消防水罐施工方案.docx
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消防水罐施工方案
第二节储罐施工方案
一、主要施工内容
1.主要规格
序号
容积（m³）
数量
内径（mm）
外径（mm）
总高度（mm）
主要材质
1
2000
12
14500
14640
15451
Q235B
2
3000
10
17000
17140
17703
Q235B
3
3000
5
17000
17140
17703
Q235B
4
5000
14
21000
21140
18150
Q235B
5
10000
3
28000
28140
20884
Q235B，Q345R
2.附件及规格
序号
容积（m³）
类型
储存介质
光孔
环向通气孔
灌顶通气孔
量油孔
液位测量仪接管
搅拌器
1
2000
内浮顶
汽、柴油
1
6
1
1
1
2
3000
内浮顶
汽、柴油
1
6
1
1
1
3
3000
内浮顶
燃料油
1
6
1
1
1
2
4
5000
内浮顶
汽、柴油
1
6
1
1
1
5
10000
内浮顶
燃料油
1
6
1
1
1
2
3.施工主要内容部包括材料的检验，罐体组装，内浮顶施工，储罐试水，储罐防腐防雷，防静电等。
二、材料准备及验收
1.资料检查：
储罐所选用的材料钢板、钢管及其它型钢、附件、设备等必须具有相应的质量合格证明书。
在预制加工前，应对照钢厂的材料记录，检查钢板的尺寸、数量、炉号、钢板编号等进行核对，并按照业主提供复验合格报告进行验收。
2.钢材现场验收：
罐体所用的钢板，材质应严格按照技术文件GB/T3274-2007《碳素结构钢和低合金钢结构钢热轧厚板及钢带》、GB700-2006《碳素结构钢》标准规定的相应要求及相应的订货技术条件进行验收；材质Q345R的钢板应满足GB713-2008《锅炉和压力容器用钢板》及钢板订货技术条件要求。
其表面质量、表面锈蚀减薄量，划痕深度等应符合GB50128-2005的有关规定，当目视判断有困难时，应采用渗透检测或磁粉检测。
3.焊接材料验收：
焊接材料（焊条、焊丝及焊剂）应符合《碳钢焊条》GB/T5117、《碳钢药芯焊丝》GB/T10045、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110、《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293等相关规范的要求并应具有质量合格证明书、质量合格证。
4.建造油罐选用材料应该具有质量合格证明，并符合相应国家现行标准规定，钢材和附件上应有清晰的产品标志。
三、钢板加工预制
储罐的罐底、罐壁和内浮顶在接到施工图和材料后应按要求绘制正式排板图，经总包、监理/业主审核后方可投料进行预制。
排板图应作为施工、探伤检测定位纪录的依据，工程结束后都作为交工技术文件存档。
1.预制前绘制排版图的相关要求
1.1底板预制前应绘制排版图并应符合以下要求：
1.1.1罐底排版按设计直径放大约0.15%。
1.1.2弓形边缘板的对接接头，采用不等间隙外侧间隙e1宜为6～7mm，内侧间隙e2宜为8～12mm，弓形边缘板的对接接头间隙形式见下图。
_______________________________________________________________________________________________________________________________
1.2壁板预制前应绘制排版图并应符合以下要求：
1.2.1各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐层错开，各层之间纵向焊缝的间距为板长的1/3。
1.2.2底圈罐壁纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离应按设计图样要求。
1.2.3包边角钢的对接焊缝与罐壁板纵焊缝之间的距离不得小于200mm。
1.2.4壁板厚度为6mm，开孔接管或补强板外缘与罐壁纵焊缝之间距离，不应小于150mm，与罐壁环焊缝之间距离不应小于壁板厚度2.5倍，且不得小于75mm；罐壁连接件周边的焊缝与罐壁纵焊缝或接管、补强圈的边缘角焊缝之间距离不小于150mm，与罐壁环焊缝之间距离不小于75mm，如不可避免与罐壁焊缝交叉时，被覆盖焊缝应磨平并进行射线或超声波检测，壁板角焊缝在罐壁对接焊缝两侧边缘最少20mm处不焊。
1.3浮顶预制前应绘制排版图其要求按照3.2壁板排版图相关规定。
2.样板及划线：
2.1对于弧形构件，均需制作下料样板，下料样板由专人进行制作，样板用0.75mm厚镀锌铁皮制作。
2.2样板制作须应严格检查其尺寸是否符合设计要求，罐壁板及罐底边缘板所用的弧形样板弦长度小于2m，测量焊缝角变形的样板和直线样板长度不小于1m。
并对各种样板做出明显的尺寸名称、规格和图纸号等标志。
2.3样板中间若有连接处应采用咬口或铆接保证做到坚固、紧密不松动。
2.4制作样板时放样用尺，应使用经过计量标定合格的标准钢尺。
2.5划线应使用专用划线工具和材料，采用不易被水冲刷掉的涂料进行，划线宽度0.5mm左右，不准用钢针和石笔划线。
2.6放样、划线用的曲线尺应用宽100mm厚5mm扁钢制作并应经过严格曲率检查、其长度为1500mm。
2.7无论是利用样板或是直接在钢板上划线，每次划线完毕，必须进行复查，确认无误，在钢板上注明管理编号、板号、钢板编号及尺寸，并填写板预制检查记录。
3.切割加工
3.1罐底板、边缘板、壁板、采用半自动火焰割机进行切割，板材要求放在切割平台上，两条长边切割同时进行，以保证切割程度和变形，短边可分别将切割机导轨可放在板材上进行切割。
（打磨）
3.2切割长边时，素板在切割平台上放置必须保证其一个切割边和切割机导轨保持平行。
3.3每次切割正式开始之前应进行试切以检查其坡口角度，长边间距等是否合乎要求。
3.4边缘板、底板、壁板（1段、2段除外）坡口采取一次切割成型，对1段、2段壁板立缝钝边采用砂轮打磨成型。
3.5合格坡口切割后均需涂刷坡口防锈漆，以保持防止坡口生锈。
在现场施工时，要将浮锈清除后方可进行施焊。
3.6坡口型式：
3.6.1中幅板和边缘板坡口型式均为V型，坡口角度为60°，采取一次切割成型。
3.6.2壁板厚度小于等于12mm的纵焊缝坡口为V型坡口，环焊缝坡口为双面坡口，角度均为50°±2.5°钝边采用砂轮打磨成型；上下两层厚度不同且一边厚度小于等于12mm的纵向焊缝坡口为单边V型坡口，环焊缝为K型坡口，坡口角度均为45°±2.5°，
3.6.3对于浮船上下板（如需要预制）坡口及焊接条件见图纸要求。
3.6.4罐底弓形边缘板直边坡口切割采用半自动切割机切割，弧形段坡口用手工气焊切割。
4.底板、垫板预制
4.1底板采用轨半自动切割机进行预制、垫板采用剪板机切断。
4.2罐底板预制应符合以下要求：
4.2.1弓形边缘板直边切割采用半自动切割机切割，弧形段用手工气焊切割，
4.2.2边缘板预制每台罐应留2张调整板，调整板一侧留200mm余量待边缘板铺设完成后实际测量再下料组对。
边缘板预制的质量要求如下图示。
罐底边缘板尺寸允许偏差表
测量部位
允许偏差（mm）
宽度方向ACBDEF
±2
长度方向ABCD
±2
对角线差┃AD-BC┃
≤3.0
坡口角度
±2.5°
4.2.3罐底边缘板应在径向两侧100mm范围内进行超声检测，检查结果应符合JB/T4730.1～4730.6的III级标准。
4.2.4底板中幅板下料采用半自动切割机，下料按底板排版图尺寸进行坡口角度为45°，其预制质量要求见下图。
AEB
CFD
罐底中幅板尺寸允许偏差表
测量部位
允许偏差（mm）
宽度方向ACBDEF
±1.5
长度方向ABCD
±2.0
对角线差AD-BC
≤3.0
直线度
宽度方向ACBD
≤1.0
长度方向ABCD
≤2.0
坡口角度
±2.5°
4.2.5中幅板的边缘小板切割采用半自动切割机，与边缘板间对接边留150mm余量，等焊接龟甲缝前再精确下料。
5.壁板预制：
5.1壁板滚板制作前在壁板上环缝接口表面做上节板立缝、错缝记号。
第一圈壁板上端的错缝记号经过计算在各节板上标出。
5.2滚板机前后都应设置滚轮和进出料平台。
5.3滚板时应先送进2米进行试滚并用专门制作的弧形样板检查，每一次滚板制作不能达到正确曲率时应几次反复滚制。
5.4记录正确曲线时滚轮施加的压力，依此压力进行下列各弧板加工。
5.5在检查板滚制曲率时，在极端允许曲率产生稍大偏差而不允许产生曲率半径缩小的偏差。
5.6壁板滚制完成，取出时一定在卸上滚轮负荷下取出，漕会造成板端曲率不准确，并立置在平台上用样板检查。
垂直方向上用长度不小于1米的直线样板检查，间隙不得大于2mm；水平方向上用不小于2米长弧形样板检查，间隙不得大于4mm。
5.7应严格控制各层板滚制压力是不一样的，必须通过试轨确定各层滚压时压力。
5.8壁板预制应符合以下要求
5.8.1罐壁板尺寸允许偏差应符合下表的要求。
壁板预制不留调整板，一次下净料预制一圈壁板的累计误差等于零。
这样预制，有利于保证罐体整体几何尺寸，减少施工工序。
采用这种方法，要求预制精度高。
壁板的周长按下式进行计算：
L=π（Di+δ）-nb+na+ΣΔ
式中：
L—壁板周长（mm）
Di—油罐内径（mm）
δ—油罐壁厚（mm）
b—对接接头间隙（mm）
a--每条焊缝收缩量（mm）手工焊取2mm，
Δ—每块壁板长度偏差值（mm）
n—单圈壁板的数量
预制质量要求见下图：
AEB
CFD
壁板尺寸允许偏差
测量部位
允许偏差（mm）
宽度方向ACBDEF
±1.5
长度方向ABCD
±2.0
对角线差AD-BC
≤3.0
直线度
宽度方向ACBD
≤1.0
长度方向ABCD
≤2.0
坡口角度
±2.5°
5.8.2壁板下料后，根据质量检查表进行检查，并检查其坡口形式符合要求，
5.8.3底圈壁板滚弧完毕后，按图纸及排板图要求、号线、开孔、组装开口接管（人孔、搅拌器孔、进出油管等）及开孔补强板。
开口接管的中心位置偏差不大于5mm，接管外伸长度允许偏差为±5mm，法兰密封面倾斜不大于法兰外径的1%且不大于3mm。
补强板安装前进行滚弧，弧度与壁板相同。
无接管人孔的罐壁板，按壁板编号、安装顺序放置在同曲率胎架上存放，板边宜错开放置。
5.9开孔接管及补强板
5.9.1为防止焊接接管补强板焊接变形，焊接前应在罐内壁开孔处点焊一定数量的防变形板，具体加固方式见下图
5.9.2图中加固方式增加了结构的刚性,减少了焊接变形,但也会在焊后产生焊接应力。
所以焊接时注意采取合理的焊接顺序。
5.9.3补强板及接管焊缝的打底焊采用手弧焊，打底焊道完成后进行着色检查，无缺陷后进行其余各焊道的焊接。
其余焊道采用药芯焊丝CO2气体保护焊。
5.9.4接管及补强板焊接完毕后，应拆除防变形卡具并打磨光滑并对补强板进行气密性试验。
试验压力为0.2Mpa。
开
5.9.5孔接管及补强板组焊完毕并检验合格后，对开孔壁板进行整体热处理。
热处理前必须使用专用耐热胎具对进行热处理的壁板进行固定以防热处理时壁板出现变形。
热处理温度为585±10℃，保温时间为160分钟，升温速度小于160℃/小时，降温速度小于210℃/小时。
热处理要求按照JB/T4709《钢制压力容器焊接规程》的要求进行。
5.9.6热处理完毕后，拆除防变形卡具并打磨光滑。
所有热处理完毕的焊缝焊缝进行磁粉检查，达到JB4730-2005I级合格。
信号孔中涂抹润滑油。
壁板热处理完毕后再对其内弧用样板进行检查。
5.6预制加工好的壁板在放置和运输时必须设有专门胎具，以保证滚制的曲率不变。
6.浮顶预制加工
6.1浮盘构件预制前应根据设计图纸绘制浮盘排板图并按照罐底板排版图相关规定,浮舱内外边缘板用弧形样板检查，间隙不得大于10mm。
浮舱顶板、底板和浮舱隔板用直线样板检查，间隙不得大于5mm。
6.2浮顶边缘板的预制，应符合本罐壁板预制的相关规定。
底板及顶板预制后，平面度应用直线样板检查，间隙不应大于4mm。
7.其他弧形构件预制
7.1严格按施工图纸和规范的要求，按照方便安装尽可能减少安装工作量尤其是减少高空作业工作量的原则最大限度的加深预制。
预制好的附件、配件应严格检查，保证质量，并作好标识。
弧形构件主要包括人孔及各种开孔的补强板、加强圈、锥板、浮盘立柱、浮盘加强角钢、导向管、量油管、盘梯、密封装置等。
7.2其中浮顶预制材料数量多而繁杂，因而应及时做好标记，分类存放。
浮顶的环向、径向隔板、加强筋、中心筒及其附件在罐外进行预制，其切割下料要做好防变形措施，如用夹具固定拘束后再切割或采用小的切割规范，高速切割，同时割咀后加水冷却。
切割后要用直尺进行检查，发现有较大变形时进行校正。
型钢的下料用砂轮切断机，加强筋及桁架在平台上组焊成半成品，型材焊接时，掌握好焊接顺序，防止变形，组焊后的加强筋用样板进行检查合格，若发现弯曲或翘曲变形，要进行校正合格。
7.2钢板预制结束后板材及坡口应及时进行防腐处理。
四、罐底板安装
1.基础验收
油罐安装前应检查基础施工记录和验收记录，并组织有关施工人员按土建专业施工图，对基础中心的位置、标高、基础直径、坡度、表面平整度、环梁等进行严格的复查，合格后才可进行储罐的安装。
复查内容应符合以下规定：
1.1基础中心偏差不应大于20mm，标高偏差不应大于20mm。
1.2罐壁处基础表面的高差：
1.2.1环梁每10m弧长内任意两点的高差不应大于6mm，且整个圆周长度内任意两点的高度差不应大于12mm。
1.2.2当罐壁置于环梁之上时，环梁的内半径不应有正偏差；当罐底板置于环梁内测时，环梁的内半径不应有负偏差
1.2.3沥青砂层表面任意方向应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。
基础表面凹凸度应按不同的同心圆进行测量，同一圆周上的测量点，其测量的标高与计算标高之差不得大于12mm。
各圈同心圆直径与测量点数见下表：
储罐直径
同心圆直径
测量点数
Ⅰ圈
Ⅱ圈
Ⅲ圈
Ⅳ圈
Ⅰ圈
Ⅱ圈
Ⅲ圈
Ⅳ圈
45≤D＜76
D/5
2D/5
3D/5
4D/5
8
16
24
32
25≤D＜45
D/4
D/2
3D/4
8
16
24
1.2.4基础锥面坡度不得大于15‰。
2.基础画线
2.1边缘板排列外边缘半径尺寸考虑到15‰的坡度，直径尺寸按照mm画线，并并划出各边缘板对缝中心线，即均分32等份。
2.2边缘板排列时，其外边缘对准外圆线，罐底排版按设计直径放大为60290mm（放大约0.15%）。
边缘板对缝间隙外缘为6mm，内缘为6mm。
2.3确定出基础方位和中心（即00、900、1800、2700），并在基础混凝土圈梁顶面、侧面作出标志线。
3.罐底板安装
罐底安装按：
先铺垫板，再铺边缘板，最后是中幅板按顺序铺设。
中幅板铺设的顺序按从中心向外铺设，先铺条形板后铺异形板。
底板用吊车吊板铺设，吊车在基础上时应垫钢板，以防压坏基础。
底板铺设时应及时调整组对间隙。
3.1.1罐底板铺设前，每张底板下表面（焊缝两侧各50mm范围内不予涂刷）采用绝缘型防腐蚀涂料，涂层干膜厚度不低于250μm。
3.1.2罐底边缘板与基础结合部在储罐上水沉降合格后用弹性防水涂料贴玻璃布的防腐措施。
3.1.3罐底板上表面采用金属铝热喷涂外加封孔涂层保护喷铝涂层厚度不得低于180μm，封孔涂层厚度不低于60μm。
3.1.4底板铺设前每张板材下表面要进行表面喷砂除锈，底板坡口采用进行除锈，除锈等级为：
喷砂除锈不低于Sa2.5。
底板上表面由于要进行金属铝热喷涂，所以喷砂除锈应在金属铝热喷涂前统一进行。
3.2垫板铺设
3.2.1在铺设罐底底板垫板前，应在基础上准确划线，确定垫板的铺设位置。
垫板应从油罐中心向外铺设。
垫板长度方向中心线与罐底板对接焊缝长度方向中心线之间的距离偏差应小于3mm。
3.2.2当垫板需对接时，对接接头应全熔透。
3.3.3垫板铺设时，应从罐基础中心向外铺设，并留有足够数量的收缩活口，对接焊缝采用全熔透式焊接方法，焊后打磨平。
3.3边缘板铺设及对接接头焊接
3.3.1垫板铺设完成后按照基础上画线的位置铺设边缘板.
3.3.2弓形边缘板的对接焊缝采用手工焊，且始终采用后退起弧法进行焊接，必要时可采用引弧板。
边缘板对缝组对焊接分两次进行，首先进行从外向里300mm组对焊接。
在壁板与边缘板相连的大角缝焊接完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，再进行剩余边缘板组对焊缝的焊接。
3.3.3边缘板在进行外300mm长组对焊接时，应采取反变形措施，要求焊缝对口向上翘起反变形6—8mm，反变形采取专用工具进行，整条对接缝安装2—3个反变形卡具，在处理剩余焊缝时使用同样的方法。
3.3.4弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊方法。
3.3.5收缩缝的第一层焊接，采用分段退焊或者跳焊法。
3.4中幅板铺设
3.4.1以罐基础上的基准线和中幅板垫板为基准按照底板排列图和放样尺寸铺设中幅板。
3.4.2中央列中幅板排列从中央部位开始向外铺设，其他列中幅板依次以中央列为基准向四周铺设，铺设时按图纸要求设置好垫板。
3.4.3中幅板和边缘板搭接长度不小于60mm搭接量进行预切割，切割是在中幅板和边缘板之间垫上槽钢留出缝隙，防止切割中幅板时损坏边缘板，切割后用楔形胎具临时固定，为保证中幅板二次切割时尺寸准确，应在边缘板上画出直边的延长线以备最后切割中幅板时画线用。
3.4.4底板搭接允许偏差为±5mm，且搭接间隙不应大于1mm，中幅板与弓形板搭接时中幅板应搭接在边缘板上面，搭接接头的三重板重叠部分，应将上层底板切角，切角长度应为搭接长度的两倍，其宽度为搭接长度的2/3。
3.4.5中幅板焊缝采用半自动焊机进行焊接。
焊接时先焊短焊缝，后焊长焊缝，从罐底板中心向边缘焊接。
初层焊道应采用分段退焊或跳焊法。
3.4.6底板板焊接前应采取反变形措施。
采用防变形卡具，示意图如下
3.4.7焊接顺序
边缘板外部300毫米中幅板—内、外大角缝中幅板剩余焊缝、边缘板龟甲缝。
3.4.8焊缝均采用从中心向两端跳焊法，跳焊长度大约350毫米—400毫米。
先进行首层手工打底焊，焊高5毫米，其中两端部位，全部手工焊，中间部位自动焊填平。
3.4.9长焊缝焊接，该焊缝焊接必须保证其间隙在范围之内，然后短缝焊完后，焊接长缝，打掉连结板进行焊接，焊接时从罐中心向外进行跳焊，施焊时加上变形卡具进行手工焊打底，然后进行自动焊。
3.4.10焊接时应注意：
首层手工焊的焊肉高不应小于5毫米，而在有插入板处不能一次形成5毫米焊缝，应分三次成型，否则会烧穿插入板而使焊缝出现缺陷。
3.4.11中幅板的焊接采用气保焊打底、埋弧自动焊盖面成型。
3.5大角缝的焊接
3.5.1大角缝的焊接是在罐壁板完成两节板之后进行，先焊内侧后焊外侧。
3.5.2无论手工焊、自动焊，均需对称反向进行施焊。
3.5.3大角缝焊接时应留出入排水缝。
不进行焊接时用楔子垫起以便壁板和底板间隙6—8毫米做排水用，该排水缝在充水前用手工焊焊完。
3.6底板与边缘板伸缩焊接。
3.6.1防变形卡具每块板设置2个。
3.6.2每切下一块中幅板后立即进行点焊，点焊长度300毫米。
3.6.3在非点焊的300毫米范围内加一小点焊，点焊后立即进行手工焊，整个伸缩缝应分组对称进行施焊。
3.7罐底边缘板外侧300mm段应进行100%射线检测，Ⅱ级合格；罐底中幅板丁字缝的根部焊道焊接完毕后，在沿三个方向各200mm范围内应进行渗透检测Ι级合格，全部填充盖面焊接完全后，应进行MT或PT，Ι级合格；底圈壁板与罐底的T形接头的罐内角焊缝应进行磁粉检测或渗透检测，在储罐充水试验后应用同样方法复验；罐底所有焊缝应进行真空箱法进行严密性试验。
试验负压值应大于53KPa，无渗漏为合格。
五、罐壁、罐顶安装
1.本工程储罐采用倒链提升倒裝法组装，提升点根据罐直径不同制定专项方案，罐壁组装前，应对预制壁板的几何尺寸进行复验，合格后方可组装。
当尺寸偏差超过误差范围时，需重新校正时应防止出现锤痕。
下图为提升示意图及力学建模
1.1依据现场条件，使用10T倒链。
1.2提升的最大重量∑G计算
∑G=Gb+Gd+Gk+Gf
Gb为除底圈壁板外其余各圈壁板重量
Gd为罐顶重量
Gk为抗风圈重量
Gf为已安装附件重量
1.3葫芦最大受力总和∑Nmax计算
∑N=∑G/cosθ
θ=arctan（L-L1-L2）/（H-HB1+HZ）
因为θ在0~90°之间变化，∑G恒定，所以θ越大∑N越大，即提升高度升至最高时倒链受力最大，此时刻上述公式中数值分别为：
L为立柱中心距壁板内侧距离
L1为立柱中心距吊点中心距离
L2为惯壁内侧距吊耳中心距离
H为立柱高度
HB1为最高单带壁板高度
HZ为支撑高度
Hd为吊耳高度
C.数量计算
n≥∑Nmax/（μ×Ge）
μ为倒链安全系数，取μ=0.75
Ge为倒链额定载荷，Ge=10000kg
n≥∑Nmax/（μ×Ge）
即n向上取整，且为偶数，并便于施工。
2.壁板组装，应符合以下要求
2.1底圈罐壁板要求：
2.1.1壁板上口水平的允许偏差为±2mm。
2.1.2在整个圆周上任意两点水平的允许偏差为±6mm；壁板的垂直允许偏差不应大于3mm。
2.1.3组装后，罐壁的内表面任意点半径允许偏差，应符合下列规定
储罐直径D（m）
半径允许半径偏差（mm）
D≤12.5
±13
12.5＜D≤45
±19
45＜D≤76
±25
D＞76
±32
2.2其他各层壁板要求：
2.2.1垂直允许偏差使用直线型样板进行检查，不应大于该圈壁板高度的0.3%，即6mm。
2.2.2任意点内表面半径的允许偏差为±25mm。
2.3错边量要求；
2.3.1纵缝对口间隙4～6mm，自动焊时均不应大于1mm。
b=20-1
2.3.2环缝对口间隙0～+1mm，自动焊时错边量均不应大于1.5mm。
3.壁板竖立组对
3.1壁板的吊装用履带吊车进行，并使用平衡梁（或者其他保证平衡的方法）。
3.2顶圈壁板组立
3.2.1按设计图纸划线安装组对档板。
3.2.2壁板逐张组对，每张安装2个加减丝以调节壁板垂直度。
3.2.3安装纵缝组对卡具（卡具每500mm设置一个，不足500mm按500mm计算）及方楔，将壁板固定。
3.2.4整圈壁板全部组立后使用样板进行检查并，调整壁板立缝组对错边量。
3.3其他圈壁板的组装方法参照顶圈壁板的组装。
环缝安装组对用龙门板、背杠。
如下图。
4.焊前准
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