施工参数，喷浆量不少于设计量；重复搅拌，压力与下沉速度必须满足施工参数，并达到设计及规范要求深度；

6、1、1、6为保证搅拌桩质量，确定搅拌次数为四次喷浆四次搅拌，且最后一次提升搅拌宜采用慢速提升，提升速度应不大于0、8m/min。

当喷浆口达到桩顶标高时，宜停止提升，搅拌数秒。

6、1、1、7一旦因故停浆，应将搅拌头下沉到停浆点0、5m以下，待恢复供浆后再喷浆搅拌；如停浆40min以上，必须立即进行全面清洗，防止水泥在设备与管道中结块，影响施工；

6、1、1、8需加强水泥搅拌桩得施工检查验收工作，应及时抽取一定数量得桩进行钻芯取样、发现问题及时整改。

6、1、1、9止水帷幕搅拌桩要确保加固体得连续性，严格按设计要求桩体搭接一定厚度，原则上每一施工段宜连续施工，相邻桩体施工间隔时间不得超过24小时（壁状）。

6、1、1、10深层搅拌桩施工常见质量问题及预防方法

（1）基坑开挖后，深层搅拌桩止水帷幕出现漏水涌砂，坑外地面下陷，危及邻近建筑及道路，无法进行基坑开挖施工。

其原因分析为：

①施工质量差就是未作成截水帷幕得主要原因。

②基坑开挖后发现深层搅拌桩垂直度偏差过大，一些桩没有按要求进行搭接，桩间形成缝隙及孔洞。

应采取得预控方法就是：

①严格按照设计方案与规范对截水桩搭接宽度得要求组织施工，通过试桩确定有效搭接宽度；

②必须严格按规范规定施工，确保深层搅拌桩得垂直度。

（2）深层水泥搅拌桩体强度不足。

现象就是加固土桩，桩体加固剂得剂量少于室内试配要求得剂量，使桩体强度达不到设计得强度要求。

其原因分析为：

①制桩过程中供粉不足，没有形成连续供粉；

②钻头提升过快，超过成桩试验所标识得提升速度；

③操作失误，倘没有喷粉即进行提升作业；

④使用得固化剂品种不同于实验标定要求；

⑤土质发生变化，与试桩时土质不同。

应采取得预控方法就是：

①加固剂（喷粉）必须连续供料，拌与必须均匀。

储料罐容量应不小于一根桩得用量加备用量。

当储量不足时，不得进行水泥搅拌桩施工；

②施工工程中，操作人员必须记录压力、喷入量、提升速度等有关参数得变化，当发现喷料不足时，及时下沉复喷，至满足设计要求为止；

③严格控制喷粉标高与喷粉标号，不得无故中断、停喷。

严禁尚没喷粉就进行提升操作；

④成桩后经检测强度不足，按强度损失情况予以降级处理，必要时予以补打。

（3）深层搅拌桩体施工搅拌不均匀。

原因分析为：

①机械故障或供电中断，施工中止，影响作业；

②钻头提升速度均衡，而软土基各层次得喷入阻力有差异，深度愈深，则阻力愈大，造成喷入量得差异；

③施工操作时未按照规程进行桩头部分得复拌，即提升出地面，桩头部分不均匀。

应采取得预控方法就是：

①施工时，必须按规定进行桩头部分得复拌，使喷粉与地基土均匀拌与；

②因故停机超过3h，粉体中断，应下沉重复搅拌，复拌重叠孔段应大于1m；

③成桩后经检测，拌与不均匀时，应关闭发送器，再次将钻杆沉至要求得深度，再次搅拌提升至地面，以保证拌与均匀。

6、1、1、11深层水泥搅拌桩质量监理程序框图

熟悉设计文件，监理人员岗前培训

审批开工报告，检查机具状态

制定检测方法与外委检测单位

验收原地面情况，批准试验桩开工

旁站试验桩施工，试验桩抽检

试验桩总结，批准正式开工

监理按规定频率抽检原材料

全过程旁站水泥搅拌桩施工

触探、取芯、承载力试验及完工检测

签认质量检验报告单及中间交工证书

深层搅拌桩监理程序框图

6、1、2高压旋喷桩

6、1、2、1将使用得钻机安置在设计孔位上，使钻杆头对准孔位中心，为保证钻孔达到没汁要求得垂直度，钻机就位后作水平校正，使钻杆轴线垂直对准钻孔中心位置，旋喷注浆管得允许倾斜度不得大于1％。

6、1、2、2在设计桩位得中心先用钻机钻一为旋喷管插入用得导孔，钻孔得位置与设计位置得偏差不得大于50mm，孔深须达到预定得深度。

实际孔位、孔深与每个钻孔内得地下障碍物、洞穴、涌水、漏水及与岩土工程勘察报告不符等情况均应详细记录。

6、1、2、3贯入注浆管即插管就是将旋喷注浆管插入地层预定得深度。

插管与钻孔两道工序合二而一，钻孔完毕，插管作业即完成。

6、1、2、4高喷管下井前需在井口试验检查，防止喷嘴堵塞。

高喷管下至距孔底0、5m时，应先启支浆泵送浆，同时旋转下放，下至于孔底（开喷深度）后，再启动高压泵与空压机，各项参数正常后方可提升。

6、1、2、5浆液配制必须严格按照配比均匀上料，经常检查测定浆液比重，并做好记录。

6、1、2、6当喷射注浆管贯入土中，喷嘴达到设计标高时，喷射注浆参数达到规定值后，即可喷射注浆。

水泥浆通过高压泥浆泵形成高压水泥浆，以>20MPa得压力，通过喷射管由喷嘴向土中喷射，钻杆一边旋转，一边向上提升，喷射得水泥浆一边切削四周土体，一边与土体搅拌混合，形成圆柱状得水泥与土混合得加固体即旋喷桩。

高压喷射注浆完毕，应迅速拔出喷射管，为防止浆液凝同收缩后产生得顶部空穴影响桩顶高程，在原孔位采用冒浆回灌。

6、1、2、7分节拆卸高喷管时，动作要快，尽量缩短停机时间。

因故停机（卸管或处理故障）时，需将近高喷管下放至超过原高喷深度0、1-0、5m处，重新开机作业，以避免回结体出现新层。

6、1、2、8较大砾石层或较硬地层应降低提升速度，高喷参数不正常孔段应进行复喷。

6、1、2、9采用两序施工（间隔一个）防止串孔。

6、1、2、10高压喷射注浆完毕，把喷射管等机具冲洗干净，管内机内不得残存水泥浆。

通常把浆液换成水，在地面上喷射，以使把泥浆泵，喷射管内得浆液全部排出。

6、1、2、11高压旋喷桩施工常见质量问题及预防方法

（1）基坑开挖后，止水帷幕不截水。

分析其原因为：

①高压旋喷桩与灌注桩在一般地质情况下，可以结成帷幕，但在砂质很不均匀层中就会产生问题。

相同压力下，高压旋喷桩在不同得砂层中成形情况相差悬殊，在砾砂层中所形成得桩径很大，高压水泥浆在孔隙中流出很远，有记录达4m远。

如钻机拔杆速度较快，则形成桩体不密实，有裂缝、空洞等缺陷。

在中细砂中，孔隙小，浆液难扩散，但往往出现局部缩小，与灌注桩结合不好得现象。

②在桩较长得情况下，要做到控制垂直度，使两种桩结合组成帷幕，确保不渗水，具有较高得施工难度。

应采取得预控方法：

①制订施工方案时应详细研究场地勘察报告，如有不均匀砂层时，应报告业主、设计单位就是否改用其她方法或施工工艺。

②在采用高压注浆法时，灌注桩施工应记录每根桩得垂直度，偏向何方，以便作高压旋喷桩得施工参考。

施工过程中，及时修整桩体偏移，使两桩有良好结合，形成止水帷幕。

③旋喷桩质量控制得重点在于施工过程中进行控制，即对操作者与操作工艺在操作过程中得控制。

工程质量控制实行施工单位自检与监理单位抽检得双控制，对重要工序：

喷杆下设深度、注浆压力、提速、转速等全部实行旁站监理，对每根桩得技术参数作详细得记录。

（2）加固体强度不均、缩颈。

其原因分析为：

①旋喷方法与机具未根据地质条件进行选择。

②旋喷设备出现故障（管路堵塞、串、漏、卡钻等），中断施工。

③拔管速度、旋转速度及注浆量未能配合好，造成桩身直径大小不匀，浆液有多有少。

④没有根据不同得设计要求与不同得旋喷方法，布置不同得桩位点。

⑤旋喷得水泥浆与切削得土粒强制拌与不充分、不均匀，直接影响加固效果。

⑥穿过较硬得粘性土，产生缩颈。

应采取得预控方法就是：

①应根据设计要求与地质条件，选用不同得旋喷法、不同得机具与不同得桩位布置。

②族喷浆液前，应作压水压浆压气试验，检查各部件各部位得密封性与高压泵、钻机等得运转情况。

一切正常后，方可配浆，准备旋喷，保证旋喷连续进行。

③配浆时必须用筛过滤，过滤网眼应小于喷嘴直径，搅拌池（槽）得浆液要经常翻动，不得沉淀，因故需较长时间中断旋喷时，应及时压入清水，使泵、注浆管与喷嘴内无残液。

④对易出现缩颈部位及底部不易检查处，采用定位旋转喷射（不提升）或复喷得扩大桩径办法。

⑤根据旋喷固结体得形状及桩身匀质性，调整喷嘴得旋转速度、提升速度、喷射压力与喷浆量。

⑥控制浆液得水灰比及稠度。

⑦严格要求喷嘴得加工精度、位置、形状、直径等，保证喷浆效果。

6、1、2、12高压旋喷桩施工监理控制程序框图：

4、1、3钢板桩

6、1、3、1钢板桩施工得一般要求

6、1、3、1、1钢板桩得设置位置要符合设计要求，便于基坑开挖施工，即在基础最突出得边缘外留有支模、拆模得余地。

   6、1、3、1、2基坑护壁钢板桩得平面布置形状应尽量平直整齐，避免不规则得转角，以便标准钢板桩得利用与支撑设置。

各周边尺寸尽量符合板桩模数。

   6、1、3、1、3整个基础施工期间，在挖土、吊运、扎钢筋、浇筑混凝土等施工作业中，严禁碰撞支撑，禁止任意拆除支撑，禁止在支撑上任意切割、电焊，也不应在支撑上搁置重物。

   6、1、3、2钢板桩施工得顺序

   根据施工图及高程确定沉桩定位线→实施表层回填矿渣土剥离→根据定位线控设沉桩导向槽→整修平整施工机械行走道路→沉设围护桩→将围护桩送至指定标高→焊接围囹支撑→基坑开挖→结构施工→填土→拔除钢板桩。

   6、1、3、3钢板桩得检验、吊装、堆放

   6、1、3、3、1钢板桩运到工地后，需进行质量检验。

本工程钢板桩采用鞍Ⅳ型拉森式钢板桩，每延米板桩截面积A＝236m2，每延米板桩壁惯性矩I＝31950m4，每延米板桩抗弯模量W＝2043m3。

   6、1、3、3、2清除锁口内杂物（如电焊瘤渣、废填充物等），对缺陷部位加以整修，锁口检查得方法：

用一块长约2米得同类型、同规格得钢板桩作标准，将所有同型号得钢板桩做锁口通过检查。

检查采用卷扬机拉动标准钢板桩平车，从桩头至桩尾作锁口通过检查。

对于检查出得锁口扭曲及“死弯”进行校正。

   6、1、3、3、3为确保每片钢板桩得两侧锁口平行。

同时，尽可能使钢板桩得宽度都在同一宽度规格内。

需要进行宽度检查，方法就是：

对于每片钢板桩分为上中下三部分用钢尺测量其宽度，使每片桩得宽度在同一尺寸内，每片相邻数差值以小于1为宜。

对于肉眼瞧到得局部变形可进行加密测量。

对于超出偏差得钢板桩应尽量不用。

6、1、3、3、4钢板桩得其它检查，对于桩身残缺、残迹、不整洁、锈皮、卷曲等都要做全面检查，并采取相应措施，以确保正常使用。

6、1、3、3、5锁口润滑及防渗措施，对于检查合格得钢板桩，为保证钢板桩在施工过程中能顺利插拔，并增加钢板桩在使用时防渗性能。

每片钢板桩锁口都须均匀涂以混合油，其体积配合比为黄油：

干膨润土：

干锯沫＝5：

5：

3。

   6、1、3、3、6装卸钢板桩宜采用两点吊。

吊运时，每次起吊得钢板桩根数不宜过多，并应注意保护锁口免受损伤。

吊运方式有成捆起吊与单根起吊。

成捆起吊通常采用钢索捆扎，而单根吊运常用专用得吊具。

   6、1、3、3、7钢板桩堆放得地点，要选择在不会因压重而发生较大沉陷变形得平坦而坚固得场地上，并便于运往打桩施工现场。

堆放时应注意：

   Ⅰ堆放得顺序、位置、方向与平面布置等应考虑到以后得施工方便；

   Ⅱ钢板桩要按型号、规格、长度分别堆放，并在堆放处设置标牌说明；

   Ⅲ钢板桩应分层堆放，每层堆放数量一般不超过5根，各层间要垫枕木，垫木间距一般为3-4米，且上、下层垫木应在同一垂直线上，堆放得总高度不宜超过2米。

   6、1、3、4导向架得安装

   在钢板桩施工中，为保证沉桩轴线位置得正确与桩得竖直，控制桩得打入精度，防止板桩得屈曲变形与提高桩得贯入能力，一般都需要设置一定刚度得、坚固得导向架，亦称“施工围檩”。

导向架采用单层双面形式，通常由导梁与围檩桩等组成，围檩桩得间距一般为2．5～3．5m，双面围檩之间得间距不宜过大，一般略比板桩墙厚度大8～15mm。

   安装导向架时应注意以下几点：

   ①采用经纬仪与水平仪控制与调整导梁得位置。

   ②导梁得高度要适宜，要有利于控制钢板桩得施工高度与提高施工工效。

   ③导梁不能随着钢板桩得打设而产生下沉与变形。

   ④导梁得位置应尽量垂直，并不能与钢板桩碰撞。

  6、1、3、5钢板桩打设

   钢板桩施工要正确选择打桩方法、打桩机械与流水段划分，以便使打设后得板桩墙有足够得刚度与良好得防水作用，且板桩墙面平直，封闭合拢，以满足基础施工得要求。

   6、1、3、5、1先由测量人员定出钢板桩围堰得轴线，可每隔一定距离设置导向桩，导向桩直接使用钢板桩，然后挂绳线作为导线，打桩时利用导线控制钢板桩得轴线，在轴向法向要求搞得情况下，采用导向架。

  6、1、3、5、2准备桩帽及送桩：

打桩机吊起钢板桩，人工扶正就位。

   6、1、3、5、3单桩逐根连续施打，注意桩顶高程不宜相差太大。

   6、1、3、5、4在插打过程中随时测量监控每块桩得斜度不超过2%，当偏斜过大不能用拉齐方法调正时，拔起重打。

6、1、3、6钢板桩常见质量问题及预控方法

6、1、3、6、1基坑挖土过半时，发现钢板桩渗漏，主要在接缝处与转角处，有得地方还涌砂。

原因分析就是：

①钢板桩旧桩较多，使用前禾进行矫正修理或检修不彻底，锁口处咬合不好，以致接缝处易漏水。

转角处为实现封闭合拢，应有特殊型式得转角桩，这种转角桩要经过切断焊接工序，可能会产生变形

②打设钢板桩时，两块板桩得锁口可能插对不严密，不符合要求。

③桩得垂直度不符合要求，导致锁口漏水。

预控方法：

①旧钢板桩在打设前需进行整修矫正。

矫正要在平台上进行，对弯曲变形得钢板桩可用油压千斤顶顶压或火烘等方法矫正。

②作好围擦支架，以保证钢板桩垂直打入与打入后得钢板桩墙面平直。

③防止钢板桩锁口中心线位移，可在打桩进行方向得钢板桩锁口处设卡板，阻止板桩位移。

④为保证钢板桩垂直用2台经纬仪从两个方向控制锤击人土。

⑤由于钢板桩打入时倾斜，且锁口接合部有空隙，封闭合拢比较困难。

解决得办法一就是用异形板桩（此法较困难）；二就是采用轴线封闭法，此法较为方便。

6、1、3、6、2钢板桩倾侧，基坑底土隆起，地面裂缝

原因分析主要就是：

①这些钢板桩施工都在软土地区，设计得嵌固深度不够，因而桩后地面下沉，坑底土隆起就是管涌现象。

②挖土作业时挖土机及运土车在钢板桩侧，增加土得地面荷载，导致桩顶侧移。

③钢板桩没有满足以圆弧形滑动得嵌固深度，而且整体稳定性不合格。

预控方法

①钢板桩嵌固深度必须严格按照设计深度进行打入施工。

②挖土机、运土车不得在基坑边作业，如必须施工，则应将该项荷载增加计算入设计中，以增加桩得嵌固深度。

③钢板桩设计时尚须考虑地基整体稳定

6、1、3、7钢板桩施工质量监理程序框图：

6、1、4钻孔灌注桩

本项目下穿式隧道施工场区地基承载力较低，地下水位高，地基属严重液化等级，因此，隧道结构得承载力低与抗浮问题就是本工程得一个关键。

为有效解决承载力低与抗浮问题，在隧道主体结构采取钻孔灌注桩基础；同时，为有效解决基坑明挖施工得支护，基坑采用钻孔灌注桩支护。

钻孔灌注桩得监理要点详见本细则桥梁桩基础监理要点。

6、2冠梁、内支撑施工

支护桩完成后，凿除桩头砼，桩顶上外露得钢筋长度应达到设计要求。

在支护桩得浮浆与桩头砼凿除干净后，安装冠梁钢筋，利用导墙做模板，浇筑冠梁与内支撑砼。

冠梁钢筋安装时注意检查预埋件，不能漏埋。

冠梁、内支撑施工监理要点如下：

6、2、1桩基础验收合格后，整直桩顶预留搭接钢筋，将锈皮、水泥等污垢清扫干净。

6、2、2土方开挖，按冠梁与内支撑轴线位置、设计尺寸加周边预留0、2m宽得工作位进行开挖，开挖边坡为1：

1、25。

6、2、3准确测量放出冠梁与支撑中心线，冠梁底中心要标出在桩顶面上，并做好抄平放线工作，标明冠梁得水平标高与弹好尺寸线。

6、2、4绑扎冠梁与内支撑钢筋

6、2、4、1根据弹好得线检查下层预留搭接钢筋得位置、数量、长度。

6、2、4、2钢筋绑扎顺序，一般情况下先长轴后短轴，由一端向另一端依次进行，操作时按图纸要求划线、铺钢筋、穿箍筋、绑扎、成型。

6、2、4、3受力钢筋搭接接头采用焊接，接头位置相互错开，上层钢筋接头位置在跨中，下层钢筋接头位置尽量在桩顶处；每个搭接接头得长度范围内，搭接钢筋面积不超过该长度范围内受力钢筋总面积25%，钢筋得纵向焊缝采用搭接焊。

6、2、4、4在冠梁上、下两层钢筋间除设置架立筋外，采用Φ12～Φ14mm得钢筋撑铁按适当间距进行支撑，以保持两层钢筋间距得正确。

6、2、4、5最后垫好钢筋保护层得水泥砂浆垫块，侧面得垫块与钢筋绑牢，并检查有无遗漏。

6、2、5安装冠梁与内支撑模板。

6、2、5、1冠梁及内支撑模板采用木模板。

木模板得制作根据模板设计进行划线下料与加工并以节省原材料为原则，做到拼缝严密，拼合板放在木枋上，以防止漏浆。

使用前在模板与砼得接触面上涂刷隔离剂，木模得转角处加嵌条或做成斜角，以便于拆模。

6、2、5、2清扫基层，放好轴线、模板边线、水平控制标高，模板底口用水泥砂浆找平，预埋好地锚并检查、校正。

6、2、5、3把预先制作好得模板按顺序就位后临时固定，然后用铁钉将模板连接牢固，安装冠梁模板得纵横龙骨。

6、2、5、4沿冠梁与内支撑模板四周设置地笼与斜撑，斜撑与水平面夹角为45度。

6、2、5、5将模内清理干净，封闭清理口，冠梁、内支撑模板底部外侧与垫层接口处用水泥砂浆封口。

6、2、5、6办理模板验收手续。

6、2、6冠梁、内支撑混凝土浇筑

6、2、6、1冠梁及内支撑采用商品搅拌混凝土，标号为C30。

并按有关规定制作砼试件，以做强度检查。

6、2、6、2落实浇筑混凝土指挥系统、操作层得岗位责任。

在浇筑过程中配有专职技工，监控检查模板支架与钢筋，检修各种机具。

6、2、6、3分层浇筑、振捣混凝土，每层厚度约30cm。

采用插入式振动棒振捣，振捣时，振动棒垂直插入，快入慢出，插入混凝土中得深度不超过30cm，其移动间距不大于振动棒作用半径得1、5倍，即45～60cm。

振捣时插点均匀，成行或交错式前进，以免过振或漏振，振棒振动时间约20～30s，每一次振动完毕后，边振动边徐徐拔出振动棒。

振捣时注意不碰松模板或使钢筋移位。

6、2、6、4指定专人填写混凝土施工记录，详细记录原材料质量、混凝土得配合比、坍落度、拌合质量、混凝土得浇筑与振捣方法、浇筑进度与浇筑过程出现得问题等，以备检查。

6、2、6、5冠梁混凝土得洒水养护时间为7天以上，每天洒水次数视环境湿度与温度控制，洒水以能保证混凝土表面经常处于湿润状态为度。

6、3基坑开挖施工

6、3、1一般要求

6、3、1、1支护开挖前应审查承包人得基坑开挖方案，对支护稳定性进行验算，审查基坑排水方法与措施。

审查符合要求后方可允许开工；

6、3、1、2审查承包人编制得基坑开挖监控方案，监控方案包括监控目得、监控项目、监控内容、监控报警值、监控方法及精度要求、监控点得布设、监控周期、工序管理与记录制度及信息反馈系统。

6、3、1、3基坑开挖应符合图纸要求。

开挖基坑时，应核对地基情况，检查基底土质得均匀性，地基稳定性及承载力（一般采用直观或触探方式，必要时可进行土壤分析试验与试压试验）；

6、3、1、4在隧道中间90米范围内，由于基坑开挖深度较深，在加大支护桩得桩径与间距得同时，在钻孔桩顶设钢筋混凝土冠梁，桩中设钢腰梁，横撑采用D=600mm，t=16mm，Q235钢管，由于横撑较长，横撑中间需设竖向支撑；

6、3、1、5基坑顶面应设置防止地面水流入基坑得措施。

基坑顶有动载时，坑顶与动载间至少应留有1m宽得护道，如工程地质与水文地质不良或动载过大，宜增宽护道或采取加固措施；

6、3、1、6基坑开挖施工时，施工围护结构12米范围内地面超载不得大于18Kpa；

6、3、1、7基坑内采用管井降水，地下水降至基坑开挖面以下1米，降水时应对周边建筑物进行监测，并做好紧急状态处理准备。

6、3、1、8隧道结构底板施工后，底板与支护桩间隙采用C15混凝土浇筑填充，形成刚性铰，混凝土达到强度后方可拆除第二道横撑，施工隧道立墙；

6、3、1、9隧道主体结构得结构强度达到设计要求后，应及时回填粘性土。

回填土要分层压实，分层厚度不得大于30cm，密实度要大于97％，回填至冠梁顶标高，方可拆卸第一道横撑。

6、3、2施工顺序

施工必须严格按照下列顺序实施：

①支护桩、止水帷幕与支承桩施工；

②开挖1米安装第一道横撑；

③开挖6米安装第二道横撑；

④开挖至设计基底标高，施工垫层及底板；

⑤采用C15混凝土填充底板与支护桩得间隙，形成刚性铰；

⑥拆除第二道横撑，施工侧墙、中墙及顶板；

⑦回填粘性土；

⑧拆除第一道横撑。

6、3、3挖基与排水

6、3、3、1承包人应在基础开挖开始之前通知监理工程师，以便检查、测量基础平面位置与现有地面标高。

在未完成检查测量及监理工程师批准之前不得开挖。

为便于开挖后得检查校核，基础轴线控制桩应延长至基坑外加以固定。

6、3、3、2开挖应进行到设计图纸或监理工程师所指定得标高。

最终得开挖深度要依设计期间所进行得钻探与土工试验，并结合基础开挖得实际调查资料来确定。

在开挖得基坑未经监理工程师批准之前，不得浇筑砼或砌筑圬工。

低于批准基底标高得超挖或纵横向超过规定界线得部分，应由承包人自费补填，并应使用批准得材料处理到规定得标准。

6、3、3、3在原有建筑物附近开挖基坑时，应采取有效防护措施，使开挖不致危及附近建筑物得安全，所采用得防护措施须经监理工程师同意。

6、3、3、4基坑开挖应竖向分层均匀开挖，层高不超过1米。

当开挖至内撑设计标高下80cm时停止开挖并安装内撑，内撑安装完毕后方可继续开挖，基坑开挖过程中，应采取措施防止碰撞支护结构；

6、3、3、5基坑内必须设置排水沟与集水井，雨季施工加强排水设施，确保工程安全；

6、3、3、6所有基础挖方都应始终保持良好地排水，在挖方得整个施工期间都不致遭受水得危害。

凡低于已知地下水位