立式射出成型机硅胶注塑机.docx

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立式射出成型机硅胶注塑机

立式射出成型机

VERTICALINJECTION

MOLDINGMACHINE

操

作

手

册

天成机械有限公司

TIANCHENGMACHINERYCO.,LTD.

各类塑料的吸水率及干燥时间热塑性塑料的成形条件

料名

吸水率%

干燥温度

干燥时间

PS

0.1~0.3

75℃~85℃

2小时以上

AS

0.2~0.3

75℃~85℃

2~4小时

ABS

0.2-0.3

80℃~100℃

2~4小时

亚克力

0.2~0.4

80℃~100℃

2~6小时

PE

0.01以下

70℃~80℃

1小时

PP

0.01以下

70℃~80℃

1小时

PP0（NORYL）

0.14

105℃~120℃

2~4小时

PP0（SE-100）

0.37

85℃~95℃

2~4小时

聚缩醛POM

0.12~0.25

80℃~90℃

2~4小时

PC

0.1~0.3

100℃~120℃

2~10小时

硬质PVC

0.1~0.4

60℃~80℃

1小时

PBT

0.30

130℃~140℃

4~5小时

PR-PET

0.10

130℃~140℃

4~5小时

聚酸胺（尼龙）

0.5~3.5

80℃

2~10小时

原料名称

加热温度

（℃）

模具温度

（℃）

PVC

PVC

PVCA

PVCE

PVCP

硬

149~213

50~70

软

160~196

40~80

PVDC

150~200

50~70

PMMA

丙烯酸

180~260

50~70

PVAC

Or

EVA

PVAL

PVFM

PVB

120~200

20~55

PC

碳酸脂

260~320

80~120

POM

乙缩醛

190~220

80~120

Ps及SB

一般

160~310

40~70

POM

耐冲击

180~310

40~70

PA

尼龙6

220~300

20~90

尼龙66

270~380

30~100

PE

低压

140~300

30~65

高压

150~300

50~70

氯素树脂

PTFE

PCTFE

FEP

260~340

100~160

350~400

200~230

铁维素

CA,CAB,CN

EC,CP

170~265

20~80

SAN

OrAS

170~290

40~80

ABS

ACS,AAS

180~260

50~70

PP

PP，PPE

180~300

20~80

*FRP

PS，SAN

170~300

40~90

PCorPOM

285~340

40~120

PUR

150~200

20~60

聚砜

340~400

160~200

◎附注：

使用洗管材料时的温度，以原材料的作业温度为佳。

洗管材料不宜烘干使之产生气泡。

清除原材料后加入更换材料（须干燥者）前，先将温度调整至正常作业之温度。

一般热塑性胶原料成型条件对照表

英文名称

中文名称

商品名称

简称

模具温度

料管温度

ACETALRESINS

缩醛树脂

DELRIN.

CELCON

DURECON

赛铜

80~120

190~220

ACRYLONITRILE.

BUTAD

IENE-STYRENE

丙烯晴丁二烯苯乙烯树脂

CEVIAN-V

ABS

50~80

180~260

ACRYLONTRILE

STYR

ENE-COPOLYMER

丙烯晴苯烯树脂

AS

40~70

180~250

CELLULOSE

ACETATE

醋酸铁维树脂

ACETYLOID

赛路路

40~60

160~230

ETHYL-VINYL-

ACETATE

聚醋酸乙烯树脂

EVA

40~60

180~220

POLYAHIDEHYLON

聚酸胺树脂

NYLON

NOMEY

EYTEL

MAKRON

PANLITE

LEXANMERLON

PENTON

尼龙

20~120

200-320

POLYCARBONATE

聚碳酸脂树脂

PC

80-120

275-320

POLYETHYENE

HIGHDENSITY

聚乙烯树脂高密度

百塑烯

HDPE

5-30

170-240

POLYETHYENELOWDENSITY

聚乙烯树脂低密度

LDPE

10-40

160-210

POLYPHENYLENEOXDIDE

聚二氧苯树脂

LORYL

PPO

80-120

240-340

POLYPROPYENE

聚丙稀树脂

联塑烯

PP

20-50

160-230

POLYSTYRENE

聚苯乙稀树脂

PSGPS

40-60

180-280

POLYSTYRENE

HIGHIMDACT

聚苯乙稀树脂耐冲击

11IPS

40-60

190-260

POLYVINYLCHLORIDE（PLASTICIEED）

氯化乙烯树脂软质

EXON

PVC

20-40

150-180

POLYVINYLCHLORIDE（RIGID）

氯化乙烯树脂硬质

PVC

20-60

150-200

射出座拆装说明书

TC-150/200/250

射出系统流程

步骤一.先松绑射座的绳索

步骤二（A）以吊车把射出座放入料管板内.

（B）或两人合力把射出座置入料管板内.

1.须注意安全及站立的姿势

2.一人先站于料管板上,弯腰接射出座,两脚所站位置,以不防碍射出支柱穿入料管板为原则

步骤三.射出座置入料管板后,锁入下面二固紧,螺帽,以平整置于帽的满槽,以铁锤打紧,再旋紧二止付螺丝纹.

步骤四.将电热切断器送电,将温度控制器设定温度加温,料管内若有塑料,则须将温度达到设定温,才可把进料螺杆锁入油压马达联轴器内,然后用两块半圆扣片,将螺杆与联轴器锁紧.

步骤五.把油压回路上的射出速度及背压调整阀放松,（如没有放松则无法射出,抽退）

步骤六.先试手动旋料,再试射出及抽退,若都无问题,且滑块及近接开关之碰触也正常,即可正常操作.

步骤七.对上述之相关位置,可参阅说明书2-10机械简介之图形

1.1搬运及安装

本机是高能量的产业机械,为充分发挥机械精度,此安装状态极为重要.安装要有足够空间,给予工作者操作和维护之用,且电源线.冷却水来源方向,亦需注意是否妥挡?

（A）搬运

机械若是装箱,则在要箱上有一箭头标志向上,于运搬时,机械之重心应注意,不可倾倒.

机械若是一般运搬,应在钢索与机械接触面上,用软垫保护以免吊钩承吊时的刮伤（软垫可用木条或碎布等替代）,所有油压,电气的管路亦应防止外力的擦撞.

拆箱后的吊举作业可参读下列简述（若用堆高机或滚筒方式可免除下述作业方式,但安全仍应注意）

（1）备妥能荷重此机器重量之载重吊索

（2）钢索长短能防止机械倾倒

（3）钢索与机械接触面以软垫保护,以免刮伤

（4）初步吊举起重机应把钢索拉紧一些,以确认机械平衡状态.

（5）运行间注意冲击,摆动及避免闲人靠近,以策安全.

（B）安装

机械应安置稳定,并略为调整机械水平度（用百分水平仪校正）机械安装后

（1）可解除各部固定

（2）擦拭滑动面,板面防锈油

（3）清除各部位予以干净

1.2电气配线

从厂内电源开关,接线至电控箱内“马达无熔线开关”的输入端

电源线为3φ×5Lines380V/220×50HZ.（国内为60HZ）

为防止漏电事故,请务必安装足量断面积之接电线.

1.3冷却水路安装

包括射料杆模具油压系统的冷却

（1）料管的冷却为防止温度传导到进料,胶粒因热而粘集在加料进口中而阻止进料或增加料管与螺杆的磨擦。

（2）模具的冷却使定型稳定,生产快速及品质稳定因素之一.

（3）油压系统冷却,油压系统应保持在40℃以下的温度（35℃更优越）,可使压油保持一定的润滑,增加机械使用的寿命,（亦可在40℃-50℃左右）冷却水量可参考目录所列每机种的冷却水量,给水与排水可参阅（2-9冷却水量）

1.4液压油填充

在油箱上面,在一加油口（此孔除可加入液压油外,并兼油箱的通气孔）,充填液压油时,油箱内面要清除干净,充填时添加到油面讲的中间位置即可,不可超过上限,须添加若干液压油,可参考目录所示容量,规格不同的液压油不能相混，且要绝对避免水汽的混入.

液压油的粘度为32-68CST/40℃,是一般油压机械所使用的油压液压油,液压油是采用R-46的循环机油.

注意:

添加液压油时,不可将加油口滤网取出（易混入杂质）

1.5安装模具

固定模具的工作首先要测量模具厚度,是否在所使用的成型机种允许的限定范围内,若模个太薄时,可在模底加垫块,顶针油缸的顶出芯轴要完全回缩到底的模具的安装采手动步骤来实施作业.]

（A）模具安装:

（1）吊杆上的调模螺帽全部往上调,且放松吊杆螺帽.

（2）将可动板（上模板）上升,让料管射料嘴突出于可动板.

（3）将模具置于固定板（下模板）的中央.（先调出所需的顶出高度）

（4）用[低压调模]使其开模,恰好使射料嘴和模具接近.

（5）从正方侧方校正模具和射料嘴的中心线一致（或让射料嘴的凸圆弧来对正模具的凹圆弧）

（6）再令[低压调模]让射料嘴和模具射料口相接触，然后再上升可动板，再继续调整。

（7）若模具上能附[中心对正环]，则调模具作业将非常简便。

（8）模具中心校准后，先把下模具固紧于下模板，上模具固定于可动板上（以压板或螺栓固紧）

（9）把调模螺帽下降，务使均匀对可动板密贴合，以期可动板的平面能与模具的平面相互平行贴合。

（10）由于热膨胀因素，当料管温度升高时，必须再次锁紧射料嘴，防止漏料（只须蹄形铁，令开模让射料嘴脱离可动板即可，Y260/350/450）

（11）令“低压调模”让上下模密合后，并把吊杆螺帽锁紧。

（12）最后经数次的开模，开模的动作，检查正确无误，其他的调节也经设定后，才可操作自动。

（B）模具的中心校正吻合

如果料嘴射料嘴和模具进料口中心线不吻合，若模具进料口小于料管射料嘴，则射出时的压力损失很大，且料头不易脱离，从增工作困扰（参阅图A）模具上能附“中心对正环”则模具的安装作业更为简化。

（C）模具的固定

1．7安全装置检查

为防止意外事故发生，于作为前有关漏电，紧急停止，开模联锁，低压调模及电

气绝缘的安全检查是很重要的。

机械操作者于操作时，双手按着[起动按钮]，待机械动作[开模]由快变慢时，双

手才可离开[按钮]。

工作桌边有一[紧急开模按钮]，如有下列紧急情况使用，但此紧急开模的动作只

有在快速开模变成慢速开模时有效，一旦强有力锁模建立则无效。

（A）模内有未取出的成品或异物.

（B）模内尚未喷洒润滑液

（C）低压调模时务必调整使用

电箱上另有一[紧急停止按钮]，仅供危险状况或马达驱动油泵后，却使其停止，

此按钮经按下后，所有动作皆停止。

2.3开模动作的解说

1.快速高压开模

当快速开模运转a距离后“慢速低压接近开关”感应其滑块,慢速低压开始

计时

假设慢速行程b,油缸须花x秒后，模具才密合，则我们所设定的慢速低压时

间，一定比X秒长，慢速低压时间终了，高压锁模时间才开始计时。

2．慢速低压开模

当慢速低压滑块和其感应一开关感应后，慢速低压开始计时，

模具内有杂质时（图a）或称上下模有a距离无法离合，则经x秒后，

就会有警报且随即开模。

注意：

强力锁模凸轮的设定，则上下模闭合，而恰使强有力锁模

滑块近接开关感应，最为正确。

如此方能保护模具。

若a

待a>b时，唯如此，低压无法使强力锁模

近接和其滑块感应。

b值系近接开关与其

滑块感应后，强力锁模的距离。

3．强力锁模

若模具内无杂质时，则强力锁模滑块与其近接开关感应后，且强力锁模计

时开始，待计时结束时，并立即射料（一般而言，高压强力系形成于瞬间，

故此计时设定于0.8sec内）

2-4手动操作

欲手动操作,步骤如下:

1.先切入电源切断器,输入动力电源.

2.先切入电热切断器,输入电热片的电源.

3.按[马达起动按钮],则马达即行负载运转,到2~3分钟后,可开始各项的顶备

作业.

4.各压力调整阀的压力调到设定值,各凸轮也移到各定点固定整个机械的设

定值都有设定好后就可操作手动.

5.令手动开模,以建立强有力锁模的开模动作,操作时必须双手同时按着2个

开模压扣开关（参阅2-1电控系统说明）方能快速开模,待开模速度变慢时,

双手才可离开.

注:

手动/自动选择开关须扭向[手动].

6.打开料斗门:

先行加入塑料于料管内充填.

7.选择开关扭向[射料]则射出熔融塑料.

8.选择旋料,则螺杆旋料,逐渐上升,到最高点

9.若有使用溢料计时,则螺杆停止旋转后,会自动后退上升一小距离,以防止溢

料.

10.选择开关扭向[开模],则开模.

11.压扣开关压着[打模],则顶针凸出下模板.

※注意:

欲[打模]则开模停止滑块须和其限动接近开关碰触.

※或不须打模,只须将打模计时归零即可

※此手操作是各个动作独立的选择操作,机械无法完全自己运转—循环.

2.6工作程序

（A）开始作业

（1）将料管温度升高到塑料成型所需要的温度.

（2）令开模,使射料嘴距离模具约50m/m以上.

（3）放一铁盘或薄铁皮于上模板上方,以承接射出或溢出的熔融塑料.

（4）螺杆旋料送入料管

如果进料螺杆旋转缓慢或停止,可能是料管内温度过低的现象,此时停止旋

料,待温度升高或重设新的温度,或者重新调整背压转速等操作设新值.

（5）调整进料量到最合适的射出容积

（6）由于螺杆的旋料,熔融状的塑料会从射料嘴溢出.

（7）当螺杆旋料转动平稳时,将手按[抽退按钮],射料油缸回缩,螺杆上升至最高点或设定的溢料时间让螺杆旋转停止后,自己上升,以泄除料管内压,防止溢料.（射料嘴溢出塑料）

（8）加料限动滑块与其限动接近开关碰触后,进料螺杆上升及旋转动作停止

（9）移走盘子或铁板,清除料嘴及模具口,使其洁净.

（10）令料管下降,至使模具口与射料嘴吻合.

（11）令手动开模,以确定操作无误,能确定合模

（12）令自动开模,以完成射料模具内的后半段的动作.

（13）顶针自动顶出成品后,将成品取出.

（14）检查模具表面是否洁净（取出模具流道残留料头）如有必要,模具表面喷些

润滑液.

（15）再开始相同程序—开模—射料—进料—冷却—开模

（16）上述动作以[自动]操作即可完成.

B.停机阶段

（1）停止进料,并切掉电热开关.

（2）继续操作,进料螺杆无塑料射出,只旋转不后退.

（3）若无料可进，取出成型品，将操作开关“扭向手动”

（4）将料嘴脱离模具口.

（5）让上模板模具一起置于下模板上，令开模.

（6）将料管内残留塑料全部射清.

（7）至不再有塑料流出,把进料螺杆停在最低点,机器降至最低点（手动低压调模）

（8）关掉电源开关

（9）关掉冷却水源,如有必要应清出水路流道内残留水份,以防积垢或结冻.

2.7冷却水路的安装

进入“冷却器”的水和进入“水分配板”的水在源头即行分开,因为“水分配

板”位置较高,若同一水源,则大部份水将进入冷却器,只少部分水流到“水分配

板”,对模具及料管进料处的温控会生不良效果,冷却水量可参阅机器型录上所

载之数值,此分配板采塑胶管组合在整体的水路中,预留配管即可.

保养须知

每日检查

每月检查

三月检查

1.油泵有异常者

2.油温

3.紧急停止按钮

4.各油盅加润滑油

1.连轴器有异常者

2.油槽的油面

3.油压马达有异音

4.液压油的性状

5.配管、油压缸的漏油现象

1.泵浦外壳温度

2.泵浦输出压力

3.过滤器有附著物

4.油槽的沉积物

六月检查

每年检查

1.各动作与各处压力计指示

2.作动部的运动速度

3.轴承部的温度

4.橡胶管类的调查

5.各机器的取付螺栓,配管的固定

1.连轴器摩耗状况

2.压力计时间,温度计的错误更正

3.全体油压回路装置

4.电气系统绝缘的测定

现象

原因

成形条件成形机

成形品,模具设计

树脂

充填不良

.塑脂之供给量不足

.塑脂流动性不足

.塑脂流动抵抗大

.塑脂“流动中止”

.调整增加计量、垫射量

（cushion）

.提高树脂温及模温

.增加射出压力及射出时

间、射出速度

.选择射出能力（射出容量）

足够之塑料机

.注意成型机注入口

（nozzlo）有无异物混入

.加大注入口的孔径

.升高关模力（防止逼模）

.计量时塑脂吸入过程要顺畅

.加大注道（spruo）、

流道（runnor）浇口（gato）

.设计足够的排气满于理想位置

.排气满尺寸要适切

.避免极端薄肉部,以减低流动抵抗.

.肉厚增加或追加肋（RIB）

.加大冷料袋

.变更浇口位置

.适度追加汤道

.在一模多穴、或一穴多个浇口的情况下,要注意流道、浇口的平衡.

.流道未端部加长

.浇口数量要适切

.高流动性塑脂

.改善润滑处理

毛边

.开模力<投影面积×有效射出压力（关模力不足）

.模具加工组立的不良

.树脂流动性过高

.树脂量供给过多

.提高关模力、降低射出压力、射出速度

.降低树脂温及模温

.减少计量

.缩短射出时间

.避免安装过大或过小的模具

.成型机4根支杆（tiebar）的应力务求平均

.排气沟要浅一点,嵌合要良好

.调整浇口的大小

.除去分模面的异物

.合模情况要良好

.减少投影面积

.分模面要简单化

.插破面,合模要好

.模具全体尽量对称于模具中心

.滑动嵌合间隙要适当（如:

顶出梢、顶出套筒等

.模具材质要有良好的硬度（避免滑动部磨耗）

.模具结构的强度要够.

.流动性较低（粘度较高）的树脂

缩水.巢.空洞

.树脂体积收缩量的差异

.冷却速度不平均

.树脂补充能力的不足或障碍

.成品设计的不良

.提高射出力、射出时间（延长保压时间）

.增加计量、垫射量

.提高射出速度

.降低树脂及模温

.加大注道、流道、浇口等尺寸（特别是浇口）

.尽可能使肉厚均衡

.冷却孔的设计要能使厚肉部及溥肉部的断开

.使用流动性较低的塑脂.

.收缩率要低

.加入玻璃纤维等充填材

现象

原因

成形条件成形机

成形品,模具设计

树脂

缩水.巢.空洞

.树脂体积收缩量的差异

.冷却速度不平均

.树脂补充能力的不足或障碍

.成品设计的不良

.延长冷却时间

.调整水量、温度、配管方法

.防止加热缸（cylinder）内的树脂逆流

.升高关模力、射出压力

.加大成形机注入口径,以减少抵抗

.面中心同时冷却

.浇口要设计在厚肉部

.在转角处设计成r角,以避免激烈的肉厚变化,而减低流动性.

.浇口至成品缩水处之间的汤道肉厚（汤道截面积）要加大

流痕

.模具内的溶融树脂温度太低或粘度过高以致于强迫性地射入、导致塑脂模穴表面挤推、磨擦而产生流痕

.流动促进能力的不足

.流动障碍

.升高树脂温及模具温度

.提高射出速度及射出压力

.清除成形机注入口部的抵抗

.增加计量

.调整冷却水量、温度、配管方法等以提高流动末端部的模具温度

.加大成形机注入口的孔径

.避免肉厚的急剧变化,尽可设计成良好流动性的形状

.加大注道、流道、浇口

.流道末端部要设计冷却构造,用以提高末端部的温度

.加大冷料袋

.增加浇口的数量

.改善模穴的排气情况

.提高流动性

.低挥发性

.低收缩率

接合线

.两条以上所汇集流路的融着温度过低

.流动促进能力不足

.流动障碍（分流）

.两条以上所汇集流路的融着温度过低

.流动促进能力不足

.流动障碍

.提高树脂温及模温

.提高射出速度及射出压力

.除去注入部的抵抗

.延长射出时间

.增加计量

.调整冷却水理、温度、配管方法等,以提高接合部的温度

.减少离型剂的使用量

.成形品肉厚变化要适切.可避免接合线的发生.

.加大注道.流道、浇口

.设计能提高接合部温度的冷却构造

.加大冷料袋

.L/T（流长比）要小

.接合部设计排气孔

.于接合设计塑脂滞留所

.浇口至接合线间之流动距离不可过长

.适切选择浇口的成型式、位置、个数

.提高流动性

.低挥发性

.低收缩性

.调整润滑剂

.充分干燥

现象

原因

成形条件成形机

成形品,模具设计

树脂

喷射流

.模穴细长.致于条线状或蜿蜒充填

.提高树脂温及模温

.调整出速度的大小,通过浇口时采低速而通过浇口的前后采高速射出

.提高流动末端部的温度

.除去注入部的抵抗

.加大注入部的孔径

.加大冷料袋

.加浇口的截面积

浇口要设计在塑脂射入模穴后的不久能立即碰到模壁的位置

.适切选择浇口的位置及型式

.调整流动性

.调整润滑剂

.充分干燥

银条.气泡.针孔

.参杂水分

.空气或挥发性瓦

气的混入及发生

.异物混入

.水分或空气的滞留

.流动时的乱流

.树脂被强迫性的射入

.外力所引起的性质变化

.降低树脂温度使其不致于发生挥发性瓦斯气

.提高螺杆（screw）背压

.提高模具温度

.降低射出速度

.增大射出容量、可塑化能力

.缩短在加热缸的滞留时间

.减少杂型剂的使用

降低螺杆（screw）回转

数、增加计量时间

.提高螺杆的压缩比

.成形机上的进料筒的干燥

能力要足够

排气的设计要良好

（流道的排气亦需要考虑）

.加大注道、流道、绕口

修正注入口（Nozzlo）R及注道衬套（spruebush）R嵌全

.注意是否漏水

.避免急剧的肉厚变化

.设计“空气滞留所”及“树脂滞留所”

避免模穴内部发生乱流口

.充分干燥

.低挥发性

.加入热安定剂

.注意添加剂的吸湿性

.注意异种树脂、异物混入

.树脂粒子形状要均匀（会影响计量的安定性）

.避免使用含有气泡及空洞的树脂料、

.掺入可塑剂、补强材

.充分干燥

异物混入

.树脂的管理不当

.加热缸有异常现象

.周围环境不适

.清除加热缸内的残留树脂,维修加热缸内的刮痕,及异常摩擦

.避免异物的混入及滞留

.注意异常摩耗部

.检测添加剂

着色剂等的品质及影响

剥离

.异物混入的影响

.配向应变的影响

.降低射出压力

.提高树脂温及模温

.提高射出速度

.加热缸、进料筒内的异物要清除干净

.浇口改大

.改变浇口的位置、数量

.注意相浴性不良的异种树脂的混入

.防止异物混入