钢结构制安方案.docx
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钢结构制安方案
山西建邦特钢有限公司100万吨棒材工程
钢结构制作安装施工方案
编制：
审核：
批准：
华冶公司建邦特钢项目部
2009年3月27日
1、工程概况
本工程厂房为钢结构厂房，共分五跨，由原料跨、加热炉跨、主轧跨、成品跨和轧辊间组成。
主轧跨、成品跨和轧辊间相连并与原料跨成丁字型布置。
基本柱距12m，局部18m、24m。
原料跨全长101.4m、跨度为33m；加热炉跨全长24m、跨度为24m；主轧跨全长402m、跨度27m；成品跨全长为234m、跨度均为30m；轧辊间全长为210m、跨度均为18m；主厂房建筑面积约26000平方米（轴线面积）。
钢构件主要有钢柱、钢梁、钢屋架、吊车梁及轨道、屋面及墙面板等。
2钢结构制作
2.1钢结构制作总体安排
⑴钢柱、吊车梁及所有焊接H型钢构件、厂房围护结构、屋面系统结构均在现场制作，利用自动化设备，保证质量，提高效率。
⑵为减少运输量，利于穿插施工，小型构件在现场制作，其工艺流程和质量要求与工厂制作相同。
⑶吊车梁体制作，钢柱、钢屋架在工厂整体放样，长度大于25m的钢构件分两段制作，工地拼装。
2.2钢结构制作主要工艺流程
2.3施工材料
⑴进入加工场的材料按材质、规格、型号分类摆放整齐，有明确标识。
⑵结构制作所采用的钢材、连接材料和涂装材料，应具有出厂质量证明书、材质单，无证材料或资料不全材料禁止使用。
⑶钢材质量证明书与钢材上的记号要符合，写明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能。
对材质有怀疑时，应做补充试验。
⑷钢材使用前进行外观检查，表面应无严重锈蚀、划伤等缺陷。
⑸钢材代用要经设计部门批准。
2.4放样、号料、下料
号料、放样及下料流程图见下页图。
⑴号料前应核对钢材规格、材质、批号，熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料、加工单及放样图等进行号料。
下料前清除钢材表面油污、泥土等脏物，切割后应清除边缘上的熔瘤和飞溅物。
⑵放样在平整的放样台上进行，且样板与样杆的材料必须平整。
⑶号料的母材应先在矫平机上矫平。
⑷号料时应将切割风线量、焊接收缩量（包括现场焊接收缩量）及刨边、铣端等需要的加工余量计算进去。
焊接收缩余量参照焊接规程。
切割余量表单位：
mm
加工余量
锯切
剪切
手工切割
半自动切割
精密切割
切割缝
1
4～5
3～4
3
刨边
2～3
2～3
3～4
1
1
铣平
3～4
2～3
4～5
2～3
2～3
⑸号料允许偏差：
零件外形尺寸±1.0mm
孔距±0.5mm
对角线差±1.0mm
⑹钢柱、吊车梁及墙架柱在下料时应先排版，翼缘板及腹板的拼接采用整板拼接后下料，长度方向预留30～50mm的荒料；翼缘板只允许长度方向拼接（吊车梁上、下翼缘板在跨中三分之一跨长范围内应尽量避免焊接）；腹板宽度与长度方向均可拼接，其纵横方向的对接焊缝采用T字型，且相邻两T型焊缝错开200mm以上，拼接宽度不应小于300mm，拼接长度不小于600mm；焊缝接口与加劲板错开200mm以上。
2.5切割和刨削加工
⑴板材下料采用多头数控切割机、直条切割机、半自动切割机及剪板机等；手工气割采用靠模、圆规等辅助工具，型材手工气割时，切割表面需用砂轮打磨处理。
厚度小于12mm的筋板可采用剪板机剪切。
⑵机械剪切的型钢，端部垂直允许偏差不得大于2.0mm。
机械剪切后的零件断口处截面上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除边缘上的毛刺，平整板边。
⑶切割前应将钢材表面距切割边缘50mm范围内的铁锈、油污等清除干净，切割后应清除边缘上的熔瘤和飞溅物。
⑷下料时，应使钢板轧制方向与梁、柱长度方向（受力方向）一致。
⑸用半自动切割机切割窄长条形板时，长度两端留出50mm不割，待割完长边后再割断。
⑹为保证切割面符合质量要求，应选用合适的工艺参数。
⑺零件开坡口采用刨边机或坡口机，若采用气割，应将切割面打磨规则。
⑻气割的允许偏差应符合GB50205-2001之规定。
序号
项目
允许偏差
1
零件宽度和长度
±3.0mm
2
切割面平面度
0.05t且不大于2.0
3
割纹深度
0.3
4
局部缺口深度
1.0mm
⑼零件下料后应标明零件所属的构件号、零件号。
2.6矫正和成形
⑴低合金结构钢在环境温度低于-12℃，碳素结构钢在环境温度低于-16℃时不应进行冷矫正和冷弯曲。
碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900℃，低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。
⑵当零件采用热加工成型时，加热温度宜控制在900～1000℃，碳素结构钢与低合金结构钢在温度分别下降到700℃和800℃之前应结束加工，低合金结构钢应自然冷却，严禁水冷。
⑶槽钢及H型钢翼缘板对腹板的垂直度应符合GB50205-2001之规定：
槽钢：
⑷矫正后的零件表面不得有凹坑和损伤、划痕，个别点深度应小于0.5mm。
2.7边缘加工
⑴气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。
⑵边缘加工的允许偏差应符合GB50205-2001之规定。
序号
项目
允许偏差
1
零件的长度、宽度
±1.0mm
2
加工边直线度
L/3000且不大于2.0mm
3
相邻两边夹角
±6ˊ
4
加工面垂直度
0.025t且不大于0.5mm
2.8钢构件的装配
⑴构件组装前，应认真清除接口表面30～80mm范围内的铁锈、油污等杂质。
⑵板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行；对发生弯曲变形的半成品应预先矫直后方可组装。
⑶定位焊采用Φ3.2mm焊条，其型号应与正式焊材相匹配，点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，并保证点焊牢固可靠不变形。
⑷双角钢、双槽钢等组件组装前背面必须先涂刷底漆及面漆，检查合格后才能组装。
⑸装配时应严格控制各部位的偏差，除图纸个别要求外一律顶紧对齐：
局部间隙≤1.0mm.
磨光顶紧接触部位≥75％，边缘最大间隙≤0.8mm。
⑹组装桁架、实腹梁时要特别注意保证起拱度。
设计无起拱要求时，桁架及吊车梁严禁下挠。
⑺H型钢组立可采用下面的方式组立：
钢柱、吊车梁及山墙柱、抗风柱的H型钢，可采用如下组装方法：
采用H型钢流水生产线：
H型钢组立机自动组立、埋弧自动焊机进行埋弧自动焊接、矫直机矫直。
2.9钢柱的加工制作
⑴钢柱采用双肢格构式H型钢柱形式。
⑵在制作平台上放大样，做好胎具，控制对角线的偏差以及肩梁与H型钢之间的间隙，焊接时要保证肩梁不变形。
⑶组装柱底板及柱脚加劲板，待焊接修正后放于调整好的胎架上，组装柱肢之间的弦杆，将柱肩梁处及其它各种连接板、加劲板按设计要求的位置组装、焊接，焊接后矫正修复制作成钢柱。
对超过运输车辆能力的高柱，在工厂整体制作，然后在设计部位断开，做好断口对接工装和标记，分段运输。
运输到安装工地后，组装成整根柱子吊装。
⑷构件的检查验收
钢柱焊缝质量等级及外形尺寸允许偏差应符合设计要求及《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001中有关规定。
2.10吊车梁的制作
⑴根据厂房柱间距，吊车梁长度为12m的焊接实腹工型钢。
⑵吊车梁翼缘组焊前用反变形机进行反变形。
⑶每相邻的两个吊车梁端面高度应取同方向的偏差，以确保两相邻吊车梁接头部位顶面高差符合要求。
⑷吊车梁的焊接方法：
①用龙门型埋弧自动焊接设备进行焊接。
②对熔透焊缝焊接时，吊车梁腹板开坡口，焊完一面焊缝后，对背面焊缝用碳弧气刨进行清根，并用磨光机将渗碳层打磨干净后再焊接。
焊缝质量等级应符合设计要求和GB50205-2001中的焊缝质量标准。
③工字型钢经矫正合格后组装加劲板及封头板（组装时要注意两端头刨光顶紧部位）并焊接。
焊接时采用CO2气体保护焊，焊后清除飞溅。
④焊接完并修整合格后，进行钻孔。
钻孔后应打磨毛刺及飞边。
⑸构件的检查验收
制作好的吊车梁由质检员检查焊缝质量，核对几何尺寸和形状偏差。
吊车梁的几何尺寸允许偏差应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）中焊接实腹钢梁外形尺寸的允许偏差的有关规定。
工字梁和H型钢的翼板对接焊缝应100%超声探伤检查，对熔透焊T型焊缝，按规定比例超声探伤，如有不合格焊缝应进行扩探，扩探还有不合格时，当班焊缝100%探伤。
2.11钢屋架和托架的制作
⑴屋架整体放样制作，分成两半榀焊接，到工地拼装成整体后吊装。
⑵屋架根据图纸设计要求进行起拱，起拱度为1/800。
⑶屋架下料前整体放大样，校核节点板尺寸和焊缝长度，组装前以大样为基准定位置。
⑷每制完一榀屋架应及时检验大样尺寸和定位块位置以确保每榀屋架尺寸正确。
⑸两半榀屋架出厂前进行自由状态下的预拼装，检验整体尺寸和起拱度。
⑹钢屋架和托架双角钢组装前，必须将对靠面除锈刷漆且经检查合格后，才能组装。
2.12厂房围护结构和屋面系统结构制作
厂房墙屋面采用复合彩钢夹芯板结构。
这部分构件均在工厂加工、编号，根据现场情况分批运输，工地组对吊装。
2.13焊接
焊接工艺流程见下页图。
⑴施焊时应严格按照焊接工艺指导书进行。
⑵焊接应由持证焊工施焊，并应划分焊接区域，打上钢印号。
⑶根据设计要求和钢材材质选用焊接材料。
⑷焊接时不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂。
⑸焊条、焊剂在使用前进行烘干，烘干后存放在保温筒内随用随取。
焊条使用要有焊条烘干记录和焊条领用发放记录。
⑹定位焊所采用的焊材应与焊接构件所用的正式焊条一致，焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，焊缝长度不宜小于25mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并由持合格证的焊工施焊。
⑺施焊前，应熟悉施工图及工艺的要求，并对装配质量和焊缝区域的处理情况进行清理检查。
如不符合要求，应待修整合格后方可进行施焊。
焊完后及时清除金属飞溅。
⑻焊接应连续施焊，并在每层焊完后及时清理焊渣，如有缺陷用碳弧气刨清除彻底，并用磨光机将渗碳层打磨干净后重焊。
⑼当采用气保焊时，二氧化碳气体纯度不应低于99.5%（体积法），其含水量不应大于0.005%（重量法），并不得检测出液态水。
⑽室外焊接设置挡风雨装置。
⑾焊缝两端必须设置引弧和收弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同，引弧板、收弧板在焊接后割断并用砂轮机修磨平整，不可用锤击打掉。
⑿要求全熔透的对接焊缝及T型焊缝，背面清根后方可施焊。
⒀焊接时严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。
⒁焊接加劲板的直角角焊缝的始末端，应采用回焊。
⒂焊接尽量采用对称式焊接，以减少焊接变形。
⒃焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。
⒄焊接检验：
①焊缝外观检查主要内容如下：
外观检查100%，表面光洁，与母材圆滑过渡，无气孔、夹渣、裂纹、咬边、焊瘤等缺陷。
个别处咬肉深度≯0.5mm。
角焊缝尺寸符合图纸要求，偏差取正值，对接焊缝余高0.5～3mm，宽度比坡口每边宽出0.5～2mm。
②焊缝的无损探伤检查应按下列要求进行：
A图纸和技术文件要求全熔透的焊缝，进行超声波检查。
B钢材对接焊缝以及图纸有要求的一级熔透焊缝，需用超声波进行100%的探伤，二级熔透焊缝需用超声波进行20%的探伤。
超声波探伤检查应在焊缝外观检查合格后进行。
⒅焊缝缺陷的返修
①缺陷的清除可根据材质、板厚、缺陷部位、大小等情况，分别采用碳弧气刨、手工砂轮磨削、手工铲磨或气割等方法。
②焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报焊接技术负责人查清原因后，订出修补措施，方可处理。
③挖除缺陷时，每侧不应超过板厚的2/3，如以达到板厚的2/3仍有缺陷时，或者没有发现缺陷，则应将该侧补焊好以后，再从背面挖找缺陷。
④采用碳弧气刨清除缺陷时，用砂轮机清理不规则边缘。
⑤补焊工艺中每层、每道焊缝的起头和收尾应错开。
⑥返修部位焊缝表面应修磨的与原焊缝基本一致，尽量做到圆滑过渡，以减少应力集中，提高抗开裂性能。
⑦返修后的焊缝应按原要求重新进行外观检查和内在质量的无损探伤检查。
2.14制孔
采用钻模和板叠套钻制孔应用夹具固定。
采用钻模制孔应符合下列规定：
⑴钻模板上下两平面应平行，其偏差不得大于0.2mm，钻孔套中心与钻模板平面应保持垂直，其偏差不得大于0.15mm，整体钻模制作允许偏差应符合下列规定：
A相邻两孔中心距：
土0.2mm
B两最外排孔中心距：
土0.3mm
C两对角线孔中心距：
土0.45mm
⑵螺栓孔孔距的偏差超过上述要求时，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
严禁采用钢块填塞。
2.15磨擦面制作
⑴制作摩擦面前，应进行摩擦面的抗滑移系数试验，符合设计要求后方可施工。
⑵制造厂和现场安装以每2000t为一个检验批，构件出厂时，按每批提供3套同材质、同批制造、采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态、并应用同批同一性能等级的高强度螺栓连接副、在同一环境条件下存放的试件，供现场进行抗滑移系数的复核。
⑶本工程摩擦面抗滑移系数为0.45，采用喷砂的方式处理摩擦面。
2.16除锈防腐
根据本工程设计的除锈等级确定除锈工艺。
除锈用喷砂或喷丸，一般在材料下料前进行；油漆用喷涂，除钢屋架角钢对靠面在安装前油漆外，其余在结构制作合格后进行。
⑴除锈防腐主要工艺要求
①除锈后的钢材表面用压缩空气或毛刷等工具将锈尘和残余磨料去除干净后，进行涂漆。
②除锈经验收合格后，应立即喷涂车间保养底漆，然后再涂两道红丹底漆。
③在涂层可能受到油污、腐蚀介质、盐分等污染的环境下要设有隔离措施。
④施工现场设有足够的防火、防爆工具及其它措施。
⑤涂装工作地点温度宜在5～38℃之间，相对湿度不应大于85％，雨天或构件表面有结露及灰尘较大时不得作业，涂装后4小时内严防雨淋。
⑥工地焊接处的两侧各50mm范围内，高强螺栓连接面，构件与混凝土接触面等均不涂装油漆。
⑵涂层的质量应符合下列要求：
①涂层应均匀，颜色应一致。
②漆膜应附着牢固、无剥落、皱纹、气孔等缺陷。
③涂层应完整、无损坏、流淌。
④有涂层检验资料等证明。
⑤漆膜厚度达到设计要求，用漆膜测厚仪测量。
3构件运输及施工措施
3.1根据成型的构件长度、重量，我方选用65吨汽吊与12米板车配合进行构件的现场倒运。
材料进入现场选用25吨汽车吊进行卸车，入业主仓库的材料选用16吨汽车吊配合12米板车进行出库存，材料进入现场后多方派专人昼夜看护。
3.2为确保构件制作质量，在制作前我方搭设钢平台共7个，制作龙门吊处4个，用料为：
钢板δ=20mm宽1.95米长12m20块。
槽钢[18a长9米/根30根
屋面及支撑制作场地共设平台3个，用料为：
钢板δ=18mm宽1.85米长12m8块
钢板δ=12mm宽2.2米长12m8块
钢板δ=8mm宽1.5米长12m10块
槽钢[18a长9米/根20根
槽钢[12a长8米/根20根
以上材料中除厚度为18mm，长度为12米的8张钢板是我方自购材料外，其余钢平台材料均为甲方代购材料。
3.3所有构件在运输过程中作好包装和固定，防止构件变形和损坏。
如有包装应在涂层干燥后进行，包装应保护涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、不散失。
3.4按照拼装、安装的顺序，分类进行运输。
并编制相应的“构件发运包装清单”。
构件清单上应注名工程名称、零部件和编号、图纸号等。
4钢结构安装
本工程钢结构主厂房由5跨组成。
施工时先安装原料跨。
再施工加热炉跨，然后施工其它几跨。
首先在原料跨（E-F跨）布置二台吊车用于钢柱、钢屋架、吊车梁同时吊装。
4.1主要吊装机械选择
根据主厂房结构特点及以往施工经验，拟选用主要吊机如下：
选择一台70t履带吊，一台50t履带吊，一台65t汽车吊做为主吊机，主要负责钢柱、吊车梁及屋盖系统的安装。
另配备25t汽车吊，20t汽车吊进行小型构件的吊装。
4.2吊装顺序
吊装顺序：
柱子系统→屋盖系统→吊车梁系统→墙皮系统
4.3主要安装工艺及要求
安装阶段根据需要首先建立永久性的行列中心线、高程和厂房坐标控制点，并对厂房的行列中心线，基础标高及厂房坐标点进行复查，准确无误后方可进行结构安装。
4.4柱子安装
⑴柱子安装前应设置标高观测点和中心线标志，同一工程的观测点和标志设置位置应一致。
以牛腿（肩梁）支承面为基准，测量距离底板标高点，所有检测1m标高点应在同一水平上。
本工程钢柱较轻，钢柱在地面组装成整体，组装时应用型钢和道木搭设稳固的组装平台，放大样后组装焊接。
复测其纵横中心线及杯口基础的深度及内径尺寸，事先将基础深度处理至设计的标高和深度，误差应为负误差。
复测或处理合格后方可进行钢柱的吊装。
⑵柱子在吊装前以牛腿面为基准实测实量其每一单件几何尺寸后，做出+500mm标高观测标记、柱底四面中心、柱身中心线标记，吊装前将四组封绳固定于钢柱四角约2/3处，封绳由Φ10钢丝绳、2t倒链、钢钎地锚和柱角夹块组成，每根钢柱共用4组封绳（上柱2组，下柱2组）。
⑶钢柱吊装采用捆绑式，根据钢柱上画的控制中心线和行列中心线将钢柱吊到柱基础杯口内，钢柱中心线尽量对准基础中心线，将四组封绳各自拉紧。
用2台经纬仪互成900监测钢柱的垂直度，用水准仪控制标高。
用校过的钢卷尺控制柱间距，测量合格后，将钢柱与基础之间用楔子进行找正加固，摘掉吊车绳扣。
待业主、监理人员、质检人员复查合格后，填写质量检验记录。
然后二次浇灌。
⑷二次灌浆达到初期强度后进行上柱对接。
上柱吊装采用捆绑式，并在钢丝绳与钢柱表面加木方，以防钢丝绳滑落，捆绑位置距柱顶1/3处。
⑸钢柱安装实测项目校正时要排除阳光照射所引起的偏差。
⑹对高度较高、刚度较小的柱子，风力较大时安装的柱子，须考虑增加临时固定措施。
⑺柱间支撑的安装在柱子找正后进行，安装要对照柱子的相关尺寸检查支撑的几何尺寸，在保证柱垂直度合格的情况下，在自由状态下安装柱间支撑，支撑不得弯曲或强拉连接。
4.5吊车梁系统及轨道安装
⑴吊车梁安装
①复测柱安装后实际吊车梁牛腿标高，与吊车梁端板测量值误差对比，确定梁端板下配备相应垫板厚度，并在柱牛腿上测量并全长放出吊车梁安装中心线。
②复查吊车梁构件的长度、起拱及侧弯情况，发现问题要及时处理。
③将吊车梁吊装到位，对好轴线，调整标高，符合要求后固定。
⑵制动梁安装
制动梁采用两对钢板夹进行吊装，以防下挠变形，制动梁吊装就位后，先临时固定，再根据设计要求进行永久固定。
⑶车档安装
车档应在吊车梁、制动梁安装完毕后进行，同跨两车档的连线应与纵向轴线相垂直，车档的安装高度应符合设计及规范规定，两车档上的减振板垫应在同一平面，以确保与天车同时接触。
⑷天车轨道安装
①钢轨铺设前，应对钢轨的端面、直线度和扭曲进行检查，合格后方可铺设。
确定轨道的安装基准。
②在吊车梁上确定轨道的安装基准线，在钢柱上放出轨道顶面标高。
③轨道的实际中心线对吊车梁的实际中心线的位置偏差不应大于10mm；且不应大于吊车梁腹板厚度的一半。
④轨道的实际中心线对安装基准线的水平位置的偏差不应大于5mm。
⑤在钢吊车梁上铺钢轨时，钢轨底面与钢吊车梁顶面贴紧；如有间隙，且其长度超过200mm时，应加垫板垫实，垫板长度不应小于100mm；宽度应大于轨道底面10～20mm；每组垫板不应超过三层，垫好后应与钢梁焊接固定。
⑥起重机轨道跨度的允许偏差符合施工规范规定。
⑦同一截面内两平行轨道的标高相对差不应大于10mm。
4.6屋面系统安装
⑴屋架分成两半榀运至吊装现场后，在跨间搭设移动拼装平台进行拼装，检验屋架长度、起拱度，经验收合格后吊装，吊装前用杉杆加固，防止变形。
屋架吊装在立柱和吊车梁就位后按顺序进行，用四点吊装法将拼装好的屋架吊装到位。
⑵按要求将屋架与柱子固定好，首片屋架以风绳拉固找正，防止侧歪，回钩继续安装下一片。
⑶待第二片屋架安好后，测量跨距、弯度、间距，连接水平支撑、垂直支撑、系杆、檩条形成刚性单元，然后按顺序安装所有的屋架及檩条水平支撑、垂直支撑。
⑷每个钢天窗架在地面拼接成一个吊装单元后再进行吊装，吊装就位后用安装螺栓连接定位。
4.7墙架系统安装
⑴先安装好抗风柱和山墙柱，将抗风柱及山墙柱调正。
⑵安装墙架系统的抗风桁架、檩条和相应拉杆。
⑶收尾、完善所有安装内容，交下道工序施工。
4.8屋面及墙面彩钢板安装
⑴夹芯屋面彩钢板安装
①夹芯屋面彩钢板安装前严格检查屋架、檩条的安装直线度，待复查合格后在屋面上设纵横控制点形成控制网。
②安装时，先测绘出夹芯屋面彩钢板垂直于檩条的基准线，以基准线为准安装边支架，以边支架为准安装固定支架。
固定支架焊接在屋面檩条上，固定支架的中心与边支架的顶部中心距离须准确，将支架、边支架全部焊于檩条上，安装第一块夹芯屋面彩钢板时，要严格控制屋面板的直线度和起始位置，安装第二块及以后夹芯屋面彩钢板时，板与板之间搭接采用自动卷边机咬紧屋面板接口，使其搭接紧密无缝。
必须按要求安装夹芯屋面彩钢板封头板、挡水板、墙屋面包角、泛水等。
③夹芯屋面彩钢板进行垂直吊装时要求采用专用吊装架吊装，尼龙带绑扎，夹芯屋面彩钢板铺设时要搭好跳板，抬板时要轻拿轻放，施工人员不许穿硬底鞋，铺板后必须当天固定，夹芯屋面彩钢板临时堆放在屋面上靠近屋架的位置。
⑵夹芯墙面彩钢板安装
①夹芯墙面彩钢板安装前要严格检查檩条及其它墙皮结构的安装质量，待复查合格后方可安装。
②安装第一张夹芯墙面彩钢板前，在墙面最高处吊一根垂直于地面的基准线，然后在墙面板底部位置拉一根平行于地平的水平线，以横、竖基准线为准将夹芯墙面彩钢板固定于墙皮檩条上，依此类推，直到最后一张彩钢板安装完。
③夹芯墙面彩钢板的安装需保证板与板之间贴紧，连接用的连接螺栓紧固力要均匀，排列整齐，墙板搭接须紧密无缝。
4.9高强螺栓安装
⑴高强度螺栓进场检验、保管
高强度螺栓连接副，由制造厂按批配套供货，并必须有出厂质量保证书。
高强度螺栓连接副在运输、保管过程中，必须轻装、轻卸，防止损伤螺纹。
按包装箱上注明的批号、规格分类保管高强度螺栓连接副，并存放于室内，堆放不宜过高，防止生锈和沾染脏物。
高强度螺栓连接副在安装使用前严禁任意开箱。
⑵工地安装
工地安装时，按当天高强度螺栓连接副需要量领取。
当天安装剩余的必须妥善保管。
在安装过程中，不得碰伤螺纹及沾染脏物，以防扭矩系数发生变化。
高强螺栓的型式、规格和技术要求必须符合设计要求和有关标准规定，高强螺栓必须经试验确定扭矩系数或复验螺栓预拉力，符合规定后方准使用。
⑶高强度螺栓紧固程序和施工工艺
安装高强度螺栓时，螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，并不得气割扩孔。
穿入方向要一致，高强度螺栓不得作为临时安装螺栓。
高强度螺栓须按一定顺序施拧，由螺栓群中央顺序向外拧紧，并在当天终拧完毕。
高强度螺栓的拧紧，分初拧和终拧。
对于大型节点则分初拧、复拧和终拧。
复拧扭矩须等于初拧扭矩。
扭剪型号高强度螺栓的初拧扭矩按规定进行，终拧采用专用扳手将尾部梅花头拧掉。
5、安全保证措施
5.1施工人员必须经过安全知识培训，经考试合格后方可上岗，考试成绩归档。
特殊作业人员必须持证上岗。
5.2进入施
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